SU1139702A1 - Method of concentrating electrolytic leaches - Google Patents
Method of concentrating electrolytic leaches Download PDFInfo
- Publication number
- SU1139702A1 SU1139702A1 SU823448726A SU3448726A SU1139702A1 SU 1139702 A1 SU1139702 A1 SU 1139702A1 SU 823448726 A SU823448726 A SU 823448726A SU 3448726 A SU3448726 A SU 3448726A SU 1139702 A1 SU1139702 A1 SU 1139702A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- stage
- evaporation
- liquors
- suspension
- sodium chloride
- Prior art date
Links
Landscapes
- Electrolytic Production Of Non-Metals, Compounds, Apparatuses Therefor (AREA)
Abstract
СПОСОБ КОНЦЕНТРИРОВАНИЯ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИХ ЩЕЛОКОВ, включающий последовательное упаривание их в четыре стадии до концентрации щелочи на первой стадии 11-13%, на второй 15-17%, на третьей 25-26% и на четвертой 46-50%, подачу реакционной смеси третьей стадии в вакуумкристаллизатор , промежуточньп1 вывод суспензии хлорида натри из вакуумкристаллизатора , разделение суспензии и подачу отделенных от осадка хлорида натри щелоков на последующую стадию упаривани , осветление концентрированных щелоков, их охлаждение и разделение с. получением щелочи , отличающийс тем, что, с целью повьпиени степени чистоты осадка хлорида натри при содержании в исходных щелоках сульфата натри выше 0,5%, в вакуум-кристаллизатор подают сгущенную суспензию тре (Л тьей стадии упаривани одновременно с электролитическими щелоками второй стадии упаривани , а отделенные после вакуум-кристаллизатора щелока направл ют на третью стадию упаривани . ее о кэMETHOD FOR CONCENTRATING ELECTROLYTIC ALKALES, including sequential evaporation of them in four stages to an alkali concentration in the first stage 11-13%, in the second 15-17%, in the third 25-26% and in the fourth 46-50% vacuum crystallizer, intermediate one discharging sodium chloride suspension from the vacuum crystallizer, separating the suspension and feeding the liquors separated from the sodium chloride precipitate to the subsequent evaporation stage, clarifying the concentrated liquors, cooling and separating them c. obtaining alkali, characterized in that, in order to trace the purity of the sodium chloride precipitate when the content of sodium sulfate in the original liquor is above 0.5%, a thickened suspension of the third stage is fed into the vacuum crystallizer (L of the evaporation stage simultaneously with the electrolytic lye of the second evaporation stage, and the liquors separated from the vacuum crystallizer are sent to the third stage of evaporation.
Description
11 Изобретение относитс к химической технологии, а именно к способам получени каустической соды посредством концентрировани электролитических щелоков диафрагменного электр лиза.. Известен способ концентрировани электролитических путем многостадийного упаривани , по которому упаренные до 30% щелока направл ют на отделение кристаллов соли. После вывода из щелоков кристаллического (продукта их направл ют на окончательное упаривание до концентрации42-50% щелока. Упаренные щелока направл ют на стадии охлаждени и разделени с получением целевого продук та 1. Недостатком этого способа вл етс то, что из упаренной до 30% элект ролитической щелочи вывод т кристаллы соли значительно загр зненные при мес ми сульфата натри , что приводит к снижению качества обратного рассола и дополнительным затратам при электролизе. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ концентрировани электролитических щел ков включающий последовательное уп ривание их в четыре стадии до концентрации щелочи на первой стадии 11-13%,.