SU1115834A1 - Moulding sand for making moulds and cores used for castings from chemically active refractory alloys - Google Patents
Moulding sand for making moulds and cores used for castings from chemically active refractory alloys Download PDFInfo
- Publication number
- SU1115834A1 SU1115834A1 SU823508234A SU3508234A SU1115834A1 SU 1115834 A1 SU1115834 A1 SU 1115834A1 SU 823508234 A SU823508234 A SU 823508234A SU 3508234 A SU3508234 A SU 3508234A SU 1115834 A1 SU1115834 A1 SU 1115834A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- strength
- mixture
- hardener
- castings
- chemically active
- Prior art date
Links
Abstract
СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ И СТЕРЖНЕП, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ПРИ ПОЛУЧЕНИИ ОТЛИВОК ИЗ ХИМИЧЕСКИ АКТИВНЫХ ТУГОПЛАВКИХ СПЛАВОВ, включающа графитовый порошок , фенолфо.рмальдегидную или фурановую смолу, отвердитель , отличающа с тем, что, с целью снижени брака лить за счет уменьшени усадки смеси и повьтени ее прочности, смесь содержит в качестве отвердител сульфоуголь при следующем соотношении ингредиентов , мас.%: Фенолформальдегидна или в фуранова смола12-20 Сульфоуголь5-8 Графитовый порошокОстальноеMIXTURE FOR MANUFACTURE strength, the mixture contains as a hardener sulfonated coal in the following ratio of ingredients, wt.%: Phenol-formaldehyde or in furan resin12-20 Sulfonated 5-8 Graphite powderErest
Description
:л: l
эо соeo so
4: 1 1 Изобретение относитс к ли/ейному производству. Известна смесь, содержаща графи этилсиликат и отвердитель. Форм1,1 ит такой смеси при получении лить из тугоплавких сплавов вза-инодействуют со сплавом, образу сильный пригар С Известна смесь дл изготовлени литейных форм, используемых при получении титанового лить , содержаща в качестве огнеупорного наполни тел графитовый порошок, Ленолбарит вую смолу, спирт, отвердитель и металлический титан С21. Однако керосиновый контакт Петро ва, имеет очень низкий коксовый остаток, что обусловливает низкую прочность и повьпиеннуго усадку форм после обжига. Наиболее близкой к изобретению |по технической сущности и достигаем му результату вл етс смесь дл из готовлени форм и стержней, используемых при изготовлении лить из тугоплавких сплавов, содержаща сле дующие ингредиенты, мае. %: Фуранова смола25-28 Отвердитель контакт Петрова1Графитовый порошокОстальное Вместо фурановой смолы может быт использована фенолформальдегидна смола С31. Цель изобретени - снижение брака отливок за счет уменьшени усадки смеси и повышени ее прочности. Поставленна цель достигаетс тем, что смесь дл изготовлени литейных форМ и стержней, используемы при получении отливок из химически активных тугоплавких сплавов, включающа графитовый порошок, фенолформальдегидную или фурановую смолу отвердитель, содержит в качестве отвердител сульфоуголь при следующем соотношении ингредиентов, мас.% Фенолформальдегидна или Фуранова смола12-20 Сульфоуголь5-8 Графитовый порошокОстальное Формы и стержни изготавливают ме тодом прессовани при удельном дав1 лении до 100 дин/см. Наполнителем может быть графит или другой инертный по отношению к заливаемому металлу огнеупорный материал. г В качестве термореактивного св зующего могут быть использованы фурановые или фенолформальдегидные смолы, а в качестве отвердител мелкодисперсный порошок сульфоугл ( ГОСТ 5696-74). Количество введенного отвердител зависит от количества св зующего Количество сульфоугл менее 5 мас.% не обеспечивает необходимую прочность изделий, а в качестве сульфоугл более 8 мас.% не приводит к дальнейшему увеличению прочности. Упрочнение изделий происходит при их прокалке. При этом в процессе нагрева отвердител образуетс коксовый остаток, который обеспечивает структурные св зи меткду наполнителем и углеродистым вькодом св зующего, что повьш1ает прочность форм и снижает их усадку. Коксовый остаток контакта Петрова и сульфокислот составл ет 2,5-2,8%, а коксовый остаток сульфоугл - 70%. Низкий коксовый остаток приведенных отвердителей обусловливает низкую прочность и повьппенную усадку форм после обжига ввиду наличи пустот (дефектов), тогда как высокий коксовьй остаток сульфоугл при обжиге обеспечит повьшюние прочности . Дп получени форм и стержней изготовлены смеси различных составов (табл. 1). В качестве наполнител примен ют графитовый, порошок со средним размером зерна 0,2 мм. В качестве св зующего - фенолформальдегидную смолу СФЖ-309 ГОСТ 20907-75. Смеси готов т следующим образом. Графитовый порошок и порошок сульфоугл тщательно перемешивают, затем добавл ют смолу и оп ть перемешивают до однородной массы. Затем полученную огнеупорную смесь запрессовывают в пресс-форму и получают сырую форму. Форму обжигают в графитовой засьтке при С 6-8 ч, а затем в вакууме при 1400 С в течение 2 ч. После обжига образцы испытывают на прочность при сжатии и изгибе, производ т измерение усадки, а также прочностных характеристик.4: 1 1 The invention relates to the production of glass. A mixture of ethyl silicate and hardener is known. Form1.1 it and such a mixture, when receiving casting from refractory alloys, interact with the alloy to form a strong burner C. A mixture is known for making casting molds used in the preparation of titanium casting, containing graphite powder, refractory filling, Lenol-bary resin, alcohol, hardener and metallic titanium C21. However, the kerosene contact of Petrova, has a very low coke residue, which causes low strength and shrinking of the molds after firing. Closest to the invention | technical essence and the achieved result is a mixture for the preparation of molds and cores used in the manufacture of casting from refractory alloys, containing the following ingredients, May. %: Furan resin 25-28 Hardener Contact Petrov 1 Graphite Powder Else C31 phenol-formaldehyde resin can be used instead of furan resin. The purpose of the invention is to reduce cast rejects by reducing the shrinkage of the mixture and increasing its strength. The goal is achieved by the fact that the mixture for the production of casting molds and cores used in the preparation of castings from chemically active refractory alloys, including graphite powder, phenol-formaldehyde or furan resin, a hardener, contains hardener as the hardener in the following ratio of ingredients, wt. resin 12-20 Sulfonated coal 5-8 Graphite powder Remaining Forms and rods are made by pressing at specific pressures up to 100 dyn / cm. The filler may be graphite or another refractory material that is inert to the metal being poured. g As a thermosetting binder, furan or phenol-formaldehyde resins can be used, and fine hardened sulfone powder (GOST 5696-74) can be used as a hardener. The amount of hardener introduced depends on the amount of binder. The amount of sulfonate less than 5 wt.% Does not provide the necessary strength of products, and as a sulfonate more than 8 wt.% Does not lead to a further increase in strength. Hardening of products occurs during their calcination. In the process of heating the hardener, a coke residue is formed, which provides the structural bonds with the filler and the carbon binder code, which increases the strength of the molds and reduces their shrinkage. The coke residue of contact between Petrov and sulfonic acids is 2.5-2.8%, and the coke residue of sulfone coal, 70%. The low coke residue of the above hardeners causes low strength and shrinking of the molds after firing due to the presence of voids (defects), while the high coking residue of the sulfonated coal during firing will provide greater strength. Dp of obtaining molds and cores are made of mixtures of various compositions (Table 1). Graphite, a powder with an average grain size of 0.2 mm, is used as a filler. As a binder, phenol-formaldehyde resin SFZH-309 GOST 20907-75. Mixtures are prepared as follows. The graphite powder and the sulfougle powder are thoroughly mixed, then the resin is added and again mixed until homogeneous. Then the resulting refractory mixture is pressed into the mold and get the raw form. The form is fired in a graphite lining at C for 6-8 hours, and then in vacuum at 1400 ° C for 2 hours. After firing, the samples are tested for compressive strength and bending, shrinkage measurements are made, as well as strength characteristics.
Составы смесей привецены в табл.1.Mixture compositions are listed in Table 1.
В составе 7 в качестве отвердител использовалс контакт Петрова, а в состйве 8 - ti -толуолсульфокислота, состав 9 соответствует смеси согласно t 31,In composition 7, Petrov's contact was used as a hardener, and in composition 8 - ti-toluene sulfonic acid, composition 9 corresponds to the mixture according to t 31,
В табл. 2 приведены свойства смесей , составы которых указаны в табл. 1.In tab. 2 shows the properties of mixtures whose compositions are listed in table. one.
Как видно из табл. 2 пористость и газопроницаемость формовочных смесей зависит от количества св зующего и вида катализатора, но измен етс незначительно. Пористочть и газопроницаемость смесей при использованииAs can be seen from the table. 2, the porosity and gas permeability of the molding mixtures depends on the amount of binder and the type of catalyst, but varies only slightly. Porostocht and gas permeability of mixtures when using
сулБфокислот несколько выше ввиду их низкого коксового остатка.Sulfonic acid is somewhat higher due to their low coke residue.
Потери веса при прокалке этих смесей также выше, что обусловлено теми же причинами.Weight loss during the calcination of these mixtures is also higher, due to the same reasons.
Лучшими прочностнь-ми свойствами и наименьшей усадкой обладают смеси 3 - 6 .The best strength properties and the least shrinkage have a mixture of 3 - 6.
Уменьшение усадки форм и увеличение прочности в 1,2-1,3 раза приведет к снижению брака по литью на 12-15%.A decrease in the shape shrinkage and an increase in strength of 1.2-1.3 times will lead to a decrease in casting rejects by 12-15%.
Ожидаемый экономический эффект от внедрени изобретени по предва- рительным расчетам составит 25-30 тыс. руб. по сравнению с базовым объектом Г21.The expected economic effect from the implementation of the invention according to preliminary calculations will be 25-30 thousand rubles. compared with the basic object G21.
Таблица 1Table 1
Фенолформальдегидна смо11 211215 ла (СФЖ-309) 4956 Сульфоуголь Контакт Пет -рова О-Толуолсуль фокислота Прочность при сжатии, кгс/см при 20 с 98 106 115 130 Phenol-formaldehyde sm111112115 la (SFZH-309) 4956 Sulfonated coal Contact Pet - O-Toluensul phonic acid Compressive strength, kgf / cm at 20 s 98 106 115 130
Прочность приStrength at
изгибе, кгс/см,bending, kgf / cm,
при 20 6Д 67 70 75at 20 6 D 67 70 75
Таблица 2table 2
55 57 3255 57 32
7171
74 77.020 20 25 7886--8- 5 -б125 120 90 96 82 Показатели 3 Прочность при изгибе, кгс/см, при 950 С 66 68 72 78 Линейна усадка , % дл сырой формы 0,4 0,5 0,4 0,45 дл обожженной формы 1,9 2,6 1,9 2,05 дл общей формы + металл 2,8 3,5 2,8 2,9 Пористость, % 28 34 29 30 Газопроницаемость , ед, 132 156 144 142 Потери веса при прокаливании, % 5,2 9,6 6,4 7,1 74 77.020 20 25 7886--8- 5 -Б125 120 90 96 82 Indicators 3 Flexural strength, kgf / cm, at 950 C 66 68 72 78 Linear shrinkage,% for raw form 0.4 0.5 0.4 0 , 45 for fired form 1.9 2.6 1.9 2.05 for general form + metal 2.8 3.5 2.8 2.9 Porosity,% 28 34 29 30 Gas permeability, unit, 132 156 144 142 Loss weight when calcined,% 5.2 9.6 6.4 7.1
и I 58346and I 58346
Продолжение табл.2 Состав 45678 77 74 56 59 39 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 2,2 2,4 3,0 2,8 3,3 3,1 3,3 3,9 3,7 4,1 31 32 35 35 36 150 154 162 157 165 8,4 9,3 14,1 12,3 14,5Continuation of the table.2 Composition 45678 77 74 56 59 39 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 2.2 2.4 2.4 3.0 2.8 3.3 3.3 3.1 3.3 3.9 3.7 4.1 31 32 35 35 36 150 154 162 157 165 8.4 9.3 14.1 12.3 14.5
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU823508234A SU1115834A1 (en) | 1982-08-20 | 1982-08-20 | Moulding sand for making moulds and cores used for castings from chemically active refractory alloys |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU823508234A SU1115834A1 (en) | 1982-08-20 | 1982-08-20 | Moulding sand for making moulds and cores used for castings from chemically active refractory alloys |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1115834A1 true SU1115834A1 (en) | 1984-09-30 |
Family
ID=21034584
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU823508234A SU1115834A1 (en) | 1982-08-20 | 1982-08-20 | Moulding sand for making moulds and cores used for castings from chemically active refractory alloys |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1115834A1 (en) |
-
1982
- 1982-08-20 SU SU823508234A patent/SU1115834A1/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Патент JP № 53-17528, кл. 11 А 231 (В 22 С 9/00), опублик. 1978. 2,Авторское свидетельство СССР № 325079, кл, В 22 С 9/04, 1970, 3.Ботта А.В. и др. Технологические и радиоизотопные исследовани графитовых форм дл титанового лить . Киев, Наукова думка, 1975, с, 6-7. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
AU729604B2 (en) | Molding sand suitable for manufacturing cores and chill- molds | |
EP0540837A1 (en) | Lignin modified binder | |
SU1115834A1 (en) | Moulding sand for making moulds and cores used for castings from chemically active refractory alloys | |
US3970462A (en) | Self setting molding process | |
US3209420A (en) | Mold and core binder for foundry use | |
US2948627A (en) | Molding composition and process for producing same | |
US4818287A (en) | Fiber reinforced plaster molds for metal casting | |
US3093494A (en) | Preparation of molded articles | |
SU593647A3 (en) | Sand for making casting moulds and cores | |
SU876255A1 (en) | Binder for ceramic composition | |
SU1577904A1 (en) | Sand for manufacturing cores | |
JPS5835953B2 (en) | Silicon carbide unfired refractory material for vibration molding | |
SU1397102A1 (en) | Suspension for producing investment patterns | |
SU833360A1 (en) | Protective coating for casting moulds and cores | |
KR100479776B1 (en) | Compositions for the production of cores and cooling molds | |
SU1435365A1 (en) | Self-hardening sand for making moulds and cores | |
SU1689349A1 (en) | Raw mixture for producing refractories withstanding molten aluminium and its alloys | |
SU876251A1 (en) | Composition for making moulds obtained by investment patterns | |
SU1243882A1 (en) | Composition for making foundry moulds | |
SU1214310A1 (en) | Composition for producing antisticking coating on moulds and cores | |
SU906640A1 (en) | Self-hardenable mixture for producing casting moulds and cores at casting chemically active metals | |
SU1013081A1 (en) | Liquid self-hardenable mixture for making casting moulds and cores | |
RU1782695C (en) | Shell mold reinforcement compound | |
SU1276422A1 (en) | Binding agent for making moulds and cores | |
SU722650A1 (en) | Suspension for producing ceramic molds |