Изобретение относитс к порошковой металлургии , а именно к устройствам дл прессовани изделий из порошка., и может быть использовано во всех област х машиностроени дл изготовлени деталей со сложным наружным профилем, в частности дл изготовлени фасонного инструмента - дисковых и стержневых круглых профильных резцов из твердых сплавов и быстрорежуШ .ИХ сталей. По основному авт. св. № 929325 известно устройство дл прессовани изделий из порошка, включаюш.ее матрицу выполненную в виде подвижных формующих элементов , привод, зажимаюшие плиты, кольцевой сборный пуансон, кольцевой пуансон-выталкиватель , дополнительные приводы и центральный стержень, причем каждый формуюш ,ий элемент установлен с возможностью радиального перемещени и индивидуально соединен с одним из гидроприводов, кажда из плит выполнена с центральным отверстием и установлена в горизонтальной плоскости, стержень установлен в отверстии нижней плиты, а сборный пуансон - в отверстии верхней плиты, при этом устройство снабжено гидравлической системой регулировани скорости перемещени формующих элементов матрицы, котора выполнена в виде регул тора потока, установленного на выходе каждого гидроцилиндра и св занного с его штоком через кулачковый механизм, гидронасоса и золотникового распределител 1. Недостатком известного устройства вл етс отсутствие автоматической работы гидроцилиндров при смене направлени движени их штоков и ограничени крайних положений штоков, что приводит к браку изделий. Цель изобретени - повышение качества изделий путем обеспечени автоматической работы гидроцилиндров. Поставленна цель достигаетс тем, что устройство дл прессовани изделий из порошка снабжено гидроклапанами со штоками , размещенными в местах крайних положений штоков гидроцилиндров, и упорами , размещенными на штоках гидроцилиндров . На фиг. 1 представлено предлагаемое устройство дл прессовани изделий из порошка , обший вид, разрез; на фиг. 2 - схема гидравлического регулировани скорости движени штока гидроцилиндра и обеспечени автоматической работы одного из гидроцилиндров при смене направлени движени его штока и-ограничени крайних положений штока. Устройство смонтировано на станине 1 в виде массивной круглой плиты на опорах. На станине установлены шесть радиально расположенных рабочих цилиндров 2, ст нутых резьбовыми шпильками между плитой 3 и станиной 1. На штоках рабочих гидроцилиндров установлены формующие элементы 4 (пуансоны), которые перемещаютс в. направл ющих между нижней 5 и верхней 6 плитами и направл ющими секторами 7 пресс-формы. В центральном ступенчатом отверстии нижней плиты установлен центральный стержень 8, вдоль которого перемещаетс кольцевой пуансон-выталкиватель 9 с приводом от гидроцилиндра 10 через четыре передающих стержн 11, которые проход т в отверсти основани центрального стержн . В центральное- отверстие верхней плиты входит кольцевой верхний сборньщ пуансон 12, который своим отверстием центрируетс на центральном стержне 8. Верхний пуансон имеет привод от гидроцилиндра 13, который смонтирован на траверсе 14 и двух колоннах 15. Рабоча полость, в которой осуществл етс прессование издели из порощка, образована нижней плитой пресс-формы с центральным стержнем и пуансоном-выталкивателем , щестью формующими элементами и верхней плитой пресс-формы с кольцевым сборным пуансоном. Схема гидравлического регулировани скорости движени пуансонов (фиг. 2) включает гидроцилиндр 2 со штоком, регул тор 16. потока, состо щий из регул тора 17 давлени , регулируемого дроссел 18 с золотником 19 и клапана 20 обратного хода; золотниковый распределитель 21; предохранительный клапан 22, насос 23, бак 24, кулачковый механизм 25. В схему обеспечени автоматической работы гидроцилиндра при смене направлени движени его щтока и ограничени крайних положений штока вход т дополнительно управл емые гидроклапаны 26 и 27 с пружинной полостью 28 и штоками 29 и 30, контактирующими с упорами 31 и 32, установленными на штоке гидроцилиндра 2. Пружинна полость 28 клапанов 26 и 27 каналом 33 соедин етс с насосом 23 и посто нно находитс под его рабочим давлением, а каналами 34 и 35 соедин етс с торцовыми полост ми гидрораспределител 21. Штоковые полости клапанов через каналы 36 и 37 соедин ютс с линией слива рабочей жидкости в бак 24, а посредством каналов 38 и 39 могут быть св заны с торцовыми полост ми золотникового распределител 21. Устройство работает следующим образом. В рабочую полость засыпаетс порошок через кольцевое отверстие между верхней плитой и нижней кромкой пуансона в его верхнем положении и при отведенных на величину рабочего хода формующих