05 11 Изобретение относитс к синтезу ионитов и может быть использовано в теплоэнергетике, гидрометаллургии и других отрасл х народного хоз йства, где требуетс очистка промьгашенных кислых вод от содержащихс в них анионов различных кислот или солей металлов переменной валентности, например ртути. Известен способ получени низкоосновного анионита обработкой полимеров , содержащих СИ-группы, в частности сополимеров акрилонитрила и дивинилбензола , диаминами, например, в присутствии катализатора. В качестве катализатора используют алкоксиды металлов , сероводород, тиоацетамид.Про цесс провод т при 130-200 lj, Полученный анионит имеет анионообменную емкост,. 3,4-5,0 мг экв/г, но не обладает сорбционной емкостью по ионам ртути. Наиболее близким к из.обретению по технической сущности вл етс способ получени низкоосновного анионита путем обработки этилендиамином сополимеров акрилонитрила с дивинильньгм мономером. Процесс провод т в присутствии элементарной серы как катализатора при 120-170 С и давлении 515 ат 2. Полученный анионит имеет обменную емкость по иону хлора 3,4-7 мл-экв/г но не сорбирует ионы ртути. Целью изобретени вл етс придание аниониту сорбционной способности по ионам ртути из кислых растворов. Поставленна цель достигаетс тем, что в качестве полимеров используют сополимер акрилонитрила с дивиНИЛсульфидом, в качестве амина этилендиамрп1 ийи гидроксиламин. Присутствие сульфидной серы в сочетании с аминогруппами придает аниониту способность сорбировать ионы ртути из кислых растворов. Анионит .содержит 17-19% азота, 10-11% серы. Низкоосновный анионит получают обработкой 4-6 мае.ч. этилендиамина или гидроксиламина сополимеров акри-лонитрила и дивинилсульфида при ПО115 в течение 10 ч в присутствии элементарной серы как катализатора. Анионит обладает обменной емкостью по иону хлора в пределах 4-5 мг-экв/ и сорбционной емкостью по ионам ртути в пределах ,2,2-2,4 мг-экв/мл. 62 Анионит используют гцш очистки сточных вод н технологических растворов от ионоБ ртути. Пример 1. Смесь из 120 г акрилонитрила, 47,7 дивинилсульфида с добавлением 2,7 г динитри.аа азоизо-масл ной кислоты, как инициатора полимеризации, распредел ют в 1200 мл эмульгирующей среды, представл ющей собой 1, 8%-ньгй водный раствор крахмала. Эмульгирующую среду готов т завариванием крахмала в воде по известной методике. Реакционную массу нагревают до 50-55, вьц;ерживают 1 ч, затем нагревают до 65-70° и выдерживают еще 2 ч. Гранулы сополимера отдел ют от маточного раствора, прог-нзшают водой и высушивают. Процесс провод т в трехгорлой колбе, снабженной мешалкой и обратным холодильником. 100 г сополимера акрилонитрила и дивинилсульфида обрабатывают 400 г этилендиамина при 110-115 в-течение 10 ч в присутствии б г элементарной серы как катализатора. Гранулы анионита отдел ют от маточного раствора, промывают 5й-ным водным раствором сол ной кислоты и водой . Анионит имеет следующие показатели . Удельный объем в С1-форме в воде, 2,5 Содержание азота, % 18,5 Содержание серы, %10,7 Обменна емкость по 0,1 н.раст- вору НС1, Ml-экв/г5,2 Сорбционна емкость по ионам ртути из азотнокислого раство ра,содержащего 10 г/л ИОНОВ ртути ,мг-экв/мл 2,4 Осмотическа стабильность, % 98 Пример 2.-100 г сополимера акрилонитрила и дивинилсульфида,полученного по примеру 1, обрабатывают 600 г гидроксиламина в присутствии 6 г элементарной серы как катализатора при 110-115 в течение 10 ч. Гранулы анионита отдел ют от ма точного раствора, промывают 5%-ным 31081176 водным раствором сол ной кислоты и - водой. Анионит имеет следующие покаэатели . Удельный объем5 в С1-форме в воде, см/г2,0 Содержание азота, %19,2 СодержаниеjO , %10,9 Обменна емкость по 0,1н. 4 раствору НС1, мг-экв/г 4,0 Сорбционна емкость по ионам ртути из азотнокислого раствора. содержащего 10 г/л ионов ртути, мг-экв/мг 2,2 Осмотическа стабильность,% 9805 11 The invention relates to the synthesis of ion exchangers and can be used in heat and power engineering, hydrometallurgy and other branches of the national economy where purification of waste acidic water from anions of various acids or salts of metals of variable valence, such as mercury, is required. A known method for producing a low basic anion exchanger by treating polymers containing CI groups, in particular copolymers of acrylonitrile and divinylbenzene, with diamines, for example, in the presence of a catalyst. Metal alkoxides, hydrogen sulfide, thioacetamide are used as a catalyst. The process is carried out at 130-200 lj. The resulting anion exchange resin has an anion-exchange capacitance. 