Изобре- ение относитс к спосоьам контрол качества сажи и может быть использовано на заводах, производ щих и потребл ющих сажу. Известен способ определени струк турности сажи, который заключаетс во взвешивании навески сажи, помещении ее в матрицу, сдавливании опреде ленным усилием, выдержке под давлением в течение 8-10 с и измерении в матрице толщины полученной таблетки по величине которой оценивают структурност .ь сажи щ . Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому вл етс способ определени структурности сажи , включающий размещение предварительно высушенной навески сажи в матрице, сжатие ее до заданного значени плотности в интервале 0,70 ,9 г/см с образованием сажевой таблетки 2 . Недостатком известного способа вл етс низка точность определени структурности, йбусловленна вли нием дисперсности, поскольку на результат измерени оказывает вли ние зффект стенки, т.е. трение порошка сажи о стенки матрицы, при-, чем трение зависит от дисперсности порошка. Цель изобретени - повышение точности определени путем исключени вли ни дисперсности. Поставленна цель достигаетс тем,НТО согласно способу определени структурности сажи, включающему раз мещение предварительно высушенной навески сажи в матрице, сжатие ее д заданного значени плотности в инте вале 0,7-0,9 г/см с образованием сажевой таблетки, сжатую таблетку извлекают из матрицы и измер ют ее толщину, по которой определ ют стру турность сажи. В результате экспериментов установлено , что зависимость 9 f(h), где 9 - показатель структурности са Ж1-Г, мл/100 г; h - толп1ина вьиавленн таблетки, имеет линейный характер и не зависит от дисперсности сажи. Кр ме того, при этом возрастает разреша1юща способность измерений, так как толщина извлеченной таблетки примерно в два раза, больше, чем сжатой . На чертеже представлена полученна зависимость структурности от толщины вьщавливаемой таблетки. Пример, Дл проведени анализов берут сажи разной дисперсности. Образцы сажи высушивают при 105°С, отбирают навески сажи массой 1,1 г и помещают в матрицу диаметром 16,5 мм. Поскольку при одном и том же сечении матрицы плотность сажи характеризуетс толщиной таблетки, то.сжатие провод т пуансоном до определенной толщины таблетки, прин той равной 5 мм. После этого проводитс вьщержка таблетки под достигнутым давлением в течение 8 с, необходима дл улучшени сходимости результатов измерений. Затем убирают вьщвнжное дно матрицы и таблетки сажи пуансонрм вьщавливают из матрицы «а предметный столик, производ т измерение ее толщины микрометром. Дл каждой марки сажи, испытывают 20 образцов. Контрольна оценка структурности осуществл етс по ГОСТ 7886-77. Физико-химические показатели анализируемых саж представлены в таблице . Из таблицы видно, что без введени поправок на дисперсность абсолютна погрешность измерени структурности сажи по известному методу (ГОСТ 7885-77) достигает 62 мл/100 г, а по предлагаемому методу не превышает 3 кт/100 г. Таким образом, предлагаемый способ вл етс более-простым, дает большую точность измерени , исключает вли ние дисперсности на результат измерени . Применение предлагаемого метода дает экономический эффект за счет исключени необходимости проводить дополнительное измерение дисперсности .The invention relates to methods for controlling soot quality and can be used in plants producing and consuming carbon black. There is a known method for determining soot structure, which consists in weighing the soot sample, placing it in the matrix, squeezing by a certain force, holding it under pressure for 8–10 s, and measuring the thickness of the soot y in the matrix. The closest in technical essence to the present invention is a method for determining the carbon black structure, including placing a pre-dried soot sample in the matrix, compressing it to a predetermined density value in the range of 0.70, 9 g / cm to form a carbon black tablet 2. The disadvantage of this method is the low accuracy of structural determination, which is due to the dispersity, since the measurement result is affected by the wall effect, i.e. soot powder rubbing against the matrix walls, while the friction depends on the dispersity of the powder. The purpose of the invention is to improve the accuracy of determination by eliminating the influence of dispersion. The goal is achieved by the fact that the NTO according to the method for determining the soot structure, including placing the pre-dried soot sample in the matrix, compressing it for a predetermined density value in the interval of 0.7-0.9 g / cm to form a black pellet matrix and measure its thickness, which determines the soot structure of soot. As a result of the experiments, it was established that the dependence is 9 f (h), where 9 is an indicator of the structure of calcium H1-H, ml / 100 g; h - a crowd of tablets, is linear and does not depend on the dispersion of soot. In addition, the resolution of measurements increases, since the thickness of the extracted tablet is approximately two times larger than that of a compressed tablet. The drawing shows the obtained dependence of the structure on the thickness of the tablet being injected. Example, for analysis, carbon blacks of different dispersity are taken. Soot samples are dried at 105 ° C, samples of carbon black weighing 1.1 g are taken and placed in a matrix with a diameter of 16.5 mm. Since, at the same cross section of the matrix, the density of soot is characterized by a tablet thickness, the compression is punched to a specific tablet thickness, taken to be 5 mm. After that, the tablet is removed under the pressure reached for 8 seconds, which is necessary to improve the convergence of the measurement results. Then the bottom of the matrix is removed and the soot tablets are pressed from the matrix onto the sample table, its thickness is measured with a micrometer. For each grade of carbon black, 20 samples are tested. Control evaluation of the structure is carried out according to GOST 7886-77. Physico-chemical parameters of the analyzed soot are presented in the table. The table shows that without introducing corrections for dispersion, the absolute error in measuring the soot structure by the known method (GOST 7885-77) reaches 62 ml / 100 g, and according to the proposed method it does not exceed 3 kt / 100 g. Thus, the proposed method is more simple, gives greater accuracy of measurement, eliminates the effect of dispersion on the measurement result. The application of the proposed method gives an economic effect by eliminating the need to conduct an additional measurement of dispersion.