элементов 4. После замыкани верхним пуансоном рабочей полости с порошком выполн етс прессование рабочим ходом элементов 4. При этом золотник 19 гидрораспределител 21 находитс в левом крайнем положении и жидкость поступает от насоса 23 в правую полость гидроцилиндра 2, а из Левой полости жидкость, проход через регул тор 16 потока, который обеспечивает заданный закон изменени скорости движени пуансона 4, сливаетс в бак 24. В крайнем левом положении элемента 4, соответствующем концу такта сжати порошка, шток гидроцилиндра 2 с помощью упора 31 смещает влево клапан 27, который перекрывает канал 34 соединени правой торцовой полости золотникового распределител с пружинной полостью 28 рабочего давлени , и открывает канал 38, с помощью которого торцова полость соедин етс каналом 36 с линией слива. Возникающий перепад давлени на золотнике 19 смещает его вправо, после чего насос 23 соедин етс с левой полостью гидроцилиндра 2 и пуансон 4 движетс в правую сторону в такте холостого хода. В конце этого хода упором 32 смещаетс вправо клапан 26 перекрыва канал 35 соединени пружинной полости 28 с левой торцовой полостью гидрораспределител 21 и открыва канал 39, с помощью которого торцова полость соедин етс с линией слива. Возникающий перепад давлени на золотнике 19 смещает его влево, при этом насос 23 соедин етс с правой полостью гидроцилиндра 2 и элемент 4 движетс влево в такте сжати порощка . В дальнейшем цикл работы гидроцилиндра повтор етс . Использование изобретени позвол ет путем автоматизации работы гидроцилиндров и ограничени крайних положений штоков скоратить затраты на эксплуатацию уст ройства и повысить качество прессуемых изделий. В сравнении с известным предлагаемое устройство вл етс экономически целесообразным, поскольку процент брака деталей при изготовлении в известном устройстве составл ет 12,7%, а при использовании предлагаемого устройства - 3%. Таким образом, наблюдаетс снижение брака в пределах 9,7%, так как при использовании предлагаемого устройства повышаетс точность работы путем возможности регулировани крайних положений прессующих элементов.The invention relates to powder metallurgy, in particular, to devices for pressing products from powder, and can be used in all areas of mechanical engineering for the manufacture of parts with a complex external profile, in particular for the manufacture of shaped tools - disc and core round shaped cutters made of hard alloys. and fast-cutting .EIH steels. According to the main author. St. No. 929325, a device for pressing powder products is known, including its matrix made in the form of movable forming elements, a drive, clamping plates, an annular collection punch, an annular punch-ejector, additional drives and a central rod, each being formed, radial movement and individually connected to one of the hydraulic actuators, each of the plates is made with a central hole and installed in a horizontal plane, the rod is installed in the hole of the bottom plate The assembly punch is in the hole of the upper plate, and the device is equipped with a hydraulic system for controlling the speed of movement of the forming elements of the die, which is made in the form of a flow controller installed at the outlet of each hydraulic cylinder and connected to its stem through the cam mechanism, hydraulic pump and spool valve 1. A disadvantage of the known device is the lack of automatic operation of the hydraulic cylinders when changing the direction of movement of their rods and limiting the extreme positions of the rods, which ivodit marriage articles. The purpose of the invention is to improve the quality of products by ensuring the automatic operation of hydraulic cylinders. This goal is achieved by the fact that the device for pressing products from powder is equipped with hydrovalves with rods placed in places at the extreme positions of the rods of the hydraulic cylinders and stops placed on the rods of the hydraulic cylinders. FIG. Figure 1 shows the proposed device for pressing products from powder, a general view, a slit; in fig. 2 is a diagram of the hydraulic control of the speed of movement of the hydraulic cylinder rod and ensuring the automatic operation of one of the hydraulic cylinders when changing the direction of movement of its rod and limiting the extreme positions of the rod. The device is mounted on the frame 1 in the form of a massive round plate on the supports. On the frame there are six radially arranged working cylinders 2, which are threaded with threaded rods between plate 3 and frame 1. On the rods of the working hydraulic