Изобретение относитс к oBotuecyшильной промышленности, а именно к отрасли производства сухого картофел ного пюре. Известен способ производства сухого картофельного пюре в виде крупки , хлопьев, порошка с использование очистки, дочистки, варки, проминки, сушки и измельчени картофельного теста, при котором картофельное тест перед измельчением подвергают кратковременному подсушиванию до содер )хани в нем сухих веществ около 60% и приобретени консистенции крутого теста, после чего его досушивают одним из известных способов l . К недостаткам указанного способа следует отнести большие трудозатраты на процессе ручной дочистки, а также неравномерность подсушки пюре на дву . вальцовых сушилках, что обусловливае производительности и низкое качество готового продукта. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ получени сухого картофельного пюре, предусматривающий мойку,очистку, резку ва ку, разминание одной части сваренног картофел и охлаждение с получением картофельного пюре, сушку другой час ти сваренного картофел с получением хлопьев,, смешивание пюре с хлопь ми и готовой картофельной крупкой, кондиционирование смеси, просеивание и сушку 2 . Однако в св зи с тем, что при очистке обработанных паром клубней картофел остаютс глазки и небольшие участки кожуры, осуществление эт го способа также приводит к большим трудозатратам на процессе дочистки. Кроме того, при резке остаютс кружки с внутренними дефектами, которые невозг-южно было удалить при очистке и дочистке. При этом на смешивание направл ют натуральное пюре, хлопь влажностью 15-20 и крупку размерами 2-2,5 мм. Картофельные хлопь ,получаемые после сушки пюре на одновальцовых сушилках, отличаютс неравномерной влажностью, составл ющей 4-30%. Согласно этому способу хлопь влажностью менее 15% и более 20% отбрако вываютс , что снижает производительность линии, повышает расход сырь на единицу готовой продукции и ухудшает технико-экономические показатели линии. Отбраковка хлопьев влажностью более 20% вызвана тем, что при подаче на смешивание трех компонентов: хлопь ев, крупки размером 2-2,5 мм и натурального пюре, хлопь влажностью более 20% при перемешивании скатываютс в комки, что ухудшает влагообмен между компонентами и, следовательно , увеличивает продолжительность процесса смешивани , и количество отходов на последующих процессах получени готового продукта. Использование хлопьев влажностью менее 15% затруднено,-так как неравномерна сушка на одновальцовых сушилках обусловливает попадание на технологический процесс смешивани вместе с хлопь ми влажностью 6-15% подгоревших частиц, которые затем попадают в готовый продукт и ухудшают его качество. Ручна отбраковка подгоревших хлопьев трудоемка и не полностью исключает их попадание на процесс смешивани . Цель изобретени - снижение количества отходов и улучшение качества готового продукта. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу получени сухого картофельного пюре, предусматри- вающему мойку, очистку, резку, варку, разминание одной части сваренного картофел и охлаждение с получением, картофельного пюре, сушку другой части сваренного картофел с получением хлопьев, смешивание пюре с хлопь ми и готовой картофельной крупкой , кондиционирование смеси, просеивание и сушку, картофель после очистки раздел ют на полностью очищенные клубни и клубни с остатками кожуры и глазков, при этом полностью очищенные клубни направл ют на получение пюре, а неполностью очищенные на получение хлопьев, причем на смешивание подают хлопь с влажностью 6-30%, а крупку - с размером частиц 0,,6 мм. Увеличение поверхности крупки, обусловленное уменьшением ее размера, способствует интенсификации влагообмена в процессе смешивани между крупкой и пюре, а в первоначальной стадии - между крупкой и влажными хлопь ми. В результате более интенсивного влагообмена в первоначальной стадии перемешивани между крупкой и влаи ными хлопь ми (влажностью до 30%), последние не образуют комков, а распадаютс на отдельные клетки или агломе раты в виде небольших .