SU1142444A1 - Method of obtaining calcium cyanamide - Google Patents
Method of obtaining calcium cyanamide Download PDFInfo
- Publication number
- SU1142444A1 SU1142444A1 SU782696816A SU2696816A SU1142444A1 SU 1142444 A1 SU1142444 A1 SU 1142444A1 SU 782696816 A SU782696816 A SU 782696816A SU 2696816 A SU2696816 A SU 2696816A SU 1142444 A1 SU1142444 A1 SU 1142444A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- product
- urea
- calcium
- cyanamide
- resulting
- Prior art date
Links
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦИАНАМИДА КАЛЬЦИЯ, включающий нагревание мочевины и кальцийсодержащего вещест ва при 140-400°С, последующее прокаливание полученного продукта в атмосфере азота, о т л и ч а ющ и и с тем, что, с целью обеспечени непрерывности процесса и повышени его производительности, нагревание вначале ведут при 140230°С , полученный пастообразный продукт гранулируют, полученные гранулы нагревают до 300-400°С, а за- тем прокаливают известным способом.A method for producing calcium cyanamide, including heating urea and a calcium-containing substance at 140-400 ° C, then calcining the resulting product in a nitrogen atmosphere, so that, in order to ensure continuity of the process and increase its performance, heating is first carried out at 140230 ° C, the resulting pasty product is granulated, the resulting granules are heated to 300-400 ° C, and then calcined in a known manner.
Description
N3N3
Изобретение относитс к способам получени цианамида кальци , в частности к стадии нагревани исходных веществ.The invention relates to methods for producing calcium cyanamide, in particular, to the stage of heating the starting materials.
Известен способ получени циан- амида кальци из окиси кальци или продуктов ее содержащих и мочевины при температуре выше 400°С, преимущественно бОО-бОО С, сущность которого состоит во взаимодействии окиси кальци с циановой кислотой, которую получают в газообразном состо нии либо при испарении мочевины в отдельном узле (устройстве), либо при соприкос.новенш-1 твердой или расплавленной мочевины с окисью кальци при температурах вьпле- 40Ci°C Одновременно с образованием циановой 1СИСЛОТЫ при диссоциации мочевины Вгдцол етс аммиак l .A known method for producing calcium cyanamide from calcium oxide or products containing it and urea at a temperature above 400 ° C, preferably BOO-BOO C, the essence of which is the interaction of calcium oxide with cyanic acid, which is obtained in the gaseous state or by evaporation of urea in a separate unit (device), or at the contact of hardwood-1 of solid or molten urea with calcium oxide at temperatures of 40Ci ° C Simultaneously with the formation of cyanic 1MODE during dissociation of urea Vdtsol ammonia l.
- одостаток известного способа значительна дефиксаци азота за счет термического разложени аммиа-т ка, котора в зависимости от условий составл ет 20-95%.- one of the known methods is a significant nitrogen fixation due to the thermal decomposition of ammonia, which, depending on the conditions, is 20-95%.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому вл етс способ получензн цианамида кальци , включага 1и1й нагревание мочевины и кальцийсодержащего вещества при 140400 С , последующее прокаливание в атмосфере азота при 2 .The closest in technical essence and the achieved result to the proposed method is the method of obtaining calcium cyanamide, including heating the urea and the calcium-containing substance at 140400 ° C, the subsequent calcination in a nitrogen atmosphere at 2.
Однако в известном способе при нагревании мочевины с окисью (гидроокисью , карбонатом) кальци при температурах до 400°С реакционна масса после плавле 1и мочевины представл ет собой подвижную суспензию, котора постепенно густеет и превращаете л в твердую монолитную массу Эту массу приходитс либо измельчат в процессе получени , либо создавать малопроизводительный периодический процесс. Измельчение высоков зкого продукта при температуре 30400-С - сло)кнс1 техническа задача, решение которой приводит к создани сложных громоздких и малопроизводителыгых аппаратов. К тому же в услови х образовани твердого, малоподвижного продукта сршьно ухудшают услови теплопередачи, в результате чего также снижаетс производитель :: ность аппарата.However, in the known method, when urea with calcium oxide (hydroxide, carbonate) is heated at temperatures up to 400 ° C, the reaction mass after melting of 1 urea is a mobile suspension, which gradually thickens and turns into a solid monolithic mass. or create an inefficient periodic process. Grinding a highly viscous product at a temperature of 30400-C is a technical problem, the solution of which leads to the creation of complex bulky and poorly-produced apparatus. Moreover, under the conditions of the formation of a solid, inactive product, the heat transfer conditions deteriorate too much, as a result of which the productivity of the apparatus also decreases.
