0000
сх to Изобретение относитс к области металлургии, а именно к непрерывной разливке металлов и сплавов. Известен способ непрерывного лить металлов с выт гиванием слитков в двух противоположных направлени х из горизонтального и закрытого по всему пер тметру кристаллизатора с подводом металла через незатвердевшую центральную часть одного из слитков. Однако при таком способе: непрерыв ного лить. с подводом металла через жидкую фазу одного из слитков- вл етс отсутствие возможности производить порезку слитков на мерные заготовки в процессе лить , что не позвол ет использовать этот процесс дл разливки больших масс металла. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ непрерывного горизон тального лить металлов, включающий подачу металла по центру кристаллизатора и выт гивание из него слитков в двух противоположных направлени х одновременно. Недостатком известного способа вл етс то, что в данном процессе лить невозможно применить известные дл других типов машин, способы лить о15еспечивающие нормальный пусковой режим их работы и вьщачу слитков с минимальной усадочной раковиной,из-з специфических особенностей этого процесса (горизонтальное расположение кристаллизатора, выведенный за пределы кристаллизатора мениск металла , одновременное формирование и выт гивание двух слитков). Целью1 изобретени вл етс устранение- указанных недостатков,обеспе чение надежности процесса и повьппение выхода годного. Поставленна цель достигаетс тем что в способе непрерывного горизонтального лить металлов, включающем подачу «металла по центру кристаллизатора и выт гивание из него слитков в двух противоположных направлени х, при этом,согласно изобретению процес лить начинают после полного заполнени рабочей полости кристаллизатора за врем , равное 0,020-0,10 вре мени полного затвердевани слитка со скоростью 0,1-0,5 рабочей скорости выт гивани слитков, а на рабочую скорость выход т постепенно после стабилизации зоны начального формировани слитков jio центру кристаллизатора . В конце лить скорость выт гивани слитков постепенно в течение времени, равного времени полного затвердевани , уменьшают до 0,1-0,2 рабочей скорости лить , после чего процесс выт гивани слитков останавливают на врем , равное 0,005-0,02 времени полного затвердевани слитка. При пуске машины со скоростью ниже 0,1 рабочей скорости, выт гивани слитков возможно образование настыли на стенках металлопровода и зависание оболочки слитка, а при скорости более 0,5 рабочей скорости увеличиваетс веро тность отрыва слитков от головок ,затравок. . Заполнение рабочей полости кристаллизатора в течение 0,02-0,1 времени полного затвердевани слитка необходимо дл формировани оболочки слитка по всему периметру и надежного ее соединени с головками затравок . Заполнение рабочей скорости кристаллизатора менее чем на 0,02 времени полного затвердевани не обеспечивает полноту удалени г.азов из замкнутого объема полости кристаллизатора и надежного соединени слитка с головкой затравки. При заполнении полости кристаллизатора за врем более 0,1 времени полного затвердевани слитка формируетс корочка слитка ,- прочность которой на разрыв может превысить усилие т нуш;их клетей,; что не позвол ет обеспечить расхождение слитков в начале процесса лить . Постепенное, и одновременное снижение скорости выт гивани слитков в течение времени полного их затвердевани обеспечивает постепенное уменьшение глубины жидкой лунки до минимально возможной дл данного сечени слитка и стабилизирует зону начального формировани слитков в месте подвода металла в кристаллизатор Указанный предел уменьшени скорости выт гивани слитков, равный 0,1-0,2 рабочей скорости, обусловлен тем,что при меньших значени х скорости выт гивани возрастает веро- тность зат гивани канала стакана до полного прекращени подачи металла, а окончание процесса лить при скорости выт гивани более 0,2 рабочего ее значени увеличивает глубину жидкой лунки, и по этой причине,уменьшаетс выход годного от жидкой стали. При выдержке слитков в кристал лизаторе в течение 0,005-0,02 времени полного их затвердевани глубина жидкой лунки уменьшаетс за счет подпитки жидким металлом из металлоприемника. Выдержка слитков в кристаллизато ре продолжительностью менее 0,005 времени полного затвердевани вл етс соизмеримой с сз ммарной продолжительностью операций включени и отключени приводов т нущих механизмов и периодов их торможени и разгона. Остановка процесса выт гивани слитков на врем , превышающее 0,02 врем полного их затвердевани ,приводит к тому,что прочность затверде шей за это врем оболочки слитка в зоне стыка фронтов может превысить усили т нущих клетей, и, по этой причине, становитс невозможным возобновить выт гивание слитков из кристаллизатора. Пример выполнени способа на с выт гиванием слитков в двух 30 при This invention relates to the field of metallurgy, namely to the continuous casting of metals and alloys. A known method for continuous casting of metals with ingots being drawn in two opposite directions from a crystallizer horizontal and closed along the entire perimeter of the mold with a metal supply through the uncured central part of one of the ingots. However, with this method: continuous pouring. with the supply of metal through the liquid phase of one of the ingots, it is not possible to cut ingots into dimensional workpieces in the casting process, which makes it impossible to use this process for casting large masses of metal. The closest in technical essence and the achieved result is a method of continuous horizontal casting of metals, which includes feeding the metal in the center of the mold and drawing ingots from it in two opposite directions simultaneously. The disadvantage of the known method is that it is impossible to apply known for other types of machines in this process, methods of molding which ensure their normal starting mode and work on ingots with a minimum shrinkage shell, due to the specific features of this process (horizontal position of the crystallizer, derived from mold limits meniscus metal, the simultaneous formation and stretching of the two ingots). The purpose of the invention is to eliminate the indicated drawbacks, to ensure the reliability of the process and to increase the yield. This goal is achieved by the fact that in the method of continuous horizontal casting of metals, which involves feeding the metal into the center of the mold and drawing ingots from