Изобретение относитс к области металлообработки и может быть использовано дл обработки отверстий. Известна головка дл выточки канавок в стенках отверсти , содержаща корпус с хвостовой частью и внутренней полостью, в которой размещена втулка с эксцентричным относительно оси головки отверстием дл размещени резцовой оправки, снабженной механизмом поворота, включающим элемент со спиральной нарезкой и пружину 1, Недостатком известной головки вл етс ее низка точность из-за люфтов в подвижных соединени х деталей. Цель изобретени - повыщение точйости обработки канавок. Поставленна цель достигаетс тем, что в головке дл выточки канавок в стенках отверсти , содержащей корпус с хвостовой частью и внутренней полостью, в которой размещена втулка с эксцентричным относительно оси головки отверстием, дл размещени резцовой оправки, снабженной механизмом поворота, включающим элементсо спиральной нарезкой и пружину, хвостова часть головки выполнена с возможностью осевого перемещени относительно корпуса, элемент со спиральной нарезкой состоит из двух частей, выполненных на обращенных друг к другу торцах хвостовой части и втулки, и предназначен дл контакта с введенным в головку штифтом, который жестко закреплен средней частью в резцовой головке, а концами размещен с возможностью перемещени в пр моугольных окнах, выполненных в корпусе, причем возвратна пружина расположена между гладким торцом втулки и корпусом головки, котора снабжена упором, установленным с возможностью перемещени и выполненным в виде цангового зажима. На фиг. 1 представлена конструкци предлагаемой головки; на фиг. 2 - выполнение окон в корпусе; на фиг. 3 - взаимное расположение элемента со спиральной нарезкой и щтифта; на фиг. 4 - развертка торцовых поверхностей хвостовой части и втулки. Оправка дл расточки канавок содержит неподвижную п ту 1, резцовую оправку 2, установленную во втулке 3, радиальноупорные подшипники 4, смонтированные в п те 1 и закрытые крышкой о, хвостовую часть 6 дл закреплени оправки в шпинделе станка, корпус 7, концентричный оси шпиндел станка, с пр моугольны.ми окнами 8, в которых размещены концы штифта 9, жестко скрепленного с резцовой оправкой 2 и взаимодействующего с торцовыми винтовыми поверхност ми хвостовой части 6 и втулки 3. Зажимна цанга 10 опорой 11 расположена между радиально-упорными подшипниками 4, а ее лепестки взаимодействуют с боковой поверхностью корпуса 7 и хомуто.м 12. Между корпусом 7 и втулкой 3 установлена пружина 13, а между гайкой 14 и кольцом 15, соединенным с корпусом 7,- пружина 16. На торце хвостовой части б выполнены выступы, посто нно взаимодействующие с пазами втулки 3. Оправка настраиваетс на определенную глубину путем перемещени п ты 1 и зажимной цанги 10 вдоль корпуса 7. После настройки на линейный размер лепестки зажимной цанги 10 ст гиваютс хомутом 12, резцова оправка 2 с резцом вводитс в отверстие обрабатываемой детали. П та 1 упираетс в торец детали, затем осуществл етс подача шпиндел с хвостовой частью 6. Хвостова часть б выбирает зазор между штифтом 9 и своей торцовой поверхностью , поджимаетс к штифту 3. Дальнейшее продольное перемещение хвостовой части 6 происходит вместе с втулкой 3, при этом штифт 9 поворачиваетс на некоторый угол в окнах корпуса 7. Происходит врезание резца. Хвостова часть 6 и втулка 3 пере.мещаютс вдоль оси до получени необхо.димого диаметрального размера канавки, дл чего может быть поставлен упор со средством измерени . После выполнени канавки под действием пружин 13 и 16 резцова оправка Еюзврашаетс в исходное положение. Предлагаема конструкци позвол ет повысить точность обработки канавок за счет ликвидации зазоров и люфтов при повороте щтифта, ликвидации отжима резца от обрабатываемой поверхности путем посто нного поджима хвостовой части и втулки к штифту во врем обработки, а также за счет возможности применени упоров или точных средств измерени во врем обработки, так как угол поворота штифта и резцедержател зависит от линейного перемещени шпиндел .The invention relates to the field of metalworking and can be used for machining holes. The known head for groove grooves in the walls of the hole, comprising a housing with a tail part and an internal cavity in which the sleeve with the hole eccentric with respect to the axis of the head is accommodated to accommodate a cutting mandrel equipped with a turning mechanism including a spiral-cut member and a spring 1, A disadvantage of the known head is its low accuracy is due to backlash in moving parts joints. The purpose of the invention is to increase the accuracy of grooving. The goal is achieved in that in the head for groove grooves in the walls of the hole, comprising a housing with a tail part and an internal cavity in which a sleeve with a hole eccentric relative to the axis of the head is placed, to accommodate a cutting mandrel equipped with a turning mechanism, including a spiral-cut member and a spring , the tail part of the head is made with the possibility of axial movement relative to the body; the element with spiral cutting consists of two parts, made on facing each other the tail section and the sleeve, and is intended to contact the pin inserted into the head, which is rigidly fixed with the middle part in the cutting head, and with the ends placed so that it can be moved in rectangular windows made in the housing, the return spring being located between the smooth end of the sleeve and the housing head, which is provided with a stop installed with the possibility of movement and made in the form of a collet clamp. FIG. 1 shows the design of the proposed head; in fig. 2 - execution of windows in the housing; in fig. 3 - the relative position of the element with a spiral thread and the pin; in fig. 4 - scanning of the end surfaces of the tail section and the sleeve. The groove bore mandrel contains a fixed pin 1, a cutter mandrel 2 mounted in sleeve 3, radial-resistant bearings 4 mounted in pin 1 and covered with a cover o, tail 6 to secure the mandrel in the machine spindle, body 7 concentric to the axis of the machine spindle with rectangular windows 8 in which the ends of the pin 9 are fixed, rigidly fastened to the incisal mandrel 2 and interacting with the end-face screw surfaces of the tail section 6 and the sleeve 3. The clamping collet 10 is supported by the support 11 picniki 4, and its petals interact with the side surface of the housing 7 and homutom 12. Between the housing 7 and the sleeve 3 is installed spring 13, and between the nut 14 and the ring 15 connected to the housing 7, - spring 16. At the end of the tail b protrusions are made which constantly interact with the grooves of the sleeve 3. The mandrel adjusts to a certain depth by moving the pint 1 and the clamping collet 10 along the housing 7. After tuning to the linear dimension, the petals of the clamping collet 10 are fastened with a collar 12, the incisor mandrel 2 with a pick is inserted hole machined aemoy details. The first 1 rests on the end of the part, then the spindle is fed with the tail part 6. The tail part B selects the gap between the pin 9 and its end surface, presses to the pin 3. Further longitudinal movement of the tail part 6 occurs together with the sleeve 3, while the pin 9 is rotated at a certain angle in the windows of the housing 7. The incision of the tool occurs. The tail part 6 and the sleeve 3 are moved along the axis until the required diametral size of the groove is obtained, for which an emphasis can be placed with the measuring tool. After the groove has been made under the action of the springs 13 and 16, the incisal mandrel is returned to its original position. The proposed design makes it possible to increase the accuracy of grooving by eliminating gaps and backlash when rotating the shafts, eliminating pressing the cutter from the surface by constantly pressing the tail and sleeve to the pin during machining, and also due to the possibility of using stops or precise measuring tools machining time, since the angle of rotation of the pin and the toolholder depends on the linear movement of the spindle.
Фыг.2Fyg.2
ФкгМFKGM