Изобретение относитс к области нанесени гальванических покрытий, в частности цинковых, и может быть спользовано в приборостроении. Известен электролит цинковани , содержащий сернокислый цинк, сернокислый натр алюмоксшиевые квасцы, тиомочевину, сернокислую соль трех валентного титана и натриевые соли сульфокарбоновой кислоты фракции Cl. Однако Известный электролит имее недостаточную рассеивающую способность , а получаемые цинковые покрытин матовые и недостаточно эластичн Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому вл етс электролит цинковани , содержащий окись цинка хлористый аммоний, стол рный клей, тиомочевину и поверхностно-активную добавку (фурфуриловый спирт) С2. Однако известный электролит име ,ет недостаточно высокий уровень рассеивающей способности и стабильности . Кроме того, получаемые покры ти также недостаточно эластичны. Цель изобретени - улучшение эла тичности покрыти , повыщение рассеи вающей способнсоти и стабильности электролита. Указанна цель достигаетс тем, что электролит цинковани , содержащий окись цинка, хлористый аммоний , стол рный клей, тиомочевину и поверхностно-активную добавку, дополнительно содержит сульфат титана а в качестве поверхностно-активной добавки - соединение выбираемое из группы оксиэтилированных жирных спиртов или кислот со степенью окси этилировани 10-21, при следующем соотношении компонентов, г/л: Окись цинка40-60 Хлористый аммоний 200-250 Стол рный клей .3,0-5,0 Тиолючейина . 0,1-1,0 Сульфат титана 0,05-0,1 Соединение, выбираемое из группы оксиэтилированных жирных спиртов или кислот со степенью оксиэтилировани 10-212,0-6,0 Процесс цинковани провод т при 18-25 С, рИ 5,2-5,8 и плотное ти тока 1-8 А/дм беэ перемешивани . Катодный выход по току составл ет 90-96%. Осадки беспористые. В табл. 1 приведены составы опробованных электролитов. Электролит готог т следуххцим образом. Емкость дл приготовлени раствора заполн ют до половины объема, подогретой до , водой и в ней раствор ют расчетное .количество хлористого аммони . В приготовленный раствор вводитс предварительно смешанна с водой до кашицеобразного состо ни окись цинка в количестве , cooTBeTCTBytcmeM порции раствора. Окись Щ1нка в хлористом аммонии раствор етс частично. Дл ее полного растворени и доведени рН до нужного значени в раствор ввсщ т 60-100 мл/л сол ной кислоты (плотность 1,17 г/смЗ). Приготовленный раствор отстаиаецот и затем отфильтровыва Ьт в рабочую ванну. Затем в электролит добавл ют остальные компоненты, предварительно растворенные . Объем ванны довод т до рабочего объема, электролит перемешивают и прорабатывают током. Коррозионную стойкость испытывают в 3%-ном растворе хлористого натри в течение 20 сут по величине частотного показател согласно ТОСТ 9012-73. Степень блеска определ ли иа фотоэлектрическом блескомере ФВ-2 в сравнении с эталоном темным у в полевым стеклом. Рассеивающую способность оценквали по методу Филда. Эластичность определ ли числом перегибов образца на 18а°С. В табл. 2 приведены результаты испытаний предлагаемого электролита. Из результатов исшлтаний видно, что получаемые цинковые покрыти отличаютс хорошей эластичностью, высоким блеском и коррозионной стойкостью . Элекролит стабилен в работе. и в йшроком диапазоне плотностей тока пригоден дл нанесени цинковых покрытий на сложнопрофилированныедетали. Экономический эффект от внедрени электролита мркет быть достигнут за счет улучшени Качества покрыти и товарного вида изделий.The invention relates to the field of electroplating, in particular zinc, and can be used in instrument making. A galvanizing electrolyte containing zinc sulphate, sodium sulphate, alumoxy alum, thiourea, sulphate of three valent titanium sulphate, and sulfo carboxylic acid sodium salts of the Cl fraction is known. However, the known electrolyte has insufficient scattering capacity, and the resulting zinc coatings are dull and not elastic enough. The closest in technical essence and the achieved effect to the proposed is galvanizing electrolyte containing zinc oxide ammonium chloride, table glue, thiourea and surface-active additive (furfuryl alcohol ) C2. However, the known electrolyte has an insufficiently high level of dissipative ability and stability. In addition, the resulting coatings are also not sufficiently elastic. The purpose of the invention is to improve the elasticity of the coating, increase the scattering power and stability of the electrolyte. This goal is achieved by the fact that zinc electrolyte containing zinc oxide, ammonium chloride, table glue, thiourea and surface-active additive additionally contains titanium sulfate and as a surface-active additive is a compound selected from the group of ethoxylated fatty alcohols or acids with the degree hydroxy ethylation 10-21, in the following ratio of components, g / l: Zinc oxide 40-60 Ammonium chloride 200-250 Stolly adhesive. 3.0-5.0 Thiol ucheina. 0.1-1.0 Titanium sulphate 0.05-0.1 Compound selected from the group of ethoxylated fatty alcohols or acids with degree of ethoxylation 10-212.0-6.0 The galvanizing process is carried out at 18-25 ° C, pI 5 , 2-5.8 and current density of 1-8 A / dm without mixing. The cathode current output is 90-96%. The precipitation is not porous. In tab. 1 shows the compositions of the tested electrolytes. The electrolyte is prepared in the following manner. The container for preparing the solution is filled to half the volume, heated to water, and the calculated amount of ammonium chloride is dissolved in it. Into the prepared solution, pre-mixed with water to a pasty state of zinc oxide in an amount of cooTBeTCTBytcmeM portions of the solution is added. Alumina oxide is partially dissolved in ammonium chloride. To completely dissolve it and bring the pH to the desired value, 60-100 ml / l of hydrochloric acid (density 1.17 g / cm3) is injected into the solution. The prepared solution is left standing and then filtered into the working bath. Then the remaining components, previously dissolved, are added to the electrolyte. The bath volume is brought to the working volume, the electrolyte is mixed and worked through with the current. Corrosion resistance is tested in a 3% solution of sodium chloride for 20 days according to the magnitude of the frequency index according to TOAST 9012-73. The degree of brightness was determined with the PV-2 photoelectric brightness meter in comparison with the dark and standard in field glass. The scattering ability was estimated by the method of Field. The elasticity was determined by the number of kinks of the sample at 18 ° C. In tab. 2 shows the test results of the proposed electrolyte. From the results of the research, it can be seen that the resulting zinc coatings are characterized by good elasticity, high gloss and corrosion resistance. Elekrolit stable in operation. and in the narrow range of current densities suitable for applying zinc coatings on complex shaped parts. The economic effect of introducing electrolyte mrket can be achieved by improving the quality of the coating and the presentation of the products.
Таблица 1Table 1
.Таблица 2.Table 2