на второй 15-17%, на третье 25-26% и на четвертой 46-50%. После третьей стадии осуществл етс проме жуточный вывод суспензии хлорида на ри с предварительным охлаждением щ локов в вакуум-кристаллизаторе. Отделенные от осадка щелока подают на последующую стадию упаривани с после дующим их осветлением, охлаждением разделением и получением товарной щелочи С23, Известный способ позвол ет повысить выход чистой соли хлорида натри , однако загр знение выводимой соли хлорида натри примес ми суль: фата натри наблюдаетс при содержа НИИ в исходных 10% щелоках более 0,5% сульфата натри .Это также приводит к получению мелких кристаллов соли, что ухудшает процесс отделени осад ка. Кроме того, вывод осадка затруд нен в св зи с ёысокой в зкостью раст вора. Цель изобретени - повышение сте пени чистоты осадка хлорида натри 2 при содержании в исходных щелоках сульфата натри выше 0,5%. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу концентрировани электролитическ1рс щелоков, включающему последовательное упаривание их в четыре стадии до концентрации щелочи на первой стадии 11-13%, на второй 15-17%, на третьей 25-26% и на четвертой 46-50%, подачу реакционной смеси третьей стадии в вакуумкристаллизатор , промежуточный вывод суспензии хлорида натри из вакуумкристаллизатора , разделение суспензии и подачу отделенных от осадка хлорида натри щелоков на последующую стадию упаривани , осветление концентрированных щелоков, их охлаждение и разделение с получением щелочи, в вакуум-кристаллизатор подают сгущен|ную суспензию третьей стадии упари- . вани одновременно с электролитичеС кими щелоками второй стадии упаривани , а отделенные после вакуум-кристаллизатора щелока направл ют на третью стадию упаривани . На чертеже изображена технологическа схема установки дл осуществлени предлагаемого способа. Установка состоит из последовательно соединенных выпарных аппаратов 1 и 2, вакуум-кристаллизатора 3, центрифуги 4 дл отделени осадка хлорида натри , бака 5 сбора г растворени соли, бака 6 сбора ос-, ветленных щелоков, последовательно соединенных выпарных аппаратов 7 и 8. гидроциклона 9 дл классификации суспензии, дискового кристаллизатора 10 дл охлаждени упаренного раствора ,центрифуги 11 дл осветлени каустической сОды - целевого продукта, бака 12 сбора каустической соды, бака 13 сбора соли, барометрического конденсатора 14 и вакуумнасоса 15. Процесс концентрировани электролитических щелоков осуществл ют следующим образом. Предварительно подогретые электролитические щелока с концентрацией 10% щелочи подают в четырехкорпусную выпарную установку, где они последовательно упариваютс в выпарных. аппаратах 1 и 2 соответственно до концентрации 11,5-13,5% и 15-17% щелочи , после чего с температурой 140142 С поступают в вакуум-кристаплизатор 3 дл охлаждени до . Сюда же направл ют сгущенную суспензию с выпарного аппарата 7 второй ступени упаривани , имеющую концентрацию 25-26% щелочи и температуру 115120°С , и частицы осадка размером более О,1 мм с гидроциклона 9, при этом в вакуум-кристаллизаторе 3 получают суспензию с концентрацией 18-22% щелочи с температурой 80-85 С вакуум-кристаллизатора 3 суспензи поступает на центрифугу 4 дл отделени осадка хлорида натри . Выведенный осадок хлорида натри направл ют на растворение соли в бак 5, из которого приготовленный обратный рассол хлорида натри направл етс на электролиз. Осветленные щелока собирают в баке 6 сбора осветленньк щелоков, откуда они направл ютс на упаривание в последовательно расположенные выпарные аппараты 7 и 8, где щелока концентрируютс соответственно концентрации 25-26% и 46-50% щелочи при температурах кипени раствора 114-116 и 80-85 0. Из выпарного аппарата 8 окончательной упарки раствор поступает на Ьидроциклон 9 дл отделени частиц осадка размером более 0,1 мм и зате направл етс последовательно на охлаждение в дисковый кристаллизатор 10 и на осветление в центрифугу 11. Готовый каустик собирают в бак 12 сбора готовой каустической соды, а соль подают в бак 13 сбора соли. В отличие от известного способа предлагаемом в вакуум-кристаллизато получают суспензию с концентрацией 18-22% по едкому натру, растворимос сульфата натри в которой