ff Изобретение относитс к способам автоматического управлени процессами электрохимического окислени и может быть использовано в химической и химико-фармацевтической промыш ленности. Известен способ автоматического управлени процессом окислени в реа торе полунепрерывного действи путем регулировани температуры реакционной массы изменением подачи хладоагента в рубашку реактора и уровн в реакторе в зависимости от окислительно-восстановительного потенциала реакционной массы Cl J. Наиболее близким к изобретению по технической сущности вл етс спо соб автоматического управлени процессом окислени путем регулировани тока в электролизере, температуры реакционной массы изменением подачи хладоагента в рубашку электролизера, выгрузки готового продукта в зависимости от окислительно-восстановитель ного потенциала реакционной массы с коррекцией по уровню в электролизере подачи сьфь в зависимости от Т ёйпературы реакционной массы .1J. недостатком известных способов вл ютс сильные колебани качества целевого продукта, которые обусловлены интенсивностью побочных реакций с участием уже готового про дукта в электрическом поле аппарата. Цель изобретени - повышение качества целевогопродукта за счет сокрещени побочных реакций. Поставленна цель достигаетс тем что.согласно способу автоматического управлени процессом электрохимического окислени путем регулировани тока в электролизере,температу ры реак ционной массы изменением подачи хладоагента в рубашку электролизера, вы грузки готового продукта в зависимости от окислительно-восстановительно го потенциала реакционной массы с : коррекцией по уровню в электролизере подачи сырь в зависимости от температуры реакционной массы, регулирование тока в электролизере, осуществл ют в зависимости от окислительновосстановительного потенциала реакционной массы, а подачу сырь коррек тируют по уровню в электролизере. . При введении электрохимического окислени в случае уменьшени окислительно-восстановительного потенциала реакционной массы (еН) перекры1 312 . . ваетс выход целевого продукта, тем самым увеличиваетс врем пребывани реакционной массы в реакторе. Однако в реакционной массе, ввиду инерционности процесса окислени , нар ду со свежим сырьем присутствует значительное количество целевого продукта, врем пребывани которого в реакционной зоне необходимо сократить. Это достигаетс за счет увеличени тока электролиза. Как показали исследовани , еН реакционной массы вл етс основным показателем качества окислени - это ос«овной управл ющий параметр процесса окислени . Управл емые параметры - т.емпература, ток электролиза, врем пребывани реакционной массы в зоне реакции и расход сырь в реакторе. На чертеже представлена блок-схема устройства, реализующего данный способ на примере электрохимического окислени глюкозы в производстве глюконата кальци , Устройство состоит из датчика 1 электролита, регул тора 2 расхода. клапана 3, установленного на линии 4 подачи электролита в электролизер 5, системы 6 подвода электрического тока в электролизер, датчика 7 уровн , регул тора 8, пробоотборного устройства S с датчиком 10 еН, клапана 11, установленного на линии 12 слива готового продукта из элект|)олизера 5, датчика . 13температуры, регул тора 14 и клапана 15, установленного на линии 16 подвода хладоагента в рубашку электролизера , датчика 17 и регул тора 18 тока электролиза сумматора 19 и функционального блока 20. Способ осзтцествл ют следуюш;им образом . Температуру в реакционной зоне электролизера 6 регулируют подачей хладоагента в рубашку посредством регулирующего клапана 15 регул тором 14по сигналу с датчика 13 температуры . Расход электролита стабилизируют посредством регулирующего клапана 3 регул тором 2 по сигналу с датчика 1 расхода с коррекцией по сигналу с сумматора 19, на который подают сигналы от датчика 7 уровн и датчика 13 температуры в электролизере 5. Сброс готового продукта осуществл ют посредством регулирующего клапана 11 регул тором 8 по сигналу с датчика to ей с коррекцией по сигналу, по3 ступающему от датчика 7 уровн реакц онной массы в электролизере 5. Величину тока электролиза стабили зируют регул тором 18 по сигналу с датчика 17 и корректируют его в зависимости от еН реакционной массы по сигналу, поступающену с датчика 1 В случае, если величина окислител но-восстановительного потенциала, поступающего с датчика 10 на регул тор 8, меньше нормы, то последний вырабатывает командный сигнал на перекрьгоание клапана 11, установленного на линии сброса целевого продукта . При этом происходит увеличение уровн в электролизере, величина которого, снимаема датчиком 7 через сумматор 19, поступает в корре тирующую цепь регул тора 2, который перекрывает клапан 3, установленный 314 на подаче электролита, в результате увеличиваетс врем пребьшани реакционной массы в электролизере. Сигнал с датчика Ю еН поступает на функциональный блок 20, с которого далее идет на регул тор 18, который увеличивает ток электролиза. По мере увеличени окислительно-восстановительного потенциала клапан 11 все более открьшаетс регул тором В и величина тока электролиза уменьшаетс соответственно сигналу, поступак цему с функц11онапьного блока 20 от дат-г чика 10 еН. Использование предлагаемого способа управлени позвол ет повысить содержание глюконата кальци в целевом, продукте с 70 до 78%, а также уве личить производительность одного электролизера на 10%.ff The invention relates to methods for the automatic control of electrochemical oxidation processes and can be used in the chemical and pharmaceutical industry. A known method of automatic control of the oxidation process in the reactor of semi-continuous action by adjusting the temperature of the reaction mass by changing the coolant supply to the reactor jacket and the level in the reactor depending on the redox potential of the reaction mass Cl J. The closest to the invention in its essence is the automatic method controlling the oxidation process by controlling the current in the electrolyzer, the temperature of the reaction mass by changing the coolant supply to the jacket KU of the electrolyzer, unloading of the finished product depending on the redox potential of the reaction mass with correction by the level in the electrolyzer of the supply of cF depending on the temperature of the reaction mass .1J. A disadvantage of the known methods is the strong fluctuations in the quality of the target product, which are caused by the intensity of side reactions with the participation of the finished product in the electric field of the apparatus. The purpose of the invention is to improve the quality of the target product due to the reduction of adverse reactions. The goal is achieved by the fact that, according to the method of automatic control of the electrochemical oxidation process by adjusting the current in the electrolyzer, the temperature of the reaction mass by changing the supply of refrigerant to the shirt of the electrolyzer, unloading the finished product depending on the redox potential of the reaction mass with: level correction in the electrolysis cell, depending on the temperature of the reaction mass, the regulation of the current in the electrolysis cell is carried out, depending on the oxidation The regenerative potential of the reaction mass and the supply of raw materials are corrected for the level in the electrolyzer. . With the introduction of electrochemical oxidation in the case of a decrease in the redox potential of the reaction mass (eH), overlapping 312. . The yield of the desired product thus increases the residence time of the reaction mixture in the reactor. However, in the reaction mass, due to the inertia of the oxidation process, along with fresh raw materials there is a significant amount of the target product, the residence time of which in the reaction zone must be reduced. This is achieved by increasing the electrolysis current. As studies have shown, the EH of the reaction mass is the main indicator of the quality of oxidation — this is the main control parameter of the oxidation process. The controlled parameters are the temperature, the electrolysis current, the residence time of the reaction mass in the reaction zone, and the feedstock consumption in the reactor. The drawing shows a block diagram of a device implementing this method on the example of electrochemical oxidation of glucose in the production of calcium gluconate. The device consists of an electrolyte sensor 1, a flow controller 2. valve 3 installed on line 4 for supplying electrolyte to electrolyzer 5, system 6 supplying electric current to electrolyzer, level sensor 7, controller 8, sampling device S with sensor 10 ЕН, valve 11 installed on line 12 to drain the finished product from the elec | ) olizer 5, sensor. 13, regulator 14 and valve 15, installed on line 16 for supplying refrigerant to the cell of the electrolyzer, sensor 17 and regulator 18 for the electrolysis current of the adder 19 and the functional unit 20. The method is determined in the following way. The temperature in the reaction zone of the electrolyzer 6 is controlled by the flow of the refrigerant into the jacket by means of the control valve 15 by means of the controller 14 to the signal from the temperature sensor 13. The electrolyte consumption is stabilized by regulating valve 3 by regulator 2 according to a signal from flow sensor 1 with correction by a signal from adder 19, which receives signals from level sensor 7 and temperature sensor 13 in the electrolyzer 5. The finished product is reset by means of regulating valve 11 by the sensor 8 according to the signal from the sensor to it with correction by the signal following 3 steps from the sensor 7 of the reaction mass in the electrolyzer 5. The magnitude of the current of electrolysis is stabilized by the regulator 18 according to the signal from sensor 17 and corrects it о depending on the reaction mass via the signal coming from sensor 1 In case the magnitude of the oxidation-reduction potential coming from sensor 10 to regulator 8 is less than the norm, the latter produces a command signal to cross valve 11 installed on the line reset the target product. When this occurs, the level in the electrolyzer increases, the value of which is removed by the sensor 7 through the adder 19 enters the correction circuit of the regulator 2, which closes the valve 3 installed 314 on the electrolyte supply, resulting in an increase in the residence time of the reaction mass in the electrolyzer. The signal from the sensor is fed to the functional unit 20, from which it goes to the regulator 18, which increases the electrolysis current. As the redox potential increases, valve 11 becomes more and more open by regulator B and the electrolysis current decreases correspondingly to the signal received from the active power supply unit 20 from sensor 10 eH. The use of the proposed control method makes it possible to increase the content of calcium gluconate in the target product from 70 to 78%, as well as to increase the productivity of one cell by 10%.