Цель изобретени - обеспечение непрерывности процесса и повышени его производительности.The purpose of the invention is to ensure the continuity of the process and increase its productivity.
Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу получени цианамида кальци , включающему нагревание мочевины и кальцийсодержащего вещества при 140-40U°C, последующее прокаливание полученного про дукта в атмосфере азота нагревание вначале ведут при 140-230 0, полученный пастообразный, продукт грану лируют, полученные гранулы нагревают до 300-400°С, а затем прокаливают известным способом.The goal is achieved by the fact that according to the method of producing calcium cyanamide, including heating urea and a calcium-containing substance at 140–40 U ° C, the subsequent calcination of the product obtained in nitrogen atmosphere is first heated at 140–230 0, the resulting paste is granulated, the resulting the granules are heated to 300-400 ° C, and then calcined in a known manner.
Отличительным признаком предложенного способа вл етс двухступенчатый нагрев исходных веществ в интервале температур 140-400с вначале при 140-230с, полученный пастообразный продукт гарнулируют и полученные гранулы нагревают до 300400 С, а затем прокаливают в атмосфере азота при 700°С.A distinctive feature of the proposed method is a two-stage heating of the starting materials in the temperature range 140-400 s at first at 140-230 s, the resulting pasty product is garnished and the resulting granules are heated to 300400 ° C and then calcined in nitrogen atmosphere at 700 ° C.
Нагревание на первом зтапе производ т ДО температуры, не превышающей 230 С, когда реагирующа смесь находитс в состо нии подвижS ной суспензии, переход щей в пастообразный продукт. Последний гранулируют , а затем гранулы нагревают при 300-4 ОО-с в услови х, предотвращающих агломерацию гранул та, напQ ример в кип щем слое.Heating in the first stage is performed at a temperature up to a temperature not exceeding 230 ° C, when the reactive mixture is in a state of mobile suspension, which turns into a pasty product. The latter is granulated, and then the granules are heated at 300-4 OO-s under conditions that prevent agglomeration of the granulate, for example in a fluidized bed.
В предложенных услови х твердое высоков зкое состо ние наступает уже не в массе вещества, а лишь в каж,дой отдельной частице. Это позвол ет осуществить подвод тепла к реагирующей смеси в наиболее оптимальных услови х как дл жидкого,так и дл твердого состо ни смеси. К тому же расход энергии на гранулирование значительно меньше, чем на измельчение. Все это позвол ет создать непрерывный процесс получгени цианамида кальци .Under the proposed conditions, the solid highly viscous state no longer occurs in the mass of a substance, but only in each individual particle. This allows heat to be supplied to the reaction mixture under the most optimal conditions for both the liquid and the solid state of the mixture. In addition, the energy consumption for granulation is significantly less than for grinding. All this allows us to create a continuous process for obtaining calcium cyanamide.
Пример. Тщательно растира и перемешива , готов т; смесьExample. Grind and mix thoroughly, prepare; mixture
5 3 моль мочевины и 1 моль оккси или гидроокиси кальци . Смесь помещают в 10 пробирок, нагревают каждую при одной из температур (150, 170, 190, 210, 230 С) и отмечают врем , Б течение которого реакционна смесь в пробирках сохран ет текучесть и переходит в пастообразное состо ние. Данные приведены в таблице.5 3 mol of urea and 1 mol of oxo or calcium hydroxide. The mixture is placed in 10 test tubes, each heated at one of the temperatures (150, 170, 190, 210, 230 C) and the time is noted for which the reaction mixture in the test tubes retains its fluidity and becomes paste-like. The data are given in the table.
