Изобретение относитс к металлур сии, а именно к устройствам дл под вода металла в промежуточный ковш или кристаллизатор при непрерывной разливке. Известно устройство дл подвода металла при непрерывной разливке, включающее промежуточный ковш с уст ройством дл его подъема и опускани , прикрепленный к его сливному отверстию удлиненный сквозной стакан , вход щий в кристаллизатор. При этом на нижнем конце стакана выполнены боковые горизонтальные отверсти , а на его внешней поверхности выполнена резьба, на которую навинчена обечайка, также с боковыми отверсти ми . В процессе непрерывной разливки боковые отверсти удлиненного сквозного стакана совмещены с отверсти ми в ойечайке, через которые металл из промежуточного ковша поступает под уровень металла в кристаллизаторе. При этом верх обечайки над боковыми отверсти ми нахо дитс в районе сло ишака ипредохран ет удлиненный сквозной стакан от разру1иени flj . Недостатками известного устройства вл ютс повышенное количество скрапа, низка стабильность про™ цесса разливки и серийность разливк методом плавка на плавку, а также увеличение расхода огнеупоров. Это объ сн етс тем, что происходит замерзание сквозного канала удлиненно го стакана вследствие подсоса возду . ха в канал через неизбежные неплотности креплени стакана. При этом п изводитс подъем удлиненного стакан и его прожигание кислородс . В этот момент происходит окисление металла вытекаюи его из удлиненного стакана, что приводит к ухудшению качества поверхности слитков, по влению заво ротов , вл ютчихс причиной повышенного брака по поверхности и увеличе НИН количества обрези. Откалывание конца стакана с замерзшим металлом приводит к нарушению сплошности ста кана -в непредвиденном месте, что исключает его дальнейв ю эксплуатацию . I Известно также устройство дл под вода металла при непрерывной разлив ке, включающее промежуточный ковш с устройством дл его подъема и опу кани , установленный в днище промежуточного ковша удлиненный сквозной стакан, вход щий в кристаллизатор, под мениск металла в нем. При этом в промежуточный ковш вмонтированы два удлиненных сквозных стакана, че рез которые поочередно подаетс металл в кристаллизатор. При замерзании стакана, через который в данный момент подаетс металл, производитс .его срезание под дном промежуточного ковша при помощи специального ножс с приводом. При этом производитс прекращение подачи металла через этот стакан при помощи стопора, и дальнейшую разливку ведут через другой удлиненный стакан 2. Недостатком известного устройства вл етс большой расход угнеупоров. Это объ сн етс тем, что при каждом замегрзании сквозного канала удлиненного стакана последний полностью удал етс . Кроме того, необходимо применение специального срезающего устройства с приводом, а также двух, кё.к минимум, удлиненных стаканов. Наиболее близким к изобретению по технической сущности вл етс устройство дл подвода металла при непрерывной разливке, включающее промежуточный ковш с механизмом дл подъема и опускани , установленный в днище промковша удлиненный сквозной стакан, вход щий в кристаллизатор . При этом на внутренней поверхности стакана выполнены несколько горизонтальных ребер-ступенек. На указанных ребрах-ступеньках задерживаютс Alg0 -включени при протекании металла по сужаю&1емус книзу сквозному каналу 3j. Недостатком известного устройстве вл етс необходимость подъема 3 металла удлиненного стакана при замерзании металла в нем и прожигани кислородом сквозного канала. При этом происходит окисление металла, вытекающего из удлиненного стакана, что приводит к ухудикнию качества поверхности слитков, по влению заворотов , вл ющихс причиной брака по поверхности и увеличению количества обрези. Прерывание истечени струи приводит к уменьшению стабильности процесса разливки. Откалывание конца стакана в случае замерзани металла в его канале приводит к нарушению сплошности стаканс1 в неконтролируемом месте. При этом скол мОжет быть косым и расположенным под днищем промежуточного ковша, что приводит к выходу стакана из стро и увеличенному расходу огнеупоров . .Исследовани ми установлено, что процесс замерзани удлиненного стакана во врем непрерывной разливки большей частью происходит в конце истечени металла из канала. Эти услови замерзани металла не позвол ют продолжать процесс разтшвки без прожигани канала кислородом или удалени части стакана с замерзшим металлом посредством откалывани конца стакана с замерзиоим металлом . Дл обеспечени надежного откалывани конца стакана на его внешней или внутренней поверхности долж ны быть выполнены надрезы по периметру стакана. Дл обеспечени последовательного скалывани по высоте стакана надрезы должны выполн ть с различной глубины, увеличивающей с к низу стакана. Шаг. надрезов при этом выбираетс в зависимости от размера внутреннего сквозного канала . При.