Изобретение относитс к производству железорудного сырь в черной ме таллургии, а именно к производству окатьшей. Известны способы обжига кусковых 1атериалов на конвейерных машинах, включающие раздельную подачу окатышей и постели, двухстадийную рушку окатышей , их подогрев, обжиг и охлаждени lj . Недостатками известных способов вл ютс отопление конвейерных машин газообразным либо жидким, т.е. дефицитными видами топлива; работа метал локонструкций обжиговых тележек при высоких температурах (до 700-900С), что требует их изготовлени из дорог сто щих легированных сталей; отсутствие возможности интенсификации теплообмена на нижних и средних гори зонтах сло окатьппей вследствие огра ниченного количества подводимого к ним тепла. Наиболее близким к предлагаемому по достигаемому результату вл етс способ производства окатьшей на конвейерной машине, включающий разде льную подачу постели и окатьшей и их двухстадийную сушку, подогрев, обжиг и охлаждение с принудительной фильтравдей теплоносител . 2 . Недостатками известного способа вл ютс замена только незначительно части дефицитного газообразного топлива; работа металлоконструкций обжиговых тележек при высоких температурах , что повышает их стоимость и понижает стойкость; необходимость использовани донной постели из обож жённых окатышей; усложненна система с мгани одновременно двух видов топлива. Цель изобретени - повьппение производительности агрегата и экономии топлива путем замены в отапливаемых зонах машины газообразного топлива твердым. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу производства окатышей на конвейерной машине, включающему раздельную подачу постели и окатьш1ей, двухстадийную сушку, подогрев, обжиг и охлаждение с прину дительной фильтрацией теплоносител , в качестве постели загружают твердое топливо крупностью 5-30 мм и высотой 0,15-0,35 суммарной высоты сло , которое выдерживают в зоне стабилизации горени в течение 2-5 мин при расходе воздуха 0,1-0,2 , а первую стадию сушки осуществл ют за счет контактной передачи тепла путем выдержки загруженных на Слой топлива сырых окатышей в течение 2-4 мин. В изобретении разработан способ обжига окатышей на конвейерной машине при ее отоплении кусковым твердым топливом, сжигаемом в плотном слое, расположенном непосредственно на обжиговых тележках. При этом становитс возможной полна ликвидаци топливосжигающих устройств в горнах всех отапливаемых зон. Кроме того, слоеное сжигание твердого топлива при подаче дуть снизу вверх позвол ет ликвидировать донную постель из обожженньпс окатьш1ей, заменив ее слоем холодного топлива с подвижным фронтом горени , перемещающегос от обжигаемого материала навстречу окислителю подаваемого дуть . Подача дуть снизу вверх обеспечивает надежное охлаждение всех элементов конструкции обжиговых тележек, чта позвол ет существенно упростить их устройство и перейти на колосниковые решетки облегченного типа. На колосниковое поле конвейерной ленты сначала загружают твердое топливо крупностью 5-30 мм, зажигают его и выдерживают в зоне стабилизации горени . Зажигание топлива производ т запальными устройствами горелочного либо электроискрового типа. В зоне зажигани воздух фильтруют сверг ху вниз, обеспечива тем самым надежный подврд окислител к верхнему зажигаемому слою угл . В зоне стабилизации горени топлива, .также работающей при подводе окислител сверху вниз, стабилизируют устойчивый фронт горени топлива с заданной толщиной на заданной глубине. Отсутствие стабилизации горени может привести к прекращению горени топлива при подаче на него сырых окатьш1ей. Крупность кускового топлива должна быть не менее 5 мм дл исключени его провала через колосниковую решетку. При крупности топлива более 30 мм возможно попадание непрореагированного углерода в первую зону охлаждени , что ухудшает ее работу и приводит к увеличению расхода топлива на процесс. Высота сло кускового топлива должна составл ть 0,15-0,35 от сум3 марной высоты сло . При меньшей высоте сло топлива (менее 0,15 от суммарной высоты) не обеспечиваетс подвод достаточного количества тепл ко всем отапливаемым зонам. При боль шей высоте сло топлива (более 0,35 от суммарной высоты) возможно догор ние топлива в зоне охлаждени и ухуд шение всего процесса. В зоне стабилизации горени кусковое топливо должно быть выдержано в течение 2-5 мин прирасходе фильтруемого сверху вниз воздуха горени 0,1-0,2, с. При меньшем времени стабилизации (менее 2 мин) возможно прекращение горени топлива при посл дующей подаче в него сырых окатышей При большем времени стабилизации (более 5 мин) существенно увеличиваетс расход топлива на процесс. Расход воздуха горени менее 0, обусловливает подачу недостаточного количества окислител к топливу и снижению стабильности его сжигани . Расход воздуха горени , больший 0,.2 , приводит к необоснованному увеличению доли сжигаемого топлива до отапливаемых зон обжиговой конвейерной машины. После стабилизации горени