5 При всех температурах за врем существовани суспензии св зываетс л90% исходного количества кальцийсодержащего продукта в цианат кальци . Пример 2. В смеситель подают5 At all temperatures during the existence of the suspension, 90% of the initial amount of calcium-containing product in calcium cyanate is bound. Example 2. In the mixer serves
f. в. час 2-17 кг СО (NK) н 68 кг СаО. Врем пребывани реагирующей смеси при 160°С - 100 мин. Полученный продукт направл ют в экструдер, где при этой же температуре и времени пребывани 20 мин пастообразный продукт формуют в цилиндрические гранулы и подают в ап.парат с кип щим слоем. Полученный в аппарате при 390°С продукт передают в следующий аппарат с кип щим слоем, где приf. at. hour 2-17 kg CO (NK) n 68 kg CaO. The residence time of the reaction mixture at 160 ° C is 100 minutes. The resulting product is sent to an extruder, where at the same temperature and residence time of 20 minutes the pasty product is formed into cylindrical granules and fed to a fluidized bed apparatus. The product obtained in the apparatus at 390 ° C is transferred to the next fluidized bed apparatus, where
0 760°С получают 102 кг/ч готового продукта с содержанием цианамилного азота 32,4%. Расход мочевины 6,57кг на 1 кг цианамИдного азота,0 760 ° С receive 102 kg / h of the finished product with a cyanamyl nitrogen content of 32.4%. Urea consumption 6.57 kg per 1 kg of cyanamide nitrogen,
ПримерЗ. Б смеситель подаютExample Used mixer serves
5 мочевину и окись кальци в тех же количествах, что в при;мере 2, Врем пребывани в смесителе при 11 . В экструдере при этой же температуре . и времени пребывани 1,5 мин формуют продукт в гранулы, которые затем обрабатывают так же, как в примере 2, Получают 103 кг/ч продукта с содержанием цианамидного азота 32,3%. Расход мочевины 6,52 кг на 1 кг цианамидного азота П р li м е р 4, В смеситель подаю в час 217 кг Са (NH2).2 и 68 кг СаО. Врем пребывани реагирующей смеси .в смесителе 45 мик, температура ХбО-СоОбразующуюс суспензию в количестве 242 кг/ч направл ют в экстру дер, где при 205°С и времени пребывани мин образуетс пастообразнглй продукт Б количестве 230 кг/ч, который формуют в виде гранул цилин дрической формы и подают в аппарат кип ш,;м слоем. Полученный в аппарат при 390°С продукт в количестве 157 кг/ч в виде гранул пересыпают в следующий аппарат с кип 1цим слоем где при 760°С получгглст готовый продукт в количестве 102 кг/ч. Содержа ние цианамидного азота в продукте 32,4%, Расход мочевины 6,57 кг СО (N1-12)2 на цианамидного азота. П р и мерз. В смеситель подают в час 217 кг СО (ЬЗН) и 89 кг Са(ОН)о .Врем пребывани реагирую аей смкск в смесителе при 165 С 45 мкк. Образующуюс суспензию в колг:честве 260 кг/ч направл ют в экструдер, где при и времени пребыван; 2 мин образуетс пастообразный продукт в количестве 245 кг/ч, который (формуют в виде гранул цилиндрической формы и подают в аппарат с кип щим слоем. Полученный в аппарате при 390 С продукт в количестве 158 кг/ч в виде гранул пересыпают в следующий аппарат с кип щим слоем, где при 760°С получают готовый продукт в количестве 103 кг/ч с содержанием цианамид-. кого азота 32,1%. Расход мочевины 6 ,эЬ кг на 1 кг цианамидного азотаким образом, получение цианамида кальци по предложенному способу осчлг.естнл етс непрерывным способом без дефиксации азота,при максималь-но благопри тных услови х теплопередачи как к жидким, так и к твердым реагентам и продук-там .5 urea and calcium oxide in the same quantities as in at least 2, the residence time in the mixer at 11. In the extruder at the same temperature. and a residence time of 1.5 minutes, the product is formed into granules, which are then treated in the same manner as in Example 2, 103 kg / h of product are obtained with a cyanamide nitrogen content of 32.3%. The consumption of urea is 6.52 kg per 1 kg of cyanamide nitrogen. P p li mper 4, I supply to the mixer per hour 217 kg of Ca (NH2) .2 and 68 kg of CaO. The residence time of the reaction mixture in the 45 mic mixer, the HBO-Co temperature. The suspension in the amount of 242 kg / h is sent to the extruder where, at 205 ° C and the residence time of the mine, a paste-forming product B of 230 kg / h is formed, which is molded into granules of cylindrical form and fed into the apparatus boiling, m layer. The product obtained in the apparatus at 390 ° C in the amount of 157 kg / h in the form of granules is poured into the next apparatus with a bale layer where at 760 ° C the finished product is obtained in the amount of 102 kg / h. The content of cyanamide nitrogen in the product is 32.4%, the consumption of urea is 6.57 kg of CO (N1-12) 2 per cyanamide nitrogen. Pr and frost. 217 kg of CO (LZH) and 89 kg of Ca (OH) are fed to the mixer per hour. During the residence time, I react ayy smksk in the mixer at 165 C 45 μK. The resulting suspension in a flask: of 260 kg / h is sent to an extruder, where it remains at the same time; 2 minutes, a pasty product is formed in an amount of 245 kg / h, which (is formed into cylindrical granules and fed into a fluidized bed apparatus. The product obtained in an apparatus at 390 ° C in an amount of 158 kg / h is poured into granules in the following apparatus fluidized bed, where the finished product in an amount of 103 kg / h with a cyanamide nitrogen content of 32.1% is obtained at 760 ° C. Urea consumption is 6, it is kg per 1 kg of cyanamide nitrogen, the production of calcium cyanamide according to the proposed method is It is carried out in a continuous manner without nitrogen depletion, n and maximal-but favorable conditions for heat transfer as the liquid and to solid reactants and produk-tam.