такой конструкции стакана по вл етс возможность последовател ного откалывани частей стйкана до тех пор, пока истечение металла не возобновитс . При этом при от| алывании очередного участка стакана производитс очередное опускание пр межуточного ковша. Кроме того, после откалывани последнего участка удлиненного стакана к оставшейс части стакана, установленного в дни Еде промежуточного ковша, можно приставл ть воронку и продолжать процесс непрерывной разливки. Отпадает необходимость в использовании кисло рода дл прожигани каналов. Целью изобретени вл етс улучшение качества непрерывнолитых сли ков, повышение стабильности проце.сс непрерывной разливки и сокра1-1ение расхода огнеупоров. Указанна цель достигаетс тем, что ь устройстве дл подвода металла при непрерывной разливке, содержащегч промежуточные ковш с механизмом дл его подъема и опускани , ус тановленный в днище удлиненный стакан дл подачи металла под уровень металла в кристаллизатор, н внешней боковой поверхности удлиненного стакана выполнены кольцевые надрезы треугольного сечени , глубина которых равномерно увеличиваетс от вер ней до нижней Частей стакана и равна 0,2-0,5 толщины стенки стакана в месте надреза, а рассто ние между надрезами по длине стакана составл ет 2-3 диаметра канала в стакане. Улучшение качества непрерывнолитых слитков происходит потому, что отсутствует необходимость прожигани канала стакана кислородом и св занное с этим окисление металла и образование заворотов на поверхности слитков. Стабильность процесса непрерывно разливки металлов повышаетс потому что врем прерывани истечени стру металла из стакана минимально вслед ствие быстрого удалени участка ста кана с замерзшим металлом. Сокращение расхода огнеупоров происходит потому, что длина стакана используетс полностью вс-едстви контролируемого места откалывани части стакана с замерзшим металлом. Увеличение глубины надрезов от 0,2 I под промежуточньп ковшом до 0,5 в конечной части стакана объ сн етс необходимостью контрол места откалывани части стакана, где S - тол1тина стенки стакана в месте надреза. Откалывание начинаетс с нижней части стакана посредством небольшого усили , при следукнцем замерзании производитс откалывание вышележащего участка и т.д. Увеличение толдины стенки стакана в месте надреза позвол ет прогнозировать место последовательного скалывани стакана. Диапазон рассто ни между надрезами в пределах 2-3 внутреннего диаметра канала в стакане объ сн етс величиной погружени стакана под мениск металла в кристаллизаторе, котора обычно составл ет менее 2-3 внутреннего диаметра канала. Большее значение выбираетс при большом диаметре канала в стакане, меньшее - при малом диаметре. Треугольный профиль надрезов объ сн етс возможностью прикреплени к оставшейс части стакана воронки дл продолжени процесса разливки после скалывани частей стакана по всем надрезам. На чертеже изображено устройство дл подвода металла при непрерывной разливке, разрез (вариант исполнени ). Устройство дл подвода металла при непрерывной разливке состоит из удлиненного стакана 1 с каналом 2 и с надрезами 3 на боковой поверх-ности , установленного в днище про- межуточного ковша 4, наход щегос на подъемно-поворотном столе 5. Стакан 1 входит в кристаллизатор 6. Позицией 7 обозначен жидкий металл, 8 - мениск металла в кристаллизаторе 6 . Устройство дл подвода металла при непрерывной разливке работает следующим образом. В процессе непрерывной разливки и:1 промежуточногг) xoBiua. 4 через удлиненный стакан 1 по внутреннему каналу 2 и далее в кристаллизатор 6 поступает сталь. Нижн часть удлиненного стакана 1 опущена в металл ниже мениска 8 металла в кристаллизаторе 6. Промежуточный ковтч 4 установлен на подъемно-поворотном столе 5, именхцем возможность подъема и опускани . Диаметр канала 2 составл ет 90 мм. На боковой поверхности удлиненного стакана 1 выполнены три кольцевых надреза различной глубины. Рассто ние между надрезами 3 составл ет 2,5 диаметра канала 2 или 225 мм. Обща длина стакана 1 составл ет 900 мм. Профиль надрезов 3 выполнен треугольным с углом при вершине 60. Толщина стенки удлиненного стакана по всей его высоте составл ет 30 мм. Глубина кольцевых надрезов равномерно увеличиваетс от 0,2 под промежуточным ковшом до 0,5 в нижней части стакана. Глубина первого надреза под промежуточным ковшом составл ет 0,2 S или 6 мм, глубина следующего нижележащего надреза составл ет 0,35 б или 10,5 мм. Глубина последнего нижнего надреза составл ет 0,5 о или 15 мм. В процессе непрерывной разливки происходит замерзание металла в нижней части канала 2 на его выходе В этом случае легким постукиванием вручную по нижней части стакана при помощи металлической штанги производитс откалывание и возобновление истечени металла из стакана 1. При этом скалываетс только нижн часть стакана по надрезу наибольшей глуби равной 15 мм. В этот момент производитс опускание 1ромежуточного ковша 4 при помощи подъемно-поворотного стола 5 на величину 225 мм. Конец удлиненного стакана снова оказываетс под мениском металла 8 на глубине 180 мм. Отколовша с часть стакана всплывает как более легкое тело на мениск 8 металла и удал етс из