cylinders there are installed forming elements 4 (punches) that move into. guides between lower 5 and upper 6 plates and guiding sectors 7 of the mold. In the central stepped hole of the bottom plate, a central rod 8 is installed, along which the annular pusher-pusher 9 moves, driven by a hydraulic cylinder 10 through four transmitting rods 11, which pass into the opening of the base of the central rod. In the central hole of the upper plate enters an annular upper assembly of the punch 12, which is centered on the central rod 8 with its opening. The upper punch is driven by a hydraulic cylinder 13, which is mounted on the cross bar 14 and two columns 15. The working cavity in which the product is pressed head, is formed by the bottom plate of the mold with the central core and the punch-punch, with the spine forming elements and the top plate of the mold with the ring assembly punch. The hydraulic control system for the speed of movement of the punches (Fig. 2) includes a hydraulic cylinder 2 with a stem, a flow controller 16. The valve consists of a pressure regulator 17, an adjustable throttle 18 with a slide valve 19, and a return valve 20; spool valve 21; safety valve 22, pump 23, tank 24, cam mechanism 25. The scheme for ensuring the automatic operation of the hydraulic cylinder when changing the direction of movement of its brush and limiting the extreme positions of the rod includes additionally controlled hydraulic valves 26 and 27 with a spring cavity 28 and rods 29 and 30, in contact with the stops 31 and 32 mounted on the rod of the hydraulic cylinder 2. The spring cavity 28 of the valves 26 and 27 by the channel 33 is connected to the pump 23 and is constantly under its working pressure, and by the channels 34 and 35 is connected to the end cavities of the hydra predelitel 21. Rod valve cavity through the channels 36 and 37 are connected to the drain line in the working fluid tank 24, and through the channels 38 and 39 may be associated with the end of the distributor spool cavities 21. The apparatus operates as follows. Powder is poured into the working cavity through an annular opening between the upper plate and the lower edge of the punch in its upper position and with the forming elements 4 retracted by the magnitude of the working stroke. After the upper punch is closed with the powder, the elements 4 are pressed. the hydraulic distributor 21 is in the leftmost position and the fluid flows from the pump 23 into the right cavity of the hydraulic cylinder 2, and from the left cavity the fluid passes through the flow regulator 16, which provides The predetermined law for changing the speed of movement of the punch 4 is poured into the tank 24. In the extreme left position of the element 4, corresponding to the end of the powder compression stroke, the rod of the hydraulic cylinder 2 uses the stop 31 to move the valve 27 to the left, which blocks the connection 34 of the right end cavity of the spool valve with the spring cavity 28 of the working pressure, and opens the channel 38, through which the end cavity is connected by channel 36 to the drain line. The resulting pressure differential on the spool 19 shifts it to the right, after which the pump 23 is connected to the left cavity of the hydraulic cylinder 2 and the punch 4 moves to the right side in an idle stroke. At the end of this stroke, the stop 32 moves to the right the valve 26 closing the channel 35 connecting the spring cavity 28 to the left end of the hydraulic distributor 21 and opening the channel 39 through which the end cavity is connected to the drain line. The resulting pressure differential on the spool 19 shifts it to the left, while the pump 23 is connected to the right cavity of the hydraulic cylinder 2 and the element 4 moves to the left in the compression stroke of the drip gun. In the future, the cycle of operation of the hydraulic cylinder is repeated. The use of the invention allows, by automating the operation of hydraulic cylinders and limiting the extreme positions of the rods, to shorten the cost of operating the device and to improve the quality of the pressed products. In comparison with the known, the proposed device is economically feasible, since the percentage of defective parts in the manufacture of the known device is 12.7%, and when using the proposed device - 3%. Thus, a reduction in the spoilage within 9.7% is observed, since the use of the proposed device increases the accuracy of operation by the possibility of adjusting the extreme positions of the pressing elements.