со
О1 Изобретение относитс к способа получени стирола и может быть использовано в нефтехимической промыш ленности. Известен способ получени стирола путем термической деструкции при 400 500°С в трубчатой печи раствора полимерных отходов производства сти рола, В качестве растворител испол зуют смесь низкомолекул рных . Наиболее близким к изобретению вл етс способ получени стирола путем деполимеризации раствора поли мерных отходов производства стирола при 400-500 0 в присутствии вод ног пара 2 . Недостатком этого способа вл ет с низка конверси процесса, недо статочно высокий выход целевого про дукта, наличие побочных продуктов (бензол, изопропилбензол, этилбензол ), а также большой расход растворител 1:6-10. Целью изобретени вл етс повы шение производительности процесса. Поставле.нна цель достигаетс тем, что согласно способу получени стирола путем деполимеризации раст вора полимерных отходов производства стирола при повышенной температу ре в присутствии вод ного пара, деполимеризацию провод т в присутствии отработанного окисного железохромо-калиевого катализатора процес са дегидрировани этилбенэола в сти рол при времени контакта паро-гаэовой смеси со слоем .катализатора, равном 2,5-3 с, с рециркул цией на деполимеризацию образующихс олигомеров„ Предпочтительно деполимеризацию проводить при 500-55О°С. Процесс провод т в проточном реакторе , заполненном катализатором, при 500-550°С и соотношении полимерный продукт; растворитель 1:1. В результате деполимеризации образуетс стирол и жидкий, ниэкомолекул рный , хорошо растворимый в этаноле (в отличие от исходного полимера , не раствор ющегос в этаноле ) олигомер с молекул рным весом 890-1150, который образуетс за счет повторной реакции полимеризации продуктов деполимеризации по уравнению -tRCH-CHjJn пСН2 -CHR После отделени стирола олигомер возвращаетс вновь на деполимеризацию и больша часть его дополнитель но превращаетс в стирол. Потери за счет газообразных продуктов незналштельны , содержание СО 2 составл ет 0,8-1,2%. В качестве теплоносител используетс вод ной пар при массовом соотношении исходное сырье-., вод ной пар, равном 1:3. Пример 1. В проточный реактор , заполненный железным катализатором , отработанным в процессе дегидрировани этилбензола в стирол, ввод т раствор полимерного отхода процесса получени стирола каталитическим дегидрированием этилбензола в толуоле, вз тые в соотношении 1:1, и перегретый вод ной пар. Состав исходного раствора, мас.%: толуол 50; полимерный продукт 50. Деструкцию осуществл ют при 550°С и времени прохождени парогазовой смеси через слой катализато-. ра 2,7 с. Из углеводородного конденсата отгонкой отдел ютс олигомеры и возвращаютс вновь на деполимеризацию . Состав углеводородного конденсата при двухступенчатой деполимеризации в пересчете на 100%-ный полимерный продукт, мас.%: Стирол91,7 Непревращенные, олигомеры .8,3 Степень превращени полимерного продукта в мономерный стирол составл ет 91,7 мас,%, счита на пропу- . щенный продукт. Анализ состава углеводородного конденсата провод т на хроматографе ЛХМ-7А. По данным анализа образующийс углеводородный конденсат содержит стирол и толуол , используемый в качестве растворител . Таким образом, установлено, что в процессе термокаталитической деполимеризации побочных продуктов не образуетс . Пример 2. Во второй серии, опытов врем прохождени парогазовой смеси через слой катализатора 2,5 с. Остальные услови , как в примере 1. Состав углеводородного конденсата в пересчете на 100%-ный полимерный продукт, мае.%: Стирол82,1 Непревращенный олигомер 17,9 Степень превращени полимерного отхода в мономерный стирол составл ет 82,1%, счита на пропущенный 100%-ный полимерный продукт. Таким образом, деполимеризаци при данных услови х протекает менее полно, о чем свидетельствует более низкое содержание стирола в углевоородном конденсате. Пример 3. В третьей серии пытов прохождени паро-газоой смеси через слой катализатора 3,0 с. Остальные услови , как в примере 1. Состав углеводородного конденсата в пересчете на 100%-ный полимерный продукт, мас.%: Стирол83,42 Непревращенный олигомер16,58 Степень превращени полимерного отхода в мономерный стирол составл ет 83,42 мас,%, счита на пропущенный продукт. Из приведенных данных видно, что оптимальным временем прохождени паро-газовой смеси через слой катализатора считаем 2,7 с, поскольку ее дальнейшее увеличение приводит к снижению выхода целевого продукта за счет повторной реакции полимеризации продуктов деполимеризации. Пример 4. В четвертой сер опытов соотношение исходное сырье: растворитель составл ет 1:2, остал ное как в примере 1. Состав углеводородного конденсата в пересчете на 100%-ный полимерный продукт, мас.%: Стирол94,0 Непревращенный олигомер6,0 Степень превращени полимерного отхода в мономерный стирол составл ет 94,0 мас.%, счита на пропущенный продукт. Увеличение соотношени сырье: раств оритель на выход стирола практически не вли ет. Введением растворител достигаетс лишь снижение в зкости полимерного продукта и тем самым облегчаетс подача сырь в peaucTop. Таким образом, как видно из приведенных данных, выход предлагаемого стирола по сравнению с известным повышаетс на 16,13-31,50 мас.%, устран етс образование побочных продуктов, расход растворител снижаетс в 6-10 раз, что позвол ет значительно повысить производитель-, ность установки.