кристаллизатора 6, При следующем замерзании металла в канале 2 стакана 1 также производитс откалывание нижней части посре ством постукивани по ней металличес кой штангой, но с большим усилием, чем в первом случае. При этом скалываетс только нижн часть стакана по надрезу наибольшей глубины равной 10,5 мм. В этот момент производитс опускание промежуточного ковша 4 при помощи подъемноповоротного стола на величину 225 мм. Конец удлиненного стакана снова оказываетс под мениском 8 металла на глубине 180 мм. Отколовша с часть стакана всплывает как более легкое тело на мениск металла 8 и удал етс из кристаллизатора 6. При следующем замерзании металла 7 в канале 2 стакана 1 Тс1кже производитс откалывание нижней части посредством постукивани по ней металлической штангой, но с большим усилием, чем в предыдущем случае. При этом скалываетс только нижн часть стакана по надрезу глубиной 6 мм. В этот момент промежуточный ковш поднимаетс , а под оставшуюс часть стакана подводитс и прикрепл е±с к ней воронка, котора также погружаетс под мениск 8 в кристаллизаторе 6 на глубину 180 мм. Уплотнение воронки к оставшейс части стакана 1 производитс по конусу с углом 30к горизонту . Воронка может быть выполнена глуходонной с боковыми выходны ,ми отверсти ми. В случае применени удлиненного стакана глуходонным с боковыми выходными отверсти ми, после пербого откалывани нижней части стакана сразу же устанавливаетс соответствующа воронка. При диаметре канала 120 мм рассто ние между надрезами принимаетс равным 360 мм, при диаметре 40 мм 80 мм. Применение предлагаемого устройства позвол ет улучшить качество непрерывнолитых слитков, повысить стабильность процесса разливки и сократить расход огнеупоров. Применение предлагаемого устройства снижает брак слитков по поверхностным дефектам на 1,5% и уменьшает количество обрези на 0,5%, экономический эффект при этом при производстве 500 тыс.т слитков в год составл ет 478000 р. в год. Предлагаемое устройство предпочтительно при непрерывной разливке низкоуглеродистых, низколегированных и легированных сталей с повышенным содержанием алюмини , титана, циркони и других активных раскислителей и легирующих элементов, которые склонны к повышенной степени вторичного окислени .The invention relates to metallurgy, in particular, to devices for submerging metal in an intermediate ladle or mold during continuous casting. A device for supplying metal during continuous casting is known, which includes a tundish with a device for raising and lowering it, an elongated through cup attached to its drain hole, which enters the mold. In this case, lateral horizontal holes are made at the lower end of the glass, and on its outer surface there is a thread on which the shell is screwed, also with side holes. In the process of continuous casting, the side holes of the elongated through glass are aligned with the holes in the eychayka through which the metal from the tundish enters below the level of the metal in the mold. In this case, the top of the shell over the side holes is located in the area of the donkey layer and prevents the elongated through glass from breaking flj. The disadvantages of the known device are the increased amount of scrap, the low stability of the casting process and the seriality of the casting by smelting, as well as an increase in the consumption of refractories. This is due to the fact that there occurs a freezing of the through channel of the elongated cup as a result of air suction. ha into the canal through the inevitable leaks of fastening the glass. At the same time, lifting the elongated glass and burning it with oxygen takes place. At this moment, the metal is oxidized by leaking it from the elongated cup, which leads to a deterioration in the surface quality of the ingots, the appearance of imports, and this is the cause of increased scrap on the surface and an increase in the NIN amount of trimming. Breaking off the end of a glass with a frozen metal leads to a disruption of the integrity of the one hundred kan in an unforeseen place, which precludes its further exploitation. I It is also known a device for submerging metal during continuous casting, including a tundish with a device for lifting it and a tank, an elongated through cup placed in the mold under the meniscus of the metal in the bottom of the tundish. In this case, two elongated through glasses are mounted into the tundish, through which the metal is alternately fed into the mold. When the glass is freezing, through which the metal is currently being supplied, its cutting under the bottom of the tundish is carried out using a special powered scissors. In this case, the supply of metal through this glass is stopped with the help of a stopper, and further casting is carried out through another elongated glass 2. A disadvantage of the known device is the high consumption of coal-refractories. This is due to the fact that each time the through channel of the elongated cup