Изобретение относитс к высокотем пературному обжигу железорудного сырь в черной металлургии, а именно производству окисленных или восстано ленных кусковых материалов. Известны способы охлаждени кусковых материалов в агрегатах различного типа тонкораспьшенной водой, ,где увеличение эффективности охлаждени достигаетс за счет использова ни тепла материала на испарение воды 1 . . Недостатком данных способов вл етс отсутствие практической возможности использовани тепла охлаждающе го агента, так как основна дол его теплрсодержани приходитс .-на теплоту парообразовани , котора может быть реализована только при температурах ниже 100°С. Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ термообработки кусковых материалов, включающий сушку, подогрев, обжиг и охлаждение сло материалов восстановительным газом. Физическое тепло ок.атышей используетс дл покрыти затрат тепла на эндотермический процесс восстановлени окатышей и на .нагрев охлаждающего агента 2. Недостатками данного способа вл ютс низка эффективность использова ни эндотермического эффекта реакций восстановлени материалов, обусловленна темучто восстановление в твер дом теле лимитируетс скоростью диффузии , котора в твердом теле мала. Поэтому затраты тепла материала на эндотермический эффект незначительны и соизмеримы с физическим нагревом, газов. Ликвидаци этбго недостатка возможна только за счет увеличени времени контакта газов и материгшов, что приведет к резкому снижению производительности . Кроме того, за счет увеличени потерь тепла материалом в окружающую среду (излучением и конвекцией ) и, как следствие, снижени температуры окатышей процесс пойдет крайне-медленно. Недостатком способа охлаждени газом вл етс низка эффективность вследствие ограниченньах допустимых скоростей фильтрации. Цель изобретени - интенсификаци процесса охлаждени и получение горючего газа. Поставленна цель достигаетс тем что согласно способу термообработки кусковых материйлов с получением гйрючего газа, включающем сушку, подог рев, обжиг и охлаждейие сло , матери ал охлаждают от температуры обжига до 800-900 С подачей в слой смеси пылеугольного топлива с вод ным паром в отношении С:Н2О 0,666-0,392, а образующий газ используют дл обжига и/или восстановлени материала потребность тепла в данной реакции газификации покрываетс за счет теплопередачи от сло нагретых окатышей пылегазовому потоку. Так как процесс теплообмена в слое при использовании среды, .активно- поглощающей излучение (пар и угольна пыль), протекает -с высокой интенсивностью, то скорость процесса газификации определ .етс кинетикой реакции взаимодействи углерода с вод ным паром.Учитыва зависимость скорости реакции от температуры, газификацию твердого топлива следует проводить в зоне максимальных температур окатышей , ограничив эту минимальной температурой материала ВОО-ЭСО С. При таком ограничении средн температура реакционной зоны при нагреве окатышей до 1250°С составл ет 1100 С, что обеспечивает высокую скорость реакции. . Так как реакци газификации угл парами воды гетерогенна т.е. протекает на поверхности твердой фазы, то использование угольной пыли с размерами частиц с200 мкм с чрезвычайно развитой поверхностью вл етс условием , обеспечивак цим высокую скорость процесса. Кроме того, двига сь внутри сло , частицы- топлива тормоз тс около поверхности материала, а часть оседает. Это обсто 1тельство приводит к резкому увеличению относительной скорости пара и частиц топлива. Таким образом, создаютс услови дл интенсивного протекани процессов тепло- и массообмена и, в итоге, интенсификации охлаждени . Количество газифицируемого топлива определ етс температурой обжига окатышей. При температуре обжига 1250С тепла одной тонны материала При охлаждении его от до 900°С достаточно дл газификации 50 кг угл . Теплота сгорани этого количества топлива составл ет примерно 300 . Затраты тепла топлива на окислительный обжиг 1 т окатышей насовременных агрегатах составл ют 200-300. тыс. ккал/т. Поэтому по предлагаемому способу можно осуществл ть отопление обжиговых агрегатов на твердом топливе при производстве окисленных окатышей в зоне охлаждени пылеугольное топливо газифицируетс в струе пара и полученный горючий газ . (смесь СО и Щ) .подаетс затем в зоны подогрева и обжига. По экспериментальным исследовани м в слое протекают, две реакции C4-HjO CQ-t-H2-.28380 кал/моль (i) COtH20 C02+H2- 04IO koiA/MOAb (2) При этом отнсхцение - мен етс от 1 до 6, т.е. протекает или преиму . щественно одна реакци или обе. Это соотношение определ етс при прочих равных услови х вли нием количества золы в топливе на реакцию (2). Температура практически в интервале 800-1200 С не оказывает вли ние на отношение ;й . соU Задава соотношение 1,5, опре дел ем тепловой эффект суммы реакций (1), (2), на 1 кг смеси 783 ккал/кг дл максимального значени ;- 6 смеси 495 ккал/кг.со . Полученные величины удёльных расходов пылеугольной смеси, соотношени углерода - Н2О при различньйх начальных услови х и средней темпег ратуре продуктов газификации приведены в таблице. Удельное количество углерода прак тически не зависит от отношени и может быть определено дл 1, ко личество пароугольной смеси увеличиВс1 .етс за счет пара. Таккак наибольший эффект.при охлаждении достигаетс при. наименьшем расходе пылеугольной смеси, т.е. ца единицу изменени теплосодержани материала затрачиваетс минимум па роугольной смеси, то процесс целесообразней осуществл ть при соотношени х, приближающихс к стехиометрическому по реакции (1). Так как вод ной газ представл ет собой активный восстановитель, напри Mqp при состоит из 47,3% Н и 48,2% СО, то целесообразно использовать этот газ дл . частичного восстановлени материала в последующей за зоной газификации зоной охлаждени в интервале температур 900-400с «.