3.4–5.0 mg eq / g, but does not have a sorption capacity for mercury ions. The closest to the invention according to the technical essence is a method for producing a low basic anion exchange resin by treating ethylenediamine copolymers of acrylonitrile with diphenyl monomer with ethylene diamine. The process is carried out in the presence of elemental sulfur as a catalyst at 120-170 ° C and a pressure of 515 atm 2. The resulting anion exchanger has an exchange capacity of 3.4–7 ml eq / g for chlorine ion but does not absorb mercury ions. The aim of the invention is to impart to the anion exchanger the sorption capacity for mercury ions from acidic solutions. This goal is achieved by the use of acrylonitrile copolymer with divinylsulfide as polymers, ethylenediamine 1 and hydroxylamine as amine. The presence of sulfide sulfur in combination with amino groups gives the anion exchanger the ability to adsorb mercury ions from acidic solutions. Anion exchanger. Contains 17-19% of nitrogen, 10-11% of sulfur. Low-base anion exchange resin is obtained by processing 4-6 ma.h. ethylenediamine or hydroxylamine copolymers of acrylonitrile and divinyl sulfide at PO115 for 10 h in the presence of elemental sulfur as a catalyst. The anion exchanger has an exchange capacity for chlorine ion in the range of 4-5 mEq / and a sorption capacity for mercury ions in the range of 2.2-2.4 mg eq / ml. 62 Anion exchangers use wastewater treatment plants and technological solutions from ionobuin mercury. Example 1. A mixture of 120 g of acrylonitrile, 47.7 of divinylsulfide with the addition of 2.7 g of dinitri.a azo iso-butyric acid as a polymerization initiator is distributed into 1200 ml of emulsifying medium, which is 1, 8% aqueous starch solution. The emulsifying medium is prepared by brewing starch in water according to a known method. The reaction mass is heated to 50-55, all; 1 hour, then heated to 65-70 ° and kept for another 2 hours. The copolymer granules are separated from the mother liquor, dried with water and dried. The process is carried out in a three-necked flask equipped with a stirrer and reflux condenser. 100 g of an acrylonitrile copolymer and divinyl sulfide are treated with 400 g of ethylene diamine at 110-115 V-10 h in the presence of bg of elemental sulfur as a catalyst. The anion exchanger granules are separated from the mother liquor, washed with a 5% aqueous hydrochloric acid solution and water. Anion exchangers has the following indicators. Specific volume in C1-form in water, 2.5 N content,% 18.5 Sulfur content,% 10.7 Exchange capacity for 0.1 n. Growth HC1, Ml-eq / g5.2 Ion sorption capacity mercury from a nitric acid solution containing 10 g / l of mercury IONS, mEq / ml 2.4 Osmotic stability,% 98 Example 2.-100 g of acrylonitrile copolymer and divinyl sulfide, obtained in example 1, is treated with 600 g of hydroxylamine in the presence of 6 g of elemental sulfur as a catalyst at 110-115 for 10 hours. The granules of anion exchangers are separated from the fine solution, washed with a 5% aqueous solution of 31081176 acid and water. Anion exchanger has the following indexes. Specific volume5 in the C1-form in water, cm / g2.0 Nitrogen content,% 19.2 Content of jO,% 10.9 Exchange capacity 0.1 n each. 4 to HC1 solution, mEq / g 4.0. Mercury ion sorption capacity from nitric acid solution. containing 10 g / l of mercury ions, mEq / mg 2.2 Osmotic stability,% 98