is freezed, the latter is completely removed. In addition, it is necessary to use a special cutting device with a drive, as well as two, ke. To a minimum, elongated glasses. The closest to the invention to the technical essence is a device for supplying metal during continuous casting, including a tundish with a mechanism for lifting and lowering, an elongated through cup, which is included in the mold, installed in the bottom of the tundra. At the same time on the inner surface of the glass made several horizontal edge steps. On these edge steps, Alg0 is delayed when metal flows through the narrowing & downward through channel 3j. A disadvantage of the known device is the necessity of lifting 3 the metal of the elongated cup when the metal in it freezes and the oxygen through the channel is burned through. At the same time, the metal flowing out of the elongated glass is oxidized, which leads to deterioration of the surface quality of the ingots, the appearance of windings, which cause a defect on the surface and an increase in the amount of cut. Interrupting the flow of the jet reduces the stability of the casting process. Breaking off the end of the glass in case of freezing of the metal in its channel leads to a disruption of the continuity of the glass1 in an uncontrolled place. In this case, the chip can be oblique and located under the bottom of the tundish, which leads to the exit of the glass from the building and increased consumption of refractories. The studies found that the freezing process of the elongated cup during continuous casting mostly occurs at the end of the metal outflow from the channel. These freezing conditions of the metal prevent the extension process to continue without burning the channel with oxygen or removing a part of the glass with the frozen metal by breaking off the end of the glass with the freezing metal. In order to ensure that the end of the glass is reliably broken off, cuts must be made along its outer or inner surface along the perimeter of the glass. In order to ensure consistent spallation along the height of the glass, the cuts should be made from a different depth increasing from bottom to bottom of the glass. Step. The cuts are selected depending on the size of the internal through channel. With this design of the glass, the possibility of successive chipping of parts of Stykan appears until the expiration of the metal is resumed. At the same time when from | The next lowering of the intermediate bucket is made next to the next section of the cup. In addition, after the last section of the elongated glass has been chipped off, the funnel can be attached to the remaining part of the glass installed on the Food Days of the tundish and continue the process of continuous casting. There is no need to use the sour to burn channels. The aim of the invention is to improve the quality of continuous casting, increase the stability of the process. Continuous casting and reduce the consumption of refractories. This goal is achieved by the device for supplying metal during continuous casting, containing tundishes with a mechanism for raising and lowering it, an elongated cup mounted at the bottom for feeding metal under the metal level into the mold, and annular incisions are made on the outer side surface of the elongated cup triangular section, the depth of which is uniformly increased from the top to the bottom of the glass and is equal to 0.2-0.5 of the wall thickness of the glass at the notch site, and the distance between the incisions along the length of one hundred The cana is 2-3 times the diameter of the channel in the glass. Improving the quality of continuously cast ingots occurs because there is no need to burn the canal of the glass with oxygen and the associated metal oxidation and the formation of twists on the surface of the ingots. The stability of the process of continuously casting metals is increased because the time to stop the flow of metal from the glass is minimal due to the rapid removal of the section of the station with the frozen metal. The reduction in the consumption of refractories occurs because the length of the glass is used completely due to the controlled location of the chipping off of the part of the glass with the frozen metal. Increasing the depth of cuts from 0.2 I under the tundish to 0.5 in the final part of the glass is explained by the need to control the place of chipping of the part of the glass where S is the thickness of the wall of the glass at the place of incision. Chipping begins at the bottom of the glass by means of a small force, when the frosting occurs, the overlying area is chipped off, etc. An increase in the thickness of the glass wall at the incision site makes it possible to predict the place of sequential spallation of the glass. The range of the distance between the incisions within 2-3 of the internal diameter of the channel in the glass is