Высокое содержание водорода, ;1т.емпература газа-восстановител 1000°С обеспечивает интенсивное протекание процессов восстановлени , а эндотермичность восстановительных . реакций при высоком содержании водорода - охлаждение материала. Восстановление материала следует осуществл ть до степени 20-25%, так как при этом отход щий после, зоны восстановлени газ имеет калорийност 1300-1500 ккал/м и его можно использовать дл отоплени агрегата. Недос таток тепла на обжиг .окатышей в этой случае покрываетс за счет дополни-: тельного топлива (природного газа или маэута). Предлагаемый способ может быть осуществлен на любом серийном оборудовании , примен емом в насто щее врем в производстве окатышей - на конвейерных машинах, комбинированных установках , агрегатах,.оборудованных выносными охладител ми как при производстве окисленных, так и восстановленных окатышей. По расчетной оценке смесь пара и пылеугольного топлива достигает температуры интенсивного протекани реакции газификации (ЭОО-ЮОО С) на высоте сло .100-150 мм и дл ее завершени достаточно иметь высоту сло 650-750 мм. Так как газифицируема смесь () обладает высокой поглощающей способностью, то за счет передачи тепла излучениемот сло реакци идет и в надслоевом пространстве, что обеспечивает высокую степень газификации . Сущность изобретени заключаетс в использовании тепла -обожженных окатышей -дл газификации твердого топлива вод ным паром -с интенсификацией процесса охлаждени и получени горючего газа, который используетс или как топливо на процесс обжига или как восстановитель. На чертеже приведена камера газификации (две проекции). Камера газификации содержит боковые стенки горна охладител 1, разравнивающую стенку 2 с водоохлаждаемой балкой из нержавек цей стали, дополнительную торцовую стенку 3 с водоохлаждаемой опорной балкой и движущейс частью кольцевого охладител , наход щейс между, стенками 2, 3 и состо щейиз угнеупорных бортов 4 и колосниковую решетку 5, собранную из отдельных палет, на которых находитс охлаждаемый слой материала 6. Пароугольна смесь под давлением поступает по трубопроводу в распределительную камеру 7, проходит раскаленный слой материала, где уголь газифицируетс и образовавшиес горючие газы поступают в надслоевое пространство 8, а .затем в газоход 9. Газоплот.ность достигаетс установкой вод ных затЬоров на боковых внешней и внутренней поверхност х дутьевых камер и бортах охладител Затворы 10 предотвращают выбивание горючих газов , а затворы 11 - пылеугольной смеси в атмосферу. Газоплотность между срезом торцоых поверхностей дутьевой камеры 7 и вижущимс слоем достигаетс паровой завесой, дл чего в коллектор 12, набжённый соплами, подводитс пар. аправление истечени пара показано трелками. Таким Же способом осуществл етс плотнение (12) мржду стенкой 3 и лоем. Гор чие окатыши с температурой 250с поступают из вращак дейс печи приемный бункер кольцевого охладиел колрсникового типа и из него поадают в камеру газификации. Высота ло материала в охла/;ителе 760 мм. Снизу в камеру газификации.из сисемы после приготовлени подаетс гольна пыль и пар с температурой и давлением 800-900 мм вод. ст Количество твёрдого топлива 50 кг/т материала, что обеспечивает потребность процесса обжига в тепле. При производительности установки 300 т/ч и скорости фильтрации пылеугольной смеси 0,7 длина зоны газификации при ширине ленты охладител 3,0 м составл ет 2,8 м. Часовой расход пылеугольного топлива Составл ет 15 т, пара - 15,75 т (19500 м ) соотношение уголь-пар 0,95 (углеродпар 0,666). В перекрестном токе в-слое и надслоевом пространстве происходит газификаци твердого топлива. Слой при этом охлаждаетс до 900°С. Дальнейшее охлаждение материала до осуществл етс подачей воздуха, част которого используетс дл сжигани продуктов газификации угл во вращаю щейс печи, а друга часть - дл обработки окатышей в зоне сушки. Температура образующихс газов на выходе из зоны газификации поддерживаетс за счет регулировани количества подаваемой пароугольной смеси, а также скорости движени лен ты охладител . Горючий газ под давлением 40 мм вод,ст. подаетс в футерованный газоход , проходит пылевую камеру, где происходит, осаждение части золы и выносимой иэ сло пыли, и с температурой 900 С поступает в топливо-подак цую головку вращающейс печи, где сжигаетс в потоке воздуха, поступающего , из охладител . За счет химического тепла горючих газов, физического тепла этих газов и воздуха происходит термическа обработка окатышей. Так как применение предлагаемого способа возможно при выходе установки на эксплуатационный режим, то разогрев и пуск установки осуществл ютс за счет использовани резервного топлива (природного газа или мазута), которое в дальнейшем используетс дл стабилизации теплового режима. Применение изобретени обеспечивает интенсификацию процесса охлаждени в зоне высоких температур по сравнению с известными способами,а также получение горючего газа из дешевого вердого топлива, причем химическое тепло топлива за счет охлаждени материала увеличиваетс на 20-30%. Охлаждение материала таким образом совмещаетс с подготовкой к использований топлива без сооружени дополнительных устройств-камер, сгорани , газогенераторов и т.д. Применение способа обеспечивает увеличение производительности обжиговых агрегатов, снижение расхода топлива на 5-7%. Ожидаемый экономический эффект составит 130 тыс. руб. на 1 млн. т. чугуна.