топлива на него укладчиком загружают слой сырых окатьш1ей, удал ют из их нижних горизонтов избыточную влагу посредством контактной передачи тепла , выдержива окатьпии в слое без принудительной фильтрации. В этсэй зоне за счет контактной передачи тепла от раскаленных кусков золы ,и топлива устран етс избыточна влага из нижних горизонтов сло окатышей . Разрушение сырых окатышей после их загрузки на слой топлива исключено снижением температуры верхних горизонтов под воздействием воздуха до 300-700 С. В то же врем такие температуры обеспечивают удаление избыточной влаги из нижних горизонтов сло окатьш1ей, тем самым устран етс возможность переувлажнени и сминани нижних -горизонтов сло окатьш1ей. Удаление влаги в зоне предварительной сушки обеспечивают выдержкой в этой зоне в течение 2-4 мин. При меньшей выдержке (менее 2 мин) невозможно удаление свыше 1-2% избыточной влаги и работа зоны становитс неэкономичной. При большей выдерж 134 ке окатьш1ей (более 4 мин) фронт горени значительно удал етс от окатьш1ей , эффективность контактной передачи тепла сокращаетс и удельна производительность процесса падает. После предварительной сушки окатыши направл ют на последующую термообработку при фильтрации теплоносител в отапливаемых зонах снизу вверх. .Такое направление движени теплоносител необходимо дл организации стабильного сжигани твердого топлива в слоевом режиме. Сущность изобретени заключаетс в обжиге кусковых материалов при отоплении конвейерных машин твердым топливом, расположенным под слоем обжигаемого материала и сжигаемом в слоевом режиме горени при подаче окислител снизу вверх. На чертеже представлена принципиальна схема конвейерной машины с отоплением сжигаемом в слоевом режиме твердым топливом. Пример 1. На обжиговые тележки конвейерной ленты t укладчиком 2 загружают кусковое твердое . топливо крупностью 5 мм и высотой 0,15 от суммарной высоты сло , т.е. 0,15400 - 60 мм (где 400 мм обща высота -сло ). Така структура сло исключает провал топлива через колосниковую решетку, а также обеспечивает подвод достаточного количества тепла ко всем отапливаемым зонам. Обжиговые тележки с топливом поступают сначала в зону 3 зажигани , где верхний слой воспламен етс запальными устройствами 4 при прососе окислител сверху вниз. Из зоны 3 топливо попадает в зону 5 стабилизации, в которой также при фильтрации теплоносител сверху вниз при расходе 0,1 .с в течение 2 мин завершаетс формирование фронта горени топлива на заданной глубине сло . Такой режим эксплуатации зоны обеспечивает достаточно развитую поверхность .теплообмена, а также подвод окислител в оптимальном дл зажигани топлива количестве и в результате стабильное зажигание топлива при его минимальном расходе в зоне стабилизации. К концу зоны стабилизации фронт горени перемещаетс вниз, а поверхность сло охлаждаетс воздухом до 500 С. После . этого укладчиком 6 на поверхность /подаетс слой сырых окатышей. В зон 7 предварительной сушдси в течение 2 мим из нижнего горизонта сло в услови х огсутстви принудительной фильтрации газов удал етс 2% избыточной влаги в йиде пара через аспирационный колпатс 8. После зоны 7 окатыши последовательно подвергаютс завершающей сушке в зоне 9, в зоне 10, обжигу в зоне 11 и охлаж дению в зоне 12. Охлажденнные окаты В1И разгружаютс и отправл ютс на склад готовой продукции. Пример2. На обжиговые тележки конвейерной ленты 1 укладчиком 2 загружают кусковое твердое топливо крупностью 30 мм и высотой 0,35 от.суммарной высоты сло , т.е. 0,35 400 140 мм. Така структура сло достаточно устойчива и обеспечивает равномерньй подвод тепла ко всем отапливаемым зонам. Скорость фильтрации теплоносител в зоне стабилизации равна 0,2 в течение 5 мин, что позвол ет завершить формирование фронта горени сло иа заданной глубине. В зоне 7 предварительной сушки в течение 4 мин из нижнего горизонта сло в услови х практического отсутстви принудительной фипьтрации газов удал етс 3% избыточной влаги пара через аспирационный колпак 8. Така выдержка окатьшей в зоне обусловливает удаление 3% избыточной влаги при расположении фронта горени топлива вблизи поверхности .сло и, следовательно, достаточно эффективнзпо контактную теплоотдачу и высокую удельную производительность процесса. Выдержка окатьшей в зоне предварительной сушки более 4 мин вызывает удаление фронта горени топлива от окатьш1ей, соответствующее уменьшение интенсивности контактной теплоотдачи (в 1,7-2,5 раза) и повьштение прот -. женности зоны 9, что приводит к уменьшению удельной производительности обжигового оборудовани . Применение изобретени обеспечивает полную зймену дефицитного природного газа твердым топливом, повышение производительности обжигового агрегата на 14-20%, упрощение конструкции и удешевление обжиговых тележек и улучшение качества готовой продукции. The invention relates to the production of iron ore raw materials in ferrous metallurgy, namely to the production of raw materials. Known