to
СП 11 Изобретение относитс к технологии переработки сильвинитов и может быть использовано на калийных заводах в производстве хлористого кали галургическим методом. Известен способ получени хлорида кали , вл :лючающий его кристаллизацию из гор чего раствора путем охлаждени в многоступенчатых вакуумных кристаллизаторах, согласно которому с целью повышени крупности кристаллов из каждой менее теплой ступени кристаллы возвращают в предыдущую более теплую ступень, т.е. осуществл ют противоток кристаллов и охлаждаемого раствора.Укрупненные кристаллы (продукт) вывод т из первой ступени, куда поступает гор чий раствор, а мелкие .кристаллы, выносимые с охлажденным раствором из последней ступени, после отделени от раствора возвращают в первую ступень Ш Недостатками способа вл ютс сложность и энергоемкость. Известен способ получени обеспыленных калийных удобрений путем переработки сильвинитовых руд растворением с последующим выделением хлористого кали из образующегос раствора-многоступенчатой вакуумкристаллизацией с получением суспен зии со степенью насыщени раствора по хлористому натрию 0,97-0,98, кла сификацией твердой фазы на крупнои мелкокристаллические фракции, суш кой и обеспыливанием крупнокристаллической фракции, котора вл ет-с конечным продуктом. Пьшева фракци полученна при обеспыливании крупно фракции, и мелкокристаллическа фра ци , полученна в результате классифи кации, твердой фазы,обрабатываютс водой и острым паром и в виде суспе зии с температурой 90-100 С,подаютс в начале процесса вакуум-кристаллизации совместно с исходным раств.оро после растворени сильвинитов 2J . Недостатками этого способа вл ютс увеличение нагрузки на вакуумкристаллизационную установку на 42% увеличение объемов оборудовани вакуум-кристаллизационной установки и другого оборудовани , что приводит к увеличению капитальных вложений, расходу электроэнергии и тепла. Целью изобретени вл етс повьш ние содержани основного вещества. 12 в продукте, крупности кристаллов и снижение энергетических затрат. Указанна цель достигаетс тем, что согласно способу получени хлорида кали из сильвинитов, включающему их растворение, кристаллизацию целевого продукта из полученного раствора в многоступенчатых вакуумных кристаллизаторах , классификацию твердой фазы, сушку и обеспыливание крупногкристаллической фракции, растворение мeJлKoкpиcтaлличecкoй и пьшевой фракций с возвратом раствора в процесс, кристаллизацию хлорида кали ведут до получени в твердой фазе 920 мас.% хлорида натри , на растворение мелкокристаллической и пьшевой фракций подают 35-85 мас.% от испар емой при кристаллизации хлорида кали воды и полученным раствором обрабатывают крупнокристаллическую фракцию в течение 0,2-0,75 ч при отношении.Ж:Т(2-4):1. П р им е р 1.Из сильвинита приготавливают гор чий (93-95 0) насыщенный раствор с составом, %: 20,3 КС, 15,8 NaC..H 63,9 HjO. Раствор с расходом 100 л/ч подают Б вакуум-кристаллизатор объемом 100 л дл охлаждени до 25 С путем испарени из раств ора воды под вакуумом 750 мм рт.ст. При этом испар етс 11 л воды. Получают суспензию со средним размером кристаллов твердой фазы 0,25 мм и содержанием в ней 9,5% NaCe и 90,5 КСС. Суспензию подают на гидроклассификацию в отстойник. Из нижней части отстойника отбирают крупнокристаллическую фракцию в виде пульпы, которую подают в мешалку. Из верхней части отстойника отбирают суспензию с мелкокристаллишской фракцией, суспензию сгущают в другом отстойнике и в виде пульпы передают в другую мешалку. Пьшевую фракцию смешивают в мешалке с пульпой мелкокристаллической фракции и в смесь подают воду в количестве 35% от веса испарённой воды при кристаллизации КСВ, т.е. 4 л и производ т растворение твердой фазы. Полученный раствор подают в мешалку с крупнокристаллической фракцией и производ т растворение из фракции хлористого натри в течение 0,2 ч при -отношении массы раствора в суспензии к массе твердой фaзЫj равном 2 (). Суспензию из мешалки передают на фильтрацию; твердую фазу на фильтре промывают, затем ее сушат и обеспыли вают, Получают продукт с содержанием КС 98,8% и со средним размером частиц 0,5 мм при отсутствии- кристаллов мельче 0,1 мм, т.е. получают непьш щий крупнокристаллический хлористый калий с высоким содержанием основного вещества. П р и м е р 2. Опыт вьшрлн ют ана логично примеру 1 с той лишь разницей что кристаллизацию ведут с полу чением твердой фазы, содержащей 20 мас.% Nace и 80 мас.% КСБ. Это достигают снижением степени насьпцени по КСЕ раствора, получаемого при растворении сильвинита. Раствор имеет состав, %: 17,8 КС, 18,6 NaCE и 63,6 . Кроме того, получают твердую фазу более мелкую - со средним размером кристаллов 0,15 мм при содержаиш фракции 0,1 мм и 20%. Это достигают увеличением расхода гор чего раствора на кристаллизацию до 200 л/ч и тем самым снижением времени пребьтани раствора в кристаллизаторе . Дл растворени мелкокристалличес кой фракции после классификации добавл ют воду в количестве 85% от веса испаренной при кристаллизации воды, т..е. 19 л. Растворение ЫаСб провод т в течение 0,75 ч при отноше нии массы раствора в суспензии к мас се твердой фазы, равном 4(). Получают продукт с содержанием КС 98,5% со средним размером частиц про дукта 0,45 мм при отсутствии кристаллов менее О,1 мм. П р и м е р 3. Опыт выполн ют аналогично примерам 1 и 2. Кристаллизацию хлористого кали осуществл ют с получением твердой фаг-зы , содержащей 15 мас.% NaC и 85 мае. % КСС. Раствор, поступающий на охлаждение, имеет состав,%: 18,9 КС, 18,1 NaCe и 63,0 HjO; После кристаллизации получают твердую фазу со средним размером кристаллов . 0,2 мм при содержании фракции 0,1 мм 15%,, Расход раствора на охлаждение составл ет 150 л/ч. Дл растворени мелкой фракции после классификации добавл ют воду в количестве 60% от веса испаренной в процессе кристаллизации воды, т.е. tO л. Растворение NaCp провод т в течение 0,5 ч при отношении массы раствора в суспензии к массе твердой фазы, равным 3(). Получают продукт, содержащий 98,7% КС2, со средним размером частиц 0,47 мм при отсутствии кристаллов менее О,1 мм. П р и м е р 4, Дл сравнени на той же установке воспроизвод т процесс по известному способу, при этом получают хлорид кали со средним размером частиц 0,25 мм, т.е. в 2 раза, мельче, чем по предлагаемому способу. Содержание КСб в продукте не превышает 96% против 98 - 99% по предла- гаемому способу. Предлагаемый способ позвол ет повысить качество получаемого продукта , требует меньшего объема оборудо-вани и затрат электроэнергии.