равна 1,6 1,55%, что позвол ет получать чистый обратньп рассол поваренной соли при содержании в исходных электроли тических щелоках сульфата натри вы ще 0,5%. Кроме того, при данной кон центрации щелочи повьшшетс произво дительность оборудовани при отделе нии кристаллов хлорида натри из-за снижени в зкости поступающего на раз деление раствора. Пример . Исходные электроли тические щелока в количестве 1000 кг содержащие, %: NaOH 10; NaCJ 16,7; Na2SO 0,8, подвергают выпариванию в вьтарной установке с четырехкратн использованием тепла греющего пара до концентрации, %: NaOH 49; NaCl 2,5; NajSO 0,12. Первый корпус 1 выпарной установки обогревают греющим паром, имеющим 179С, последующие корпуса 2, 7, 8 обогреваютс вторичным паром предыдущего корпуса, имеющим соответственно температуру 150, 126 и 99 С. На первой и второй стади х электролитические щелока концентрируют в первых двух последовательно расположенных корпусах 1 и 2 до концентрации, %: NaOH 16; NaGI 16 и 0,78 и в количестве 639 кг/ч раствора и 59 кг/ч осадка хлорида натри с температурой 141С направл ют в вакуум-кристаллизатор 3. Одновременно в него подают сгущенную суспензию с выпарного аппарата 7 в количестве 132 кг/ч,содержащую 50% твердой фазы и имеющую концентрацию щелочи 2б%. Кроме того, в вакуумкристаллизатор 3 из гидроциклона 9 поступает 30 кг/ч суспензии с концентрацией 49% щелочи с частицами осадка размером более О,1 мм и содержащей 50% твердой фазы. В вакуум-кристаллизаторе путем смещени и самоиспарени раствора получают щелока, имеющие концентрацию, %: NaOH 20; NaCI 10; , 2,9 с температурой и кинематической в зкостью 1,8 10м/с. Из вакуум-кристаллизатора 3 суспензи поступает в центрифугу 4, в которой отдел ют осадок хлорида натри в количестве t40 кг/ч и направл ют в бак 5 дп растворени водой. Полученный рассол направл ют на электролиз. Осветленные щелока из бака 6 направл ют на третью стадию упаривани в выпарной аппарат 7, от«уда осветленные щёлока в количестве 359 кг/ч направл ют в выпарной аппарат 8. В последнем щелока концентрируют при температуре кипени раствора до концентрации. %: NaOH 49; NaCl 2,5; 0,12 ив количестве 228 кг/ч направл ют в гидроциклон 9, после которого суспензию в количестве 30 кг/ч, содержащую осадок размером более 0,1 мм, направл ют в вакуум-кристаллизатор 3, а час- тично осветленные щелока в количестве 188 кг/ч жидкой и 10 кг/ч твердой фазы направл ют на охлаждение до в дисковый кристаллизатор 10 с последуюаиш отделением осадка на центрифуге в количестве 10,5 с получением готовой продукции каус51139702611 The invention relates to chemical technology, in particular to methods for producing caustic soda by concentrating electrolytic lye diaphragm electrolytic. A known method of electrolytic concentration by multistage evaporation, in which one stripped to 30% of liquor is directed to the separation of salt crystals. After the crystalline liquor is removed from the liquor (the product is sent to the final evaporation to a concentration of 42-50% lye. The stripped liquor is sent to the cooling and separation stages to obtain the desired product 1. The disadvantage of this method is that of saltite salt, salt crystals are significantly contaminated by sodium sulfate, which leads to a decrease in the quality of the reverse brine and additional costs during electrolysis. The desired result is a method of electrolytic alkali concentration, which includes sequential hardening them in four stages to an alkali concentration in the first stage 11-13%, in the second 15-17%, in the third 25-26% and in the fourth 46-50%. After the third stage, an intermediate suspension of the chloride suspension in the ri is carried out with preliminary cooling of the liquor in a vacuum crystallizer. The liquor separated from the precipitate is fed to the subsequent evaporation stage followed by their clarification, cooling by separation