methods for burning lumpy materials on conveyor machines include the separate feeding of pellets and bed, a two-stage pellet, their heating, burning and cooling lj. The disadvantages of the known methods are the heating of conveyor machines with gaseous or liquid, i.e. scarce fuels; the operation of the metal structures of the kiln carts at high temperatures (up to 700-900C), which requires their manufacture from roads of standing alloyed steels; the absence of the possibility of intensifying heat transfer at the lower and middle horizons of the layers of okalantei due to the limited amount of heat supplied to them. The closest to the proposed by the achieved result is a method for producing on a conveyor machine, which includes separate bedding and bedding and two-stage drying, heating, roasting and cooling with forced filter media. 2 The disadvantages of this method are the replacement of only a minor part of the deficient gaseous fuel; the work of metal kiln carts at high temperatures, which increases their cost and reduces durability; the need to use a ground bed of baked pellets; Complicated system with mgani simultaneously two types of fuel. The purpose of the invention is to increase the unit performance and fuel economy by replacing the gaseous fuel with solid in the heated zones of the machine. The goal is achieved in that according to the method of producing pellets on a conveyor machine, including separate bed and bed feeding, two-stage drying, heating, roasting and cooling with forced filtration of the heat carrier, solid fuel of 5–30 mm size and 0 height is loaded as a bed. 15-0.35 of the total height of the layer, which is kept in the zone of stabilization of combustion for 2-5 minutes at an air consumption of 0.1-0.2, and the first stage of drying is carried out by contact heat transfer by soaking up loaded on oh fuel raw pellets for 2-4 minutes. The invention has developed a method of burning pellets on a conveyor machine when it is heated with lumpy solid fuel burned in a dense layer, located directly on the kiln carts. In this case, it becomes possible to completely eliminate fuel-burning devices in the furnaces of all heated zones. In addition, the puff burning of solid fuel when blowing from bottom to top allows you to eliminate the bedburning of the burned bed, replacing it with a layer of cold fuel with a movable combustion front moving from the burning material towards the oxidant blown. The feed blowing upwards ensures reliable cooling of all the structural elements of the kiln carts, which significantly simplifies their design and switch to light-emitting grates. At the grate field of the conveyor belt, first load solid fuel with a size of 5-30 mm, light it and maintain it in the zone of stabilization of combustion. The ignition of the fuel produced ignition devices burner or spark type. In the ignition zone, the air is filtered from the top down, thus providing a reliable oxidizer under the upper burning layer of coal. In the zone of stabilization of fuel combustion, also working from an oxidizer from top to bottom, stabilize the stable combustion front with a given thickness at a given depth. The lack of stabilization of combustion can lead to the cessation of combustion of the fuel when raw materials are supplied to it. The lump fuel size should be at least 5 mm to eliminate its failure through the grate. If the fuel size is more than 30 mm, unreacted carbon may get into the first cooling zone, which impairs its operation and leads to an increase in fuel consumption for the process. The height of the lumpy fuel layer should be 0.15-0.35 of the total 3 meter height of the layer. At a lower height of the fuel layer (less than 0.15 of the total height), a sufficient amount of heat to all heated zones is not provided. With a higher height of the fuel layer (more than 0.35 of the total height), the fuel can be burned out in the cooling zone and the whole process deteriorates. In the zone of stabilization of combustion, the lump fuel must be kept for 2–5 min at the consumption of top-down filtered combustion air 0.1–0.2, p. With a smaller stabilization time (less than 2 minutes), it is possible to stop burning the fuel with the subsequent supply of raw pellets to it. With a longer stabilization time (more than 5 minutes), the fuel consumption per process is significantly increased. The consumption of combustion air is less than 0, which causes an insufficient supply of an oxidizer to the fuel and a decrease in the stability of its combustion. The consumption of combustion air, greater than 0, .2, leads to an unreasonable increase in the proportion of fuel burned to the heated zones of the calcining conveyor machine. After the fuel is stabilized on it, the layer is loaded with raw layers onto it by the stacker, excess moisture is removed from their lower horizons by means