Изобретение относитс к деревообрабатывающей промышленности, в частности к методам производства прессованных втулок из древесины. Известен способ изготовлени втулок из древесииы, включающий подготовку прессованных заготовок, формировани из них втулок и их запрессовку 1. Известен способ изготовлени втулок из прессованной древесины, включающий изготовление прессоваиных заготовок, сборку их с нанесением кле и запрессовку втулок 2. Недостатком известных способов вл етс низка технологичность изготовлени втулок, особенно разных диаметров. Цель изобретени - повыщение технологичности процесса изготовлени втулок разных диаметров. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу изготовлени втулок из прессованной древесины, включающему изготовление прессованных заготовок, сборку их с нанесением кле и запрессовку втулок , прессованные заготовки изготовл ют в виде цилиндров и пр моугольных призм с вогнутыми боковыми поверхност ми, при Эгом радиус вогнутости боковых поверхностей равен радиусу цилиндрических заготовок , а сборку осуществл ют с чередованием цилиндрических и призматических заготовок . На фиг. 1 изображена схема прессованной заготовки в виде цилиндра; на фиг. 2- то же, в виде пр моугольных призм; на фиг. 3 - схема размещени прессованных заготовок после сборки; на фиг. 4 - то же, после запрессовки. Способ реализуетс следующим образом . Из прессованной древесины плотностью 1150-1250 кг/м и влажностью 3-5% изготовл ют заготовки в виде цилиндров 1 и в виде призмы 2 с двум вогнутыми поверхност ми , глубина которых равна 1/2-1/3 днаметра цилиндра 1. На боковые поверхности призм 2 нанос т клей и размещают их таким образом, чтобы вогнутые поверхности призм сопр гались с поверхност ми цилиндров . Собранную втулку 3 ст гивают хомутом 4 и склеивают при 60-80°С в течение 0,5-1 ч. После склеивани хомут 4 снимают , провод т механическую обработку по внутренней и наружной поверхност м и получают готовую втулку 5. Пример. Берут прессованную древесину плотностью 1200 кг/м, влажностью 4% и изготавливают из нее щесть цилиндров 1 диаметром 25 мм, длиной 10 мм. Из этой же древесины изготавливают шесть прнзм 2 сечением 22x35 и длиной 100 мм с двум вогнутыми поверхност ми, глубина которых равна 1/3 диаметра цилиндра 1, т.е. 8,3 мм, по гран м щириной 22 мм После этого на вогнутые поверхности призм нанос т клей СФЖ-3016 с отвердителем, формируют готовую втулку 5 с радиальным расположением волокон с наружным диаметром 100 мм и внутренним диаметром 60 мм. Предложенный способ позвол ет изготавливать втулки широкого диапазона диаметров из одних и тех же заготовок без дополнительной оснастки, а также повышает технологичность процесса, так как установка предлагаемых заготовок в хомут значительно проще формовани втулок из сегментов. Длительность процесса сокращаетс в 2,5-3 раза по сравнению с прототипом .The invention relates to the woodworking industry, in particular to methods for the production of pressed bushings from wood. A known method of manufacturing bushings from wood, including the preparation of pressed blanks, the formation of bushings from them and their pressing 1. There is a known method of manufacturing bushings from pressed wood, including the manufacture of press blanks, assembling them with adhesive and pressing bushings 2. A disadvantage of known methods is low manufacturability of bushings, especially of different diameters. The purpose of the invention is to increase the technological process of manufacturing bushings of different diameters. This goal is achieved in that according to the method of manufacturing bushings from pressed wood, including the manufacture of pressed blanks, assembling them with adhesive and pressing the bushings, the pressed blanks are made in the form of cylinders and rectangular prisms with concave side surfaces, with Eg, the radius of the side concavity surfaces equal to the radius of the cylindrical blanks, and the assembly is carried out with alternating cylindrical and prismatic blanks. FIG. 1 shows a diagram of a pressed billet in the form of a cylinder; in fig. 2 - the same, in the form of rectangular prisms; in fig. 3 shows the layout of the pressed blanks after assembly; in fig. 4 - the same, after pressing. The method is implemented as follows. Pressed wood with a density of 1150–1250 kg / m and a humidity of 3-5% makes billets in the form of cylinders 1 and in the form of a prism 2 with two concave surfaces, the depth of which is 1 / 2–1 / 3 of the diameter of the cylinder 1. On the side the surfaces of the prisms 2 apply glue and position them so that the concave surfaces of the prisms match the surfaces of the cylinders. The assembled sleeve 3 is fastened with a collar 4 and glued at 60-80 ° C for 0.5-1 h. After gluing, the collar 4 is removed, machined on the inner and outer surfaces and a finished sleeve 5 is obtained. Example. They take pressed wood with a density of 1200 kg / m, humidity 4% and make it cylinder cylinders 1 with a diameter of 25 mm and a length of 10 mm. Six prnzms 2 with a section of 22x35 and a length of 100 mm with two concave surfaces, the depth of which is equal to 1/3 of the diameter of cylinder 1, i.e. 8.3 mm, 22 mm across the width of the shield. After that SFZh-3016 glue with a hardener is applied to the concave surfaces of the prisms, a finished sleeve 5 with a radial arrangement of fibers with an outer diameter of 100 mm and an inner diameter of 60 mm is formed. The proposed method makes it possible to manufacture bushings of a wide range of diameters from the same blanks without additional equipment, and also improves the manufacturability of the process, since the installation of the proposed blanks in the yoke is much easier than forming the sleeves from segments. The duration of the process is reduced by a factor of 2.5-3 compared with the prototype.