explained by the amount of immersion of the glass under the meniscus of the metal in the mold, which is usually less than 2-3 internal diameter of the channel. A larger value is selected with a large channel diameter in the glass, a smaller one with a small diameter. The triangular profile of the incisions is explained by the possibility of attaching a funnel to the remaining part of the glass to continue the casting process after cleaving the parts of the glass over all the incisions. The drawing shows a device for supplying metal during continuous casting, a section (embodiment). The device for supplying metal during continuous casting consists of an elongated cup 1 with channel 2 and with notches 3 on the side surface mounted in the bottom of the intermediate ladle 4 located on the tilt-turn table 5. Glass 1 enters the crystallizer 6. Position 7 marked liquid metal, 8 - meniscus metal in the mold 6. A device for supplying metal during continuous casting works as follows. In the process of continuous casting and: 1 intermedigum) xoBiua. 4 through the elongated glass 1 through the internal channel 2 and further into the mold 6 steel enters. The lower part of the elongated cup 1 is lowered into the metal below the meniscus 8 of the metal in the mold 6. The intermediate cowling 4 is installed on the tilt-and-turn table 5, so that it can be raised and lowered. The diameter of the channel 2 is 90 mm. On the side surface of the elongated cup 1, three annular notches of different depths are made. The distance between the notches 3 is 2.5 channel diameters of 2 or 225 mm. The total length of the cup 1 is 900 mm. The profile of the notches 3 is made triangular with an apex angle of 60. The wall thickness of the elongated cup over its entire height is 30 mm. The depth of the annular cuts increases evenly from 0.2 under the tundish to 0.5 at the bottom of the glass. The depth of the first notch under the tundish is 0.2 S or 6 mm, the depth of the next underlying notch is 0.35 b or 10.5 mm. The depth of the last bottom notch is 0.5 o or 15 mm. In the process of continuous casting, the metal freezes in the lower part of the channel 2 at its exit. In this case, lightly tapping the lower part of the glass by hand using a metal rod, the metal is chipped off and resumed. In this case, only the lower part of the glass is cleaved by the notch of the greatest depth equal to 15 mm. At this moment, the 1-stage bucket 4 is lowered by means of a tilt-up table 5 by an amount of 225 mm. The end of the elongated cup is again under the meniscus of the metal 8 at a depth of 180 mm. The broken-off part of the glass floats up as a lighter body on the meniscus 8 of the metal and is removed from the mold 6. When the metal freezes in the channel 2 of the glass 1, the lower part is also broken off by pressing a metal rod on it, but with more force than the first case. In this case, only the lower part of the glass is broken along the notch of the greatest depth equal to 10.5 mm. At this moment, the tundish 4 is lowered by means of a lifting table by an amount of 225 mm. The end of the elongated cup is again under the meniscus 8 of the metal at a depth of 180 mm. The broken-off part of the glass floats up as a lighter body on the meniscus of metal 8 and is removed from the mold 6. The next freezing of metal 7 in channel 2 of glass 1 Tc1 also breaks down the lower part by tapping on it with a metal bar, but with more effort than in the previous case. In this case, only the lower part of the glass is cleaved along a notch with a depth of 6 mm. At this moment, the tundish rises, and a funnel is attached to and attached to the remaining part of the cup, which also sinks below meniscus 8 in the mold 6 to a depth of 180 mm. The compaction of the funnel to the remaining part of the glass 1 is made along a cone with an angle of 30k to the horizon. The funnel can be made lateral with side outlets. In the case of the use of an elongated glass with a gludoon with lateral outlet openings, after perforation of the lower part of the glass, an appropriate funnel is immediately installed. With a channel diameter of 120 mm, the distance between the incisions is assumed to be 360 mm, with a diameter of 40 mm and 80 mm. The application of the proposed device allows improving the quality of continuously cast ingots, increasing the stability of the casting process and reducing the consumption of refractories. The use of the proposed device reduces the ingot rejects for surface defects by 1.5% and reduces the amount of trimmings by 0.5%, while the economic effect on production of 500 thousand tons of ingots per year is 478,000 r. in year. The proposed device is preferably in continuous casting of low carbon, low alloyed and alloyed steels with a high content of aluminum, titanium, zirconium and other active deoxidizing agents and alloying elements that are prone to a high degree of secondary oxidation.