of contact heat transfer, keeping the openings in the layer without forced filtration. In the etsey zone, due to the contact transfer of heat from the hot pieces of ash, and the fuel, excess moisture from the lower horizons of the pellet layer is eliminated. Destruction of raw pellets after their loading onto a layer of fuel is excluded by lowering the temperature of the upper horizons under the influence of air to 300-700 C. At the same time, these temperatures ensure the removal of excess moisture from the lower horizons of the layer of the oats, thereby eliminating the possibility of over-wetting and crushing of the lower horizons layer okla. The removal of moisture in the pre-drying zone is provided by holding in this zone for 2-4 minutes. With a slower shutter speed (less than 2 minutes), it is impossible to remove more than 1-2% of excess moisture and the operation of the zone becomes uneconomical. With a greater endurance of 134 kec (more than 4 minutes), the combustion front is significantly removed from the cap, the efficiency of contact heat transfer decreases and the specific productivity of the process decreases. After pre-drying, the pellets are directed to a subsequent heat treatment while filtering the heat transfer medium in heated zones from bottom to top. This direction of coolant movement is necessary for the organization of stable combustion of solid fuels in layer mode. The essence of the invention is the burning of lump materials when heating conveyor machines with solid fuel, located under the layer of calcined material and burned in a layer-by-burn mode when the oxidant is supplied from the bottom up. The drawing shows a schematic diagram of a conveyor machine with heating using solid fuel burnt in layered mode. Example 1. On the baking trolley conveyor belt t stacker 2 load lump solid. fuel with a particle size of 5 mm and a height of 0.15 of the total height of the layer, i.e. 0.15400 - 60 mm (where 400 mm is the total height of the layer). Such a layer structure eliminates the failure of the fuel through the grate, and also ensures that sufficient heat is supplied to all heated zones. The firing carts with fuel enter first into the ignition zone 3, where the upper layer ignites with the ignition devices 4 when the oxidant goes from top to bottom. From zone 3, the fuel enters stabilization zone 5, in which, also when filtering the coolant from top to bottom at a flow rate of 0.1 sec, the formation of the combustion front of the fuel at a predetermined bed depth is completed within 2 minutes. This mode of operation of the zone provides a sufficiently developed surface. Heat exchange, as well as the supply of oxidant in the optimum amount for fuel ignition and as a result stable fuel ignition with its minimum consumption in the stabilization zone. Towards the end of the stabilization zone, the combustion front moves downward, and the surface of the layer is cooled with air to 500 C. After. This layer 6 provides a layer of raw pellets to the surface. In zones 7 of preliminary drying for 2 memes, under the conditions of forced filtration of gases, 2% of the excess moisture in the i-vapor is removed through aspiration kolpats 8. After the zone 7, the pellets are subsequently dried in zone 9, in zone 10, firing in zone 11 and cooling in zone 12. Cooled B1I grades are unloaded and shipped to the finished goods warehouse. Example2. On the baking carts of the conveyor belt 1, the stacker 2 loads lumpy solid fuel with a particle size of 30 mm and a height of 0.35 from the total layer height, i.e. 0.35,400,140 mm. This layer structure is quite stable and provides a uniform heat supply to all heated zones. The filtration rate of the coolant in the stabilization zone is equal to 0.2 for 5 min, which allows one to complete the formation of the combustion front of the bed at a predetermined depth. In the pre-drying zone 7 for 4 minutes, 3% of the excess moisture of the vapor is removed through the aspiration hood 8 in the absence of forced gas removal through the aspiration hood 8. Such exposure to the zone in the zone causes the removal of the fuel front near surface. layer and, therefore, sufficiently effective contact heat transfer and high specific productivity of the process. Exposure in the pre-drying zone which lasts more than 4 minutes causes the removal of the combustion front of the fuel from the surrounding area, a corresponding decrease in the intensity of contact heat transfer (1.7-2.5 times) and increase in prot. zone 9, which leads to a decrease in the specific productivity of the firing equipment. The application of the invention provides for complete recovery of scarce natural gas with solid fuel, an increase in the productivity of the calcining unit by 14–20%, a simplified design and cheaper calcining kilns and an improvement in the quality of the finished product.