крупинок, которые отнимают влагу пюре. Верхний размер возвращаемой крупки в данном способе, равный 1,6 мм обусловлен тем, что при просеивании крупки через, сито с размером отверетий 1,6 мм обеспечиваетс отсев некондиционных частиц, попадающих после сушки на одновальцовых сушилках (подгоревшие частицы остатки кожуры), а также вместе с натуральным пюре. При просеивании крупки через сито с размером чеек более.1,5 мм имеет место попадание этих некондиционных частиц в готовый продукт., Подавать на процесс смешивани . крупку с размером менее О, мм также нецелесообразно ввиду возможности многократного возвращени одной и той же части готового продукта. Известно , что размер клетки колеблетс в пределах 70-300 мк. Проход через сито с размером отверстий 0,4 мм вл етс готовым продуктом, который практически состоит из отдельных кле ток, а подача на смешивание крупки размером менее О, мм привела бы при многократном механическом воздействии на клетки в процессе смешивани к их разрушению, что повлекло бы ухудшение качества готового продукта Использование хлопьев влажностью более 30% приводит к образованию ком ков при смешивании компонентов пюре, к неравномерному перемешиванию. Продукт влажностью менее 6% - это в основном , горелый продукт, который) ДОЯ жен идти в отходы. Предлагаемый способ осуществл ют следующим образом. Сырой картофель моют, инспектируют и очищают. После очистки картофель раздел ют на 2 потока: полность очищенные клубни (составл ющие приг мерно 20-30%) и клубни с остатками кожуры и глазков (около 70-80%). Затем раздельно в каждом потоке картофель режут на кружки толщиной 10 ,1 мм,инспектируют на инспекционной конвейере резаного картофел , вар т, в две стадии с промежуточным охлаждением (бланшируют в воде при 75 в течение 10-20 мин, охлаждают проточной водой в течение мин, вар т паром при 95-100°С в течение 20-35 мин). Далее поток вареного картофел с остатками кожуры и глазков направл ют на одновальцовую сушилку дл получени хЛопьев, где в процессе сушки осуществл етс механическое отделение остатков кожуры и глазков . Полученный продукт с влажностью 6-30% измельчают в хлопь и направл ют в смеситель. Поток полностью очищенного вареного картофел (разминают ) продавливают- через отверсти с размерами чеек 1,5-5,0 мм, охлаждают до С и также направл ют в смеситель. Составные компоненты задают в смеситель одновременно при непрерывном перемешивании, при этом крупку используют с размером 0,1 ,6 мм. Соотношение составных компонентов поддерживаетс таким, чтобы обеспечить среднюю влажность смеси tOt2%. Смесь кондиционируют в процессе смешивани путем подвода в смеситель холодного воздуха в температурой . Затем влажную смесь просеивают через сито с диаметром отверстий 2 мм и сушат в сушилке с псевдоожиженным слоем при 30-100 С в течение 12-30 мин. Высушенный продукт подвергают последовательному просеиванию через два параллельно установленных мет аллотканых сита с размерами чеек нижнего сита 0,-0,8 мм и верхнего сита 0,8-1,6 мм. Сход с нижнего сита или готовый продукт возвращают в технологический процесс - на смешивание, сход с верхнего сита направл ют в отходы. Продукт, прошедший через оба сита; представл ет собой готовую картофельную крупку. Пример. Картофель моют, инспектируют , подвергают паровой очистке и раздел ют на 2 потокай полностью очище ные клубни (30%) и клубни с остатками кожуры и глазков (70%). Затем раздельно в каждом потоке картофель режут на пластины толщиной мм, инспектируют на инспекционном транспортере резаного картофел , вар т в две стадии с промежуточным охлаждением (бланшируют в воде при в течение 15 мин, охлаждают проточной водой в течение 30 мин, вар т паром при 98 С в течение 25 мин). Затем поток вареного картофел с остатками кожуры и глазков направл ют на получение хлопьев на одновальцовую сушилку, где в процессе сушки осуществл етс механическое отделение кожуры и глазков. Полученный продукт 51 с влажностью 0 ИчЗмельчают в хлопь и направл ют в смеситель. Поток полностью очии енного вареного картофел продавливают (разминают) через отверсти с размерами чеек 1,8 мм, охлаждают до и полученное пюре направл ют в смеситель, крупку подают на смешивание с размером 0, мм. При этом оставные компоненты задают в смеситель одновременно при непрерывном перемешивании. Соотношение составных компонентов крупки; хлопьев натурального пюре - 1,75:3,5 t ,0 IB пересчете на сухое ).Смесь кондиционируют в процессе смешивани путем подвода холодного воздуха с температурой . Влажную смесь просеивают мерез сита с диаметром отверстий 2 мм и су7 шат в сушилке с кип щим слоем при 100 С в течение 15 мин. Высушенный продукт подвергают последовательному .просеиванию через два металлотканых параллельно установленных сита с размерами чеек нижнего сита 0,8 мм и верхнего 1,6 мм. Сход с нижнего сита или готовый продукт возвращают в технологический процесс на смешивание, сход с верхнего сита направл ют в отходы, а продукт, прошедший через оба сита, представл ет собой картофельную крупку. Предложенный способ, таким образом, позвол ет увеличить производительность линии, снизить .количество отходов и улучшить качество продукта.The invention relates to the oBotuesshilnoy industry, namely to the industry of production of dry mashed potatoes. A known method for the production of dry mashed potatoes in the form of semolina, flakes, powder with the use of cleaning, cleaning, boiling, grinding, drying and grinding potato dough, in which the potato dough is subjected to short-term drying of about 60% dry ingredients before grinding, and acquiring the consistency of a stiff dough, after which it is dried in one of the known methods l. The disadvantages of this method include the large labor costs in the process of manual cleaning, as well as the uneven drying of mashed potatoes in two. roller dryers, which determines the performance and low quality of the finished product. The closest to the invention to the technical essence and the achieved result is the method of obtaining dry mashed potatoes, which includes washing, peeling, cutting the cucumber, kneading one part of cooked potatoes and cooling to get mashed potatoes, drying other parts of the cooked potatoes. mixing mashed potatoes with flakes and finished potato semolina, conditioning the mixture, sieving and drying 2. However, due to the fact that when cleaning steamed potato tubers, eyes and small patches of peel are left, the implementation of this method also leads to large labor costs during the cleaning process. In addition, when cutting, circles with internal defects remain, which could not be removed during cleaning and cleaning. At the same time, natural mashed potatoes, flakes with a moisture content of 15-20 and grains with dimensions of 2-2.5 mm are sent for mixing. The potato flakes obtained after drying the mash on single-shaft dryers are characterized by an uneven moisture content of 4-30%. According to this method, flakes with a moisture content of less than 15% and more than 20% are rejected, which reduces line productivity, increases the consumption of raw materials per unit of finished product, and worsens the technical and economic performance of the line. The rejection of flakes with moisture content of more than 20% is caused by the fact that when feeding three components for mixing: flakes, grains 2-2.5 mm in size and natural mashed potatoes, flakes with moisture more than 20% roll into lumps with stirring, which impairs moisture exchange between the components and, consequently, the duration of the mixing process and the amount of waste in subsequent processes for the production of the finished product are increased. The use of flakes with a moisture content of less than 15% is difficult, since uneven drying on single-shaft dryers causes the mixing process to get together with flakes of moisture of 6–15% of burnt particles, which then get into the finished product and impair its quality. Manual rejection of burnt flakes is laborious and does not completely exclude them from entering the mixing process. The purpose of the invention is to reduce the amount of waste and improve the quality of the finished product. The goal is achieved in that according to the method of producing dry mashed potatoes, which includes washing, peeling, cutting, boiling, kneading one part of boiled potatoes and cooling to produce mashed potatoes, drying another part of boiled potatoes to make flakes, mixing mashed potatoes with flakes mi and prepared potato grains, conditioning the mixture, sieving and drying, the potatoes after cleaning are divided into completely peeled tubers and tubers with remnants of peel and eyes, while the club is completely peeled They are not sent to produce puree, but not completely cleaned to obtain flakes, and flakes with a moisture content of 6-30% are fed for mixing, and grains are fed with a particle size of 0, 6 mm. An increase in the surface of the grains, due to a decrease in its size, contributes to the intensification of moisture exchange in the blending process between the grains and puree, and in the initial stage between the grains and wet flakes. As a result of a more intensive moisture exchange in the initial stage of mixing between the grains and moisture flakes (humidity up to 30%), the latter do not form lumps, but disintegrate into individual cells or agglomerates in the form of small fragments that take away the puree. The upper size of the crumbs returned in this method, equal to 1.6 mm, is due to the fact that when sifting the crumbs through a sieve with a 1.6 mm hole size, substandard particles are sifted after drying on single-shaft dryers (burnt peel residues), as well as with natural puree. When sifting grains through a sieve with a cell size of more than 1.5 mm, these non-conforming particles enter the finished product. Serve during the mixing process. A grit with a size of less than 0 mm is also impractical because of the possibility of multiple returns of the same part of the finished product. It is known that cell size varies between 70-300 microns. Passing through a 0.4 mm sieve is a finished product, which practically consists of individual cells, and the supply for mixing of grains of a size less than 0 mm would result in multiple mechanical effects on the cells during the mixing process, causing them to collapse. the deterioration of the quality of the finished product. The use of flakes with a moisture content of more than 30% leads to the formation of lumps when mixing the components of mashed potatoes, to uneven mixing. A product with a moisture content of less than 6% is basically a burnt product, which is used for waste. The proposed method is carried out as follows. Raw potatoes are washed, inspected and cleaned. After cleaning, the potatoes are divided into 2 streams: completely peeled tubers (constituting approximately 20-30%) and tubers with remnants of the peel and eyes (about 70-80%). Then, separately in each stream, potatoes are cut into 10, 1 mm thick mugs, inspected on an inspection conveyor of sliced potatoes, boiled, in two stages with intermediate cooling (blanched in water at 75 for 10-20 min, cooled with running water for min , steam cooked at 95-100 ° C for 20-35 minutes). Next, the stream of boiled potatoes with peel and eye remains is directed to a single-shaft dryer to produce Lepies, where the peel and eye holes are mechanically separated during the drying process. The resulting product with a moisture content of 6-30% is ground into flakes and sent to a mixer. A stream of fully peeled boiled potatoes (kneaded) is forced through through openings with mesh sizes of 1.5-5.0 mm, cooled to C and also sent to the mixer. The constituent components are set into the mixer simultaneously with continuous stirring, while the grains are used with a size of 0.1, 6 mm. The ratio of the composite components is maintained so as to ensure the average moisture content of the mixture tOt2%. The mixture is conditioned during the mixing process by supplying cold air to the mixer at a temperature. Then the wet mixture is sieved through a sieve with a hole diameter of 2 mm and dried in a fluidized bed dryer at 30-100 ° C for 12-30 minutes. The dried product is subjected to sequential screening through two parallel-installed met allotted sieves with cell sizes of the lower sieve 0, -0.8 mm and the upper sieve 0.8-1.6 mm. The exit from the lower sieve or the finished product is returned to the process - for mixing, the exit from the upper sieve is sent to waste. Product passed through both sieves; is a ready-made potato grit. Example. The potatoes are washed, inspected, steam cleaned and divided into 2 streams completely cleaned tubers (30%) and tubers with remnants of the peel and eyes (70%). Then, separately in each stream, potatoes are cut into plates with a thickness of mm, inspected on an inspection conveyor of sliced potatoes, cooked in two stages with intermediate cooling (blanch in water for 15 minutes, cool with running water for 30 minutes, cook with steam at 98 C for 25 min. Then, the stream of boiled potatoes with peat and eye remains is directed to the production of flakes on a single-shaft dryer, where during the drying process the mechanical peel and eyelets are separated. The resulting product 51, with a moisture content of 0, is ground into flakes and sent to a mixer. The stream of fully cooked boiled potatoes is forced (kneaded) through openings with cell sizes of 1.8 mm, cooled to and the mashed potatoes are sent to the mixer, the grains are fed to the mixing with a size of 0 mm. While the remaining components set in the mixer at the same time with continuous stirring. The ratio of the constituents of grains; flakes of natural puree - 1.75: 3.5 t, 0 IB, calculated on the dry). The mixture is conditioned during the mixing process by supplying cold air with temperature. The wet mixture is sieved through a sieve with a hole diameter of 2 mm and dried in a fluidized bed dryer at 100 ° C for 15 minutes. The dried product is subjected to sequential sifting through two metal-woven parallel-installed sieves with cell sizes of the bottom sieve of 0.8 mm and the top 1.6 mm. The exit from the bottom sieve or the finished product is returned to the blending process, the waste from the top sieve is sent to waste, and the product that has passed through both sieves is potato grains. The proposed method thus makes it possible to increase the productivity of the line, reduce the amount of waste and improve the quality of the product.