Изобретение относитс к обработк металлов давлением, в частности к технологии изготовлени балок картеров . Известен способ изготовлени бал картеров ведущих мостов, содержащих резку пр моугольных карточек из лис та, вырубку из них фигурных заготовок , соответствующих кажда полному раскрою полубалки, штамповки каждой фигурной заготовки с получением пол балки и сварку балки tlj . Однако дл получени качественно заполнени угловых участков фигурны заготовки должны иметь значительные выступы в местах угловых участков, что приводит к повышенному расходу материала. Кроме того, в угловых участках имеет место утончение мате риала, что отрицательно сказьтваетс на прочности изделий. Целью изобретени вл етс эконо ми металла с одновременным повышением прочности балки. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу изготовЛенин балок картеров ведущих мостов содержащему резку пр моугольных кар точек из листа, вырубку из них фигу ных заготовок, соответствующих кажда полному раскрою полубалки, штамповки ка)вдой фигурной заготовки с получением полубалки, механическую обработку и сварку балки, перед :вырубкой фигурной заготовки осуществ л ют осадку карточек с ограничением п тол1цине и с образованием гофров на участках, соответствующих выступам -фигурной заготовки. На фиг. 1-6 показана последовательность изготовлени балки картера . Способ осуществл ют соедующим образом. Режут лист на пр моугольные карточки 1, длина которых превышает длину заготовки, а ширина меньше ширины заготовки (подбираетс экспериментально ). Нагревают зоны 2 и 3, соответствующие участкам, на которых, должны быть выступБз, и осаживают карточку в штампе, жестко зафиксировав холодные участки по толщине и ограничив изменение толщины на нагретых участках 2 и 3 путем приложени продольных усилий. При этом на участках 2 и 3 могут образоватьс незначительные гофры, которые однако не преп тствуют- формообразованию балки, но в основном излишний металл выдавливаетс в симметричные выступы 4 на боковой поверхности заготовки, после чего из полученной черновой заготовки 5 вырубают чистую заготовку 6 полубалки и штампуют заготовку б с получением полубалки 7. Из двух полубалок, предварительно обработанных механически, сваривают изделие балку картера. Пример. Дл картеров автомобил ЗИЛ-130 отрезают карточку шириной 260 мм, длиной 1400 мм. После этого участки 2 и 3 карточек в зонах выступов шириной 200 мм нагревают токами высокой частоты до 1250°. Карточку осаживают на прессе усилием 100 ТВ закрытом штампе с ограничением по толщине на участках 2 и 3 и с зажимом на остальных участках усилием 10 т. В результате чего карточка принимает вид пластины с выстумами , с некоторым утолщением и небольшими гофрами на участках 2 и 3. После чего из заготовки гор чей формовкой получают полубалку, а после механической обработки из двух полубалок - балку. Набор металла на участках 2 и 3 за счет осадки позвол ет .повысить прочность издели . Экономи на 1 балку составл ет 7,5 кг. Экономическа эффективность при выпуске картеров 200000 в год составл ет соответственно 210 тыс. руб.The invention relates to the processing of metals by pressure, in particular to the technology of manufacturing crankcase beams. A known method for producing ball of crankcases of axles containing cutting rectangular cards from a sheet, cutting out of them figured blanks corresponding to each complete cutting of a half-pole, stamping each figured blank with obtaining a floor beam and welding the beam tlj. However, in order to obtain high-quality filling of the corner sections of the figured blanks, they must have considerable protrusions in the places of the corner sections, which leads to an increased consumption of material. In addition, in the corner areas there is a thinning of the material, which negatively affects the strength of the products. The aim of the invention is the economy of the metal while simultaneously increasing the strength of the beam. The goal is achieved by the fact that according to the method of fabrication, Lenin beams of crankcases of drive axles contain cutting rectangular card points from a sheet, cutting out of them figure billets corresponding to each complete cutting of a polubalki, punching ka) figured piece to obtain a polubanki, machining and welding of the beam , before: cutting of the figured blank, the cards with the restriction of ptoltsine are formed and with the formation of corrugations in the areas corresponding to the projections of the figured blank. FIG. 1-6 show the manufacturing sequence of the crankcase beam. The method is carried out in a connecting manner. The sheet is cut into rectangular cards 1, the length of which exceeds the length of the blank, and the width is less than the width of the blank (selected experimentally). Zones 2 and 3 are heated, corresponding to the areas where protrusions should be, and the card is upset, rigidly fixing cold areas in thickness and limiting the thickness variation in heated areas 2 and 3 by applying longitudinal forces. At the same time, minor corrugations can form in sections 2 and 3, which, however, do not interfere with the shaping of the beam, but mostly the excess metal is squeezed into symmetrical protrusions 4 on the side surface of the workpiece, after which a half blank 6 is cut out of the prepared draft 5 and stamped blank b to produce half-shells 7. Of the two half-bars that have been mechanically pretreated, the product is welded to the crankcase. Example. For ZIL-130 car cases, a 260 mm wide, 1400 mm long card is cut off. After that, sections 2 and 3 of the cards in the areas of protrusions 200 mm wide are heated by high-frequency currents up to 1250 °. The card is upset on a press with a force of 100 TV closed die with a thickness restriction in sections 2 and 3 and with a clip in the remaining areas with a force of 10 tons. As a result, the card takes the form of a plate with vices, with some thickening and small corrugations in sections 2 and 3. After that, a half-half is obtained from the billet by hot molding, and after machining from two half-bars - a beam. The set of metal in sections 2 and 3 due to precipitation allows to increase the strength of the product. Save on 1 beam is 7.5 kg. The economic efficiency with the production of crankcase 200,000 per year is respectively 210 thousand rubles.