Изобретение относитс к строитель ству и может быть использовано при изготовлении свай из грунта путем термического воздействи . Известен способ изготовлени грун товой сваи, состо щий из бурени скважины, подачи в нее горючих смесей и грунта и его плавлени 1. Известен также способ.изготовлени термогрунтовой сваи, включак ций образование скважины, нагревание грунта стенок скважины, подачу и плавление в скважине грунтовых смеЬе дл формировани ствола получаемым расплавом 2. Недостатком указанных способов л етс сравнительно больша продолж тельность процесса, достигающа 1,5 2,6 ч/м изготавливаемой сваи, обусловленна неконцентрированным испол зованием тепловой энергии и рассеив нием ее в стволе скважины по всей е высоте. , Цель изобретени - ускорение iipon изводства работ. Указанна цель достигаетс тем, что согласно способу изготовлени термогрунтовой сваи, включанхцему об разование скважины, нагревание грунта стенок скважины, подачу и плавление в скважине грунтовых смесей дл формировани ствола получаемым рас плавом, нагревание грунта стенок скважины, подачу и плавление грунтовых смесей в скважине осущестйл ют с помощью подвижной кольцевой тепловой камеры, устанавливаемой-в скважине с зазором относительно ее стенок , заполненным газом, подачу и пла ление грунтовых смесей осуществл ют циклически, причем продолжительность цикла плавлени грунтовых смесей определ ют из соотношени ,2 пл - где К - коэффициент учета расхода расплава на заполнение трещин и макропор в грунтовой стенке; высота камеры, м; минимальное рассто ние между низом камеры и верхней поверхностью расплава грунта , м; диаметр скважины, м; , средн производительность камеры, MV и по мере нагревани грунта стенок скважины и плавлени грунтовых смесей осуществл ют удаление образующихс паров воды в атмосг феру и отсос газов. На чертеже изображена скважина с установленной в ней камерой, ра.эрез Технологи способа состоит в следующем . Вначале бур т скважину 1 требуемо го диаметра и монтируют в ней соосно камеру 2, размеща ее в забое 3 скважины 1, и генерируют в камере 2 тепловую энергию в электрических нагревател х 4 или сжиганием топливных смесей (не показано). Тепло поступает в зазор 5 между камерой стенками скважины и через слой газа в нем нагревают грунт 6 в стенках скважины 1до температуры,, меньшей начала спекани , котора дл большинства лессовых и глинистых грунтов составл ет 1000-1200°С. Одновременно в камеру 2через трубопровод 7 подают грунтовые смеси 8 и плав т их, заполн камеру 2 расплавом. В процессе плавлени и нагревани грунта 6 в стенках скважины 1 испар ющуюс воДу удал ют через отверсти 9 и отводы с клапанами 10 в атмосферу, а образу иес при рлавлении грунта газы из камеры 2 отсасывают через загрузочный бункер 11 вакуум-насосом 12. Затем камеру 2 поднимают и расплав грунта равномерно выливают в сжважину 1, При этом между низом камеры .2 и верхом расплава 13 грунта оставл ют зазор 14, равный 0,3-0,5 м. После цикла, продолжительность которого определ ют из указанного выше соотношени , камеру 2 перемещают в новое положение. Контроль за процессами внутри сжважины 1 осуществл ют через смотровую трубу 15 с защитным глазком 16 визуально. Электрические нагреватели 4 плоской или спиральной фррьйл соедин ют проложенными в трубах и шлангах кабел ми 17 с источниками электрической энергии 18, трансформированной до расчетных значений силы тока и напр жени (трансформаторные устройства не показаны). Фиксацию зазора 14 между верхом расплава 13 и низом камеры 2 -достигают диффузором 19. Если в качестве источника тепла примен ют топливные смеси, то их ввод т в камеру 2 трубопроводом 7, размещенным внутри трубы (не показано). Процесс заплавлени скважины 1 прекращают, когда расплав 13 достигает проектной отметки. При перемещении камеры 2 в новое положение соединенные на резьбе 20 участки трубопровода 7 извлекают, а кабель 17 вытйгивают . Приведенное соотношение есть отношение объема участка скважины, заг, : плавл емого грунтовыми смес ми за один цикл, к производительности камеры с введением опытного коэффициента равного 1,02-1,06, который учитывает расход расплава на заполнение трещин и макропор в стенках скважины. Применение камеры позвол ет: концентрировать тепловую энергию в ограниченном объеме и сократить расход тепла, так как отработанные газы отсасываютс через грунтовые смеