Изобретение относитс к производ ству железорудного сырь в черной металлургии, а именно к производству окатьпией. Известен способ термообработки железных пылеватых руд, включающий загрузкУ на слой материала дополнительного сло топлива, его зажига ние и просос сверху вниз воздуха l Недостатком способа вл етс недооОжиг нижних слоев кусковых материалов . Наиболее близким к предлагаемому по технической Ьущности и достигаемому результату вл етс способ обжига окатьпией на движущейс колосни ковой решетке с продувом воздуха снизу через слой, включающий загруз ку сло постели из обоженных окатышей , на который насыпаетс слой топлива и поджигаетс пропаном, про сасываемым сверху вниз. На раскален ный слой топлива насыпаетс первый слой окатышей припудренных топливом (или окатыши переслаиваютс мел ким топливом в количестве 7-10% от веса окатышей) и через этот слой продуваетс подогретый воздух. К моменту выхода фронта горени на поверхность первого сло гранул, на его насыпаетс второй и т.д. до четырех слоев окатышей все возрастающей крупности 2 . Недостатки способа - применение нескольких загрузочных устройств и необходимость применени рассева о окатышей по крупности. Это приводит к снижению производительности 1лент. Целью изобретени вл етс повышение производительности экономии газообразного топлива. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу обжига железорудных окатышей, включающему укладку твердого топлива, зажигание его газом и просасывание воздуха свер ху вниз, твердое топливо крупностью 0,5-3,0 и 5-30 мм при соотношении фракций 1:(2,б-5,4) уклыдвают повер сло окатьш1ей, а количество газообразного топлива по ходу процесса уменьшают через каждые 3-5 мин на 10-40% от суммарного расхода газа. В насто щее врем большинство отечественных обжиговых машин конвейерного типа работают при их отоп Ленин природным газом. Однако приро ный газ становитс все более дефицитным видом топлива и его значение в топливном балансе черной металлур гии непрерывно уменьшаетс . Поэтому актуальной задачей вл етс перевод обжиговых машин конвейерного типа на частичное, либо полное отопление недефицитньами видами твердого топлива . Поверх обжигаемого материала укладывают и зажигают слой твердого топлива двух фракций: 0,5-3,0 и 5-30 мм. Первую фракцию используют дл сж1- гани непосредственно в слое окатышей. При прососе теплоносител топливо крупностью 0,5-0,3 мм захватываютс потоком гор чего газа и фильтруетс вместе с ним сверху вниз, сгора в зависимости от крупности куска на заданных горизонтах сло . Крупность куска меньша 0,5 мм нежелательна, так как углерод топлива выгорает, не достигнув даже верхних горизонтов сло ,.и процесс слоевого сжигани топлива не улучшаетс . При крупности топлива более 3,0 мм возмржно попадание гор щих частиц в донную постель. Фракци крупностью 5-30 мм находитс в неподвижном состо нии и сжигаетс над слоем окатЕлшей, обеспечива получение теплоносител с заданными температурой и составом газа. При крупности куска менее 5 мм возможно их попадание в слой и догорание в донной постели. При крупности куска более 30 мм химическую энергию углерода не успевают полностью использовать на обжиговой машине, что приводит к увеличению расхода топлива на процесс., Соотношение фракций 0,5-3,0 и 5-30 мм должно быть равным 1:(2,65 ,4). При меньшем содержании крупной фракции теплоты углерода, сжигаемого над слоем окатышей, становитс недостаточно дл получени теплоносител с требуемым дл процесса уровнем температур. При большем содержании крупной фракции чрезмерно уменьшаетс количество сжигаемого в слое углерода и становитс возможным недообжиг нижних горизонтов сло окатышей. Газообразное топливо следует сжигать над слоем твердого топлива с образованием температур 800-1350с. Разрушени сырых окатышей в зоне сушки, несмотр на высокие температуры теплоносител , не происходит, так как его теплова энерги используетс на разогрев и зажигание твердого топлива. В слой СЕЛрых окатышей теплоноситель попадает с температурой 250-400 0, что соответст-j вует требовани м технологии процес- са. Колич.ество сжигаемого газообразного топлива по ходу процесса еле- / дует уменьшить через каждые 3-5 мин на 10-40% от суммарного расхода газа . Уменьшение расхода газа менее, чем через 3 мин требует регулировани количества газа по длине каждой отдельной вакуумной камеры, что невозможно. Уменьшение расхода газа более, чем через 5 мин требует