it in two opposite directions, at the same time, according to the invention, the process starts after the working cavity of the mold is completely filled in a time of 0.020 -0.10 time of complete hardening of the ingot with a speed of 0.1-0.5 of the working speed of the ingot extrusion, and at the working speed go out gradually after stabilization of the zone of the initial formation of the ingot in jio center of the mold. At the end of the casting, the ingot extrusion speed is gradually reduced to 0.1-0.2 of the casting operating speed for a time equal to the complete solidification time, after which the ingot extrusion process is stopped for a time equal to 0.005-0.02 the complete ingot solidification time. . When the machine starts at a speed below 0.1 of the working speed, the ingots are drawn, the nastily formation on the metal conductor walls and the ingot shell may hang, and at a speed of more than 0.5 working speed, the probability of ingots separation from the heads and seeds increases. . The filling of the working cavity of the mold during 0.02-0.1 times the complete solidification of the ingot is necessary for the formation of the shell of the ingot around the perimeter and its reliable connection with the heads of the seed. Filling the operating speed of the mold for less than 0.02 of the time of complete solidification does not ensure the complete removal of gases from the closed volume of the cavity of the mold and reliable connection of the ingot with the seed head. When the mold cavity is filled over a time of more than 0.1 time of complete solidification of the ingot, an ingot crust is formed, the tensile strength of which may exceed the force of the nush; which does not allow for the divergence of the ingots at the beginning of the casting process. Gradual and simultaneous reduction of the ingot extrusion rate during the time of complete solidification ensures a gradual decrease in the depth of the liquid well to the minimum possible for a given ingot section and stabilizes the zone of initial ingot formation to the point where the ingot extrusion decreases to 0. , 1-0.2 of the working speed, due to the fact that at lower values of the drawing speed, the accuracy of tightening the canal of the glass increases to a complete tim material injection and completion of the casting process at a drawing rate of 0.2 values increases its working depth liquid pool, and therefore decreases the yield of liquid steel. When the ingots are kept in the crystallizer for 0.005-0.02 times their complete solidification, the depth of the liquid well is reduced due to the addition of liquid metal from the metal receiver. The ingot aging in the crystallizer with a duration of less than 0.005 full solidification time is commensurate with the duration of switching on and off drives of driving mechanisms and their braking and acceleration periods. Stopping the process of drawing ingots for a time longer than 0.02, the time of complete solidification thereof, leads to the fact that the strength of the ingot shells hardening during this time in the zone of the fronts junction may exceed the strength of the stands, and for this reason it becomes impossible to resume pulling ingots from the mold. An example of an embodiment of the method on with pulling ingots in two 30 at
противоположных направлени х из горизонтального и закрытого по всему периметру кристаллизатора с отверстием в его стенке дл подвода металла по центру кристаллизатора, .снабженного датчиками уровн металла. Перед началом лить в кристаллизатор с обоих его торцов завод тс затравки с уплотнительными элементаслитков в конце лить не уменьшают , при разливке одной плавки окончание процесса лить и вьщачу слитков провели на рабочей скорости их выт гивани (1,0 м/мин) .При. этом длина полых концов слитков составила 10,8 м,т.е. в 10 раз больше,чем отходы при предлагаемом способе лить . 64 ми и холодильниками,уложенными в пазы головок. Металл при температуре 1540-1560с подавали в кристаллизатор из металлоприемника,состьпсованного с ним металлопроводом. ,3а 1520 с производили заполнение рабочей полости кристаллизатора сечением 150x150 мм и по датчику уровн начинали выт гивание слитков со скоростью 0,1-0,5м/мин, а после стабилизации зоны начального формировани слитков по центру кристаллизатора постепенно увеличивали скорость выт гивани до рабочего значени (1,0 м/мин). В конце лить скорость выт гивани слитков постепенно в течение времени равного времени полного их затвердевани (л/5,4мин) уменьшали до О,1-0j2 м/мин, после чего процесс выт гивани останавливали на 1,5-7,0 с и проводили выдачу слитков из кристаллизатора.Длина полых концов слитка, отлитых по предлагаемому способу, составила . 1,08 м.. Дл сравнени эффективности предложенного способа лить с известным, котором скорость выт гивани opposite directions from the horizontal and closed around the perimeter of the mold with a hole in its wall to supply the metal in the center of the mold, equipped with metal level sensors. Before starting to pour into the mold, at both ends of the plant, seedings with sealing elements of the ingots are not reduced at the end; when casting one heat, the end of the casting process and the ingots were held at the working speed of their drawing (1.0 m / min). This length of the hollow ends of the ingots was 10.8 m, i.e. 10 times more than the waste with the proposed method of pouring. 64 mi and refrigerators laid in the slots of the heads. Metal at a temperature of 1540-1560s was fed into the mold from a metal receiver, which was connected to it by a metal conduit. , 3a 1520 s filled the working cavity of the mold with a cross section of 150x150 mm and started pulling ingots at a speed of 0.1-0.5 m / min using a level sensor, and after stabilization of the zone of initial formation of ingots in the center of the mold, the drawing speed was gradually increased (1.0 m / min). At the end of the casting, the ingot extrusion speed was gradually reduced to O, 1-0j2 m / min for a time equal to the full solidification time (l / 5.4 min), after which the extrusion process was stopped for 1.5–7.0 s and spent the issuance of ingots from the mold. The length of the hollow ends of the ingot, cast by the proposed method amounted to. 1.08 m. To compare the effectiveness of the proposed method of casting with the known, which is the rate of drawing