СаО Cao
150 0-9090-120150 0-9090-120
Са(ОН).Sa (OH).
0-100 100-1300-100 100-130
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU782696816A SU1142444A1 (en) | 1978-12-13 | 1978-12-13 | Method of obtaining calcium cyanamide |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU782696816A SU1142444A1 (en) | 1978-12-13 | 1978-12-13 | Method of obtaining calcium cyanamide |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1142444A1 true SU1142444A1 (en) | 1985-02-28 |
Family
ID=20798617
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU782696816A SU1142444A1 (en) | 1978-12-13 | 1978-12-13 | Method of obtaining calcium cyanamide |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1142444A1 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2640610A1 (en) * | 1988-12-16 | 1990-06-22 | Schwos Yvan | Process for the manufacture of calcium cyanamide |
-
1978
- 1978-12-13 SU SU782696816A patent/SU1142444A1/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1.Патент Англии № 1156448, кл.С 2 С 2, опублик. 1969. 2.Патент US № 3173755, кл. 23-78, опублик, 1965 (прототип). * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2640610A1 (en) * | 1988-12-16 | 1990-06-22 | Schwos Yvan | Process for the manufacture of calcium cyanamide |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US3956446A (en) | Method of forming discrete pieces or pellets from meltable glass-producing mixtures | |
RU2385311C2 (en) | Method of preparing granulated ammonium nitrate-sulphate fertiliser | |
US3928015A (en) | Manufacture of urea-ammonium sulate from sulfuric acid, ammonia, and urea | |
CN104761324A (en) | Production method of novel ureaformaldehyde slow-release nitrogen fertilizer and composite fertilizers of novel ureaformaldehyde slow-release nitrogen fertilizer | |
US5753199A (en) | Process for the production of calcium cyanamide from urea | |
DK149329B (en) | PROCEDURE FOR THE PREPARATION OF ESSENTIAL WATER SOLUBLE, CHAIN-SHAPED AMMONIUM POLYPHOSPHATES | |
SU1142444A1 (en) | Method of obtaining calcium cyanamide | |
JPS5816935B2 (en) | pyridine pyridine 3- methylpyridine pyridine pyridine pyridine pyridine pyridine pyridine | |
US2825700A (en) | Catalyst for reforming lower hydrocarbons formulation suitable for extrusion of same | |
JPS61286207A (en) | Production of boron nitride | |
US3385658A (en) | Aluminum fluoride manufacture with a moving aluminum fluoride bed | |
KR100290536B1 (en) | Manufacturing method of activated alumina molding | |
US20020045727A1 (en) | Method for producing methylene urea polymers | |
US2079324A (en) | Method of producing fertilizers | |
RU2174951C2 (en) | Method of preparing granular faujasite type zeolite without binding materials | |
SU1162481A1 (en) | Method of obtaining catalyst for ammonia synthesis | |
JPS63195208A (en) | Production of granular desulfurizing agent for molten iron and molten steel | |
RU2108971C1 (en) | Method of continuously producing calcium cyanamid | |
JPS61191505A (en) | Production of boron nitride | |
RU2254922C1 (en) | Method of preparing catalyst for median-temperature carbon monoxide-water steam conversion | |
SU1542941A1 (en) | Method of producing carbamide-cyanamide fertilizer | |
JPH0474310B2 (en) | ||
CN1075045C (en) | A process for manufacturing compound fertilizers | |
KR100296488B1 (en) | Manufacturing method of compound fertilizer | |
JPS643835B2 (en) |