Изобретение относитс к металлургии и может быть использовано дл отоплени рециркул ционных печей дл нагрева и термической обработки металла. Известен способ отоплени термической печи, включающий подачу топлива и воздуха в горелку, сжигание их в топке в смеси рециркул та, разбавление продуктов сгорани в камере смешени рециркул том до технологической температуры и ввод смеси в рабочее пространство печи 1. Однако дл организации этого способа отоплени необходимы значительные энергозатраты . Это св зано с установкой вентил тора высокого давлени дл подачи воздуха на горение и использованием мощного дымососа дл удалени дымовых газов. Потоки дымовых газов и воздуха пересекаютс , вследствие чего кажда из трасс обладает повышенным сопротивлением , на преодоление которого затрачиваетс значительна часть энергии т годутьевых устройств. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ отоплени конвейерной печи, включающий подачу топлива в горелки , сжигание его в выносных топках в среде рециркул та и подачу смеси продуктов горени и рециркул та с температурой 680-750°С в рабочую камеру 2. Однако использование при известном способе обедненного окислителем рециркул та дл сжигани топлива приводит к увеличению длины факела. При этом по вл етс опасность неполного сгорани топлива в токе и системе подвод щих к печи каналов и догорани топлива в рабочем пространстве зон. Так как по требовани м технологии дл обеспечени качественного нагрева металла требуетс введение в рабочий объем смеси продуктов горени и рециркул та с температурой 680-750°С, необходимо обеспечить условие полного сжигани топлива вне рабочего объема печи. Догорание топлива в рабочем объеме печи ведет к повыщению градиента температуры в нем и ухудшению качества нагрева и термообработки металла. Кроме того, наличие продуктов гореНИН топлива в рабочем пространстве, температура в котором ниже температуры воспламенени топлива (600-650°С), может привести к образованию в печи взрывоопасных смесей. Цель изобретени - снижение удельных расходов топлива и обеспечение безопасных условий эксплуатации печи. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу отоплени конвейерной печи, включающему подачу топлива, ежигание его в выносных топках в среде рециркул та и подачу смеси продуктов горени и рециркул та с температурой 680-750°С в рабочую камеру, рециркул т предварительно смешивают с топливом, подава его в количестве 0,5-7,5 м на каждые 4,18Ю кЖд тепла топлива, и сжигают топливорециркул ционную смесь в среде рециркул та . Положительный эффект в этом случае достигаетс за счет сокращени длины факела , что вызвано уменьшением длины пути захвата топливом стехиометрического количества рециркул та за счет предварительного перемешивани топлива с рециркул том и длины пути перемешивани за счет увеличени количества движени , вносимого топливорециркул ционной смесью. На чертеже представлена схема печи дл реализации :редлагаемого способа. Рециркул ционна конвейерна печь дл термической обработки цельнокатаных железнодорожных колес содержит рабочую камеру 1, камеру 2 смешивани отбираемых из печи продуктов сгорани с воздухом, эксгаустер (дымосос) 3, топку 4, камеру 5 смешивани рециркул нта с топливом. Рабоча камера 1, камера 2 смешивани и дымосос 3 соединены последовательно участком дымоотвод щего тракта. Выход дымососа 3 подключен с помощью коллекторного канала 6 к топке 4 и камере 5 смешивани . Топка 4 соединена с рабочей камерой I подвод щим каналом 7. Отработавшие продукты сгорани из рабочей камеры 1 за счет разрежени , создаваемого дымососом 3, поступают в камеру 2 смешивани , где происходит охлаждение их до рабочей температуры дымососа (380420°С ). Часть этой дымовоздушной смеси с выхода дымососа 3 подаетс на рециркул цию и поступает через коллекторный канал 6Б топку 4 и камеру 5 смешивани . Подготовленна смесь топлива, и рециркул та из камеры 5 смешивани .поступает в топку 4, где происходит ее сжигание в среде поступающего непосредственно в топку 4 рециркул та . Смесь продуктов горени и рециркул та с температурой 680-750°С подаетс из топки 4 по подвод щему каналу 7к рабочей камере 1. Подача рециркул та на предварительное смешивание с топливом в диапазоне 0,5-7,5 м на 4.18-10 кДж тепла топлива обеспечивает одновременно сокращение длины факела и предотвращение распространени процесса горени за пределы топочного пространства, при смешивании топлива с рециркул том в количествах, меньших 0,5 м на 4.18-10 кДж тепла топлива , сокращение длины факела не достигаетс , а при подаче более 7,5 м рециркул та на 4.18-10 кДж тепла топлива происходит проскок пламени в камеру смешивани . Пример. На одной из зон конвейерной печи дл изотермической выдержки колес
после прокатки производительностью 15,1 т/ч дл осуществлени предложенного способа часть рециркул та в количестве 7 м на 4,18-10 кДж тепла топлива (1190 ) подают на смешение с тойливом в камеру, установленную перед горелкой, с последующим сжиганием смеси в топке. Расход природного газа на зону 200 , что соответствует тепловой мощности 710,610 кДж/ч. По сравнению с известным способом значительно уменьшаютс длина зоны горени топливорециркул ционной смеси и максимальный перепад в объеме рабочей камеры печи, обеспечиваетс устойчивое горение смеси.
При подаче 7,5 м рециркул та на 4,18-10тепла топлива (1435 ) при тепловой мощности печи 800-10кДж/ч, расходе топлива 225 м/ч и температуре рециркул та длина зоны горени 13,1 м, перепад температур в рабочей камере так же, как и при подаче 7 , 10°С. При этом проскос пламени в камеру смешени отсутствует , однако, при колебани х давлени газа наблюдаетс вт гивание факела в горелку.
При подаче на той же зоне печи рециркул та в количестве 0,5 м на каждые 4,18-10 кДж тепла топлива (7.5 ) длина зоны горени 16,3 м, а максимальный перепад температур в объеме рабочей камеры 25°С при устойчивом горении смеси.
Использование предложенного способа позвол ет уменьшить длину зоны горени топлива в 1,3-1,4 раза и снизить перепад температур в рабочем объеме в 2-3 раза. Это обеспечивает улучшение качества нагрева металла в печи, позвол ет уменьшить размеры системы подвод щих каналов и топки, что, кроме снижени расхода огнеупоров при ремонте печи, уменьшает тепловые потери по подвод щему тракту. Уменьшение тепловой инерции системы подвод щих каналов и топки позвол ет повысить точность управлени температурой печи .