and obtaining commercial alkali C23, Ives This method allows to increase the yield of pure sodium chloride salt; however, contamination of the sodium chloride output salt with sodium: sodium fata impurities is observed when the content of the scientific research institute in the initial 10% lye is more than 0.5% sodium sulfate. This also results in fine salt crystals, which worsens the precipitate separation process. In addition, sediment removal is difficult due to the high viscosity of the plant. The purpose of the invention is to increase the purity of the precipitate of sodium chloride 2 when the content of sodium sulfate in the initial liquors is higher than 0.5%. This goal is achieved by the fact that according to the method of electrolytic concentration of liquors, including sequential evaporation in four stages to an alkali concentration in the first stage 11-13%, in the second 15-17%, in the third 25-26% and in the fourth 46-50% , feeding the reaction mixture of the third stage into a vacuum crystallizer, intermediate withdrawal of sodium chloride suspension from the vacuum crystallizer, separating the suspension and feeding the liquors separated from the sodium chloride precipitate to the subsequent evaporation stage, clarifying concentrated liquors in their cooling and separation of alkali to give, in a vacuum crystallizer serves thickened | hydrochloric suspension upari- third step. simultaneously with the electrolytic lye of the second stage of evaporation, and the liquors separated from the vacuum crystallizer are sent to the third stage of evaporation. The drawing shows a flow diagram of an installation for carrying out the proposed method. The installation consists of sequentially connected evaporators 1 and 2, a vacuum crystallizer 3, centrifuges 4 for separating sodium chloride sediment, a tank 5 for collecting salt dissolving, a tank 6 for collecting os-, vetilated liquors, sequentially connected evaporators 7 and 8. Hydro cyclone 9 for classifying a suspension, a disk crystallizer 10 for cooling one stripped off solution, a centrifuge 11 for clarifying caustic soda — the target product, caustic soda collection tank 12, salt collection tank 13, barometric condenser 14, and vacuum Wasp 15. The electrolytic liquor concentration process is carried out as follows. Pre-heated electrolytic liquors with a concentration of 10% alkali are fed to a four-way evaporation plant, where they are subsequently evaporated in an evaporator. devices 1 and 2, respectively, to a concentration of 11.5–13.5% and 15–17% alkali, after which, with a temperature of 140142 ° C, are introduced into a vacuum cristizer 3 for cooling to. A condensed suspension from the evaporator 7 of the second evaporation stage, having a concentration of 25-26% alkali and a temperature of 115120 ° C, and sludge particles larger than 1 mm from the hydrocyclone 9 are sent here, while in a vacuum crystallizer 3 a suspension is obtained a concentration of 18-22% alkali with a temperature of 80-85 ° C. vacuum crystallizer 3; the suspension is fed to a centrifuge 4 to separate the sodium chloride precipitate. The recovered sodium chloride precipitate is sent to dissolve the salt in tank 5, from which the prepared reverse sodium chloride brine is sent to electrolysis. The clarified liquor is collected in the collection tank 6 of the clarified liquor, from where they are sent for evaporation to successive evaporators 7 and 8, where the liquor is concentrated, respectively, 25-26% and 46-50% of alkali at boiling points of the solution 114-116 and 80- 85 0. From the evaporator 8 of the final evaporation, the solution enters the hydrocyclone 9 to separate sediment particles larger than 0.1 mm and then is sent successively for cooling to the disk crystallizer 10 and for clarification to the centrifuge 11. I collect the finished caustic tons in the tank 12 of the collection of the finished caustic soda, and salt is fed into the tank 13 of the collection of salt. In contrast to the known method proposed in vacuum crystallization, a suspension is obtained with a concentration of 18-22% in caustic soda, the dissolving sodium sulfate in which is 1.6 1.55%, which allows to obtain pure reverse salt brine when the content of the original electrolytes is Sodium sulfate lytic liquids are higher than 0.5%. In addition, at a given alkali concentration, the productivity of equipment at the separation of sodium chloride crystals will increase due to a decrease in the viscosity of the solution entering the separation. An example. The initial electrolytic liquor in the amount of 1000 kg containing,%: NaOH 10; NaCJ 16.7; Na2SO 0.8, subjected to evaporation in a high-capacity installation with quadruple use of the heat of heating steam to the concentration,%: NaOH 49; NaCl 2.5; NajSO 0.12. The first case 1 of the evaporator is heated with heating steam having 179С, the subsequent cases 2, 7, 8 are heated with the secondary steam of the previous case, having temperatures of 150, 126 and 99 C, respectively. In the first and second stages electrolytic liquors are concentrated in the first two consecutive cases 1 and 2 to the concentration,%: NaOH 16; NaGI 16 and 0.78 and in the amount of 639 kg / h of solution and 59 kg / h of sodium chloride precipitate with a temperature of 141 ° C are sent to a vacuum crystallizer 3. At the same time, it is fed with a thickened suspension from an evaporator 7 in an amount of 132 kg / h containing 50% of the solid phase and having an alkali concentration of 2b%. In addition, 30 kg / h of slurry with a concentration of 49% alkali with sediment particles with a size of more than 1 mm and containing 50% of the solid phase enters the vacuum crystallizer 3 from a hydrocyclone 9. In the vacuum crystallizer, by displacing and self-evaporating the solution, liquor is obtained having a concentration,%: NaOH 20; NaCl 10; , 2.9 with a temperature and kinematic viscosity of 1.8 10 m / s. From the vacuum crystallizer 3, the suspension enters the centrifuge 4, in which the sodium chloride precipitate is separated in an amount of t40 kg / h and sent to a 5-dp dissolution tank with water. The resulting brine is sent to electrolysis. The clarified liquor from the tank 6 is sent to the third stage of evaporation in an evaporator 7, from "the removed clarified liquor in the amount of 359 kg / h is sent to the evaporator 8. In the last liquor it is concentrated at the boiling point of the solution to a concentration. %: NaOH 49; NaCl 2.5; 0.12 willows in an amount of 228 kg / h are sent to a hydrocyclone 9, after which the suspension in an amount of 30 kg / h, containing sediment larger than 0.1 mm, is sent to a vacuum crystallizer 3, and partially clarified liquor in an amount 188 kg / h of liquid and 10 kg / h of solid phase are sent for cooling to a disk crystallizer 10 with the subsequent separation of sediment in a centrifuge in the amount of 10.5 with the production of finished products 511397026
тической соды в количестве 187,5 кг/ч. Из таблицы видно, что в отличиеtic soda in the amount of 187.5 kg / h. The table shows that in contrast
содержащей, %: NaOH 50; NaCl 1,0;от известного способа в вакуум-крисNajSQii 0,03.таллизаторе отсутствуют кристаллыcontaining,%: NaOH 50; NaCl 1.0; from a known method in a vacuum-crystal NajSQii 0, 3. a crystal there are no crystals
Сравнительные данные, полученные ,сульфата натри , что позвол ет полупрн использовании предлагаемого и из- 5чать высококачественный обратный расвестного способов,приведены в таблице.сол.Comparative data obtained from sodium sulfate, which makes it possible to use the proposed half-way and to obtain high-quality reverse-known methods, are given in table.
Производительность по исходному раствору, кг/чThe performance of the original solution, kg / h
Концентраци исходных электролитических щелоков, % NaOH The concentration of the original electrolytic lye,% NaOH
NaClNaCl
Na SONa SO
Перва стади упаривани 1Сонцентраци , % NaOHThe first stage of evaporation 1 Concentration,% NaOH
.. Naj SO.. Naj SO
Количество вьоделившихс кристаллов, кг/ч NaClNumber of crystals separated, kg / h NaCl
Na2.S04Na2.S04
Втора стади упаривани Концентраци , % NaOHSecond stage evaporation Concentration,% NaOH
NaCJ NajSONaCJ NajSO
Количество вьщелившихс кристаллов , кг/чThe number of leached crystals, kg / h
NaC268,0NaC268.0
Na,j SO,Na, j SO,
Вакуум-кристаллизатор Концентраци , %Vacuum crystallizer Concentration,%
NaOH26,0NaOH26,0
NaCl7,4NaCl7,4
NajSO 1,0NajSO 1.0
10001000
10001000
16,216.2
15,4 1,3315.4 1.33
70,070.0
20,0 10,5 1,520.0 10.5 1.5
Количество необходимых центрифуг , шт доЗа текничее а в аи1мосф( чкма Number of required centrifuges, pieces of doC akkichene and ai1mosf (chkma
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU823448726A SU1139702A1 (en) | 1982-06-03 | 1982-06-03 | Method of concentrating electrolytic leaches |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU823448726A SU1139702A1 (en) | 1982-06-03 | 1982-06-03 | Method of concentrating electrolytic leaches |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1139702A1 true SU1139702A1 (en) | 1985-02-15 |
Family
ID=21015268
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU823448726A SU1139702A1 (en) | 1982-06-03 | 1982-06-03 | Method of concentrating electrolytic leaches |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1139702A1 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2632699C1 (en) * | 2016-09-23 | 2017-10-09 | Общество с ограниченной ответственностью "Химпромстрой" | Method for producing caustic soda |
-
1982
- 1982-06-03 SU SU823448726A patent/SU1139702A1/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Якименко Л.М., Пасманик М.И. Производство хлора каустической соды и основных хлорпродуктов.М., 1976, с. 40. 2. Авторское свидетельство СССР № 1006373, кл. С 01 D 1/42, 1980 (прототип). * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2632699C1 (en) * | 2016-09-23 | 2017-10-09 | Общество с ограниченной ответственностью "Химпромстрой" | Method for producing caustic soda |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
WO2019220003A1 (en) | Method for recovering lithium hydroxide | |
US4215100A (en) | Method of producing potassium sulfate | |
SU969670A1 (en) | Method for producing pure aluminium oxide | |
US4039617A (en) | Recovery of soda values and heat from sodium carbonate crystallizer purge liquors | |
US4869882A (en) | Recovery of sodium carbonate values from contaminated dilute soda ash streams | |
WO2005123647A1 (en) | Process for the preparation of lactic acid or lactate from a magnesium lactate comprising medium | |
EP0739424A1 (en) | Sugar beet juice purification process | |
US4382916A (en) | Method of preparing hydrochloric acid and high purity ferrous sulfate hydrate crystals from hydrochloric acid waste pickle liquor | |
RU2176218C2 (en) | Method of production of potassium sulfate and sodium sulfate (versions) | |
RU1774951C (en) | Method of isolating keto-2-l-culonic acid from enzymic wort | |
NO801737L (en) | PROCEDURE FOR CONCENTRATION AND CLEANING MGCL2 LUT | |
US2764472A (en) | Brine purification | |
SU1139702A1 (en) | Method of concentrating electrolytic leaches | |
US5231225A (en) | Concurrent production of citric acid and alkali citrates | |
US3653848A (en) | Crystallization process | |
EP0432610B1 (en) | Concurrent production of citric acid and alkali citrates | |
CN114956126A (en) | Method for recycling mother solution in sodium method iron phosphate production process | |
US4334885A (en) | Production of potassium chloride from langbeinite | |
RU2105717C1 (en) | Method for production of potassium sulfate | |
RU2819829C1 (en) | Method of producing calcium chloride from calcium chloride type brines | |
JPH10310421A (en) | Treatment of waste dilute hydrochloric acid used in glass cleaning | |
US3337305A (en) | Purifying caustic aluminate solutions with ammonia | |
RU2255046C1 (en) | Method for preparing copper sulfate | |
JPH0361605B2 (en) | ||
JPS62275018A (en) | Method for recovering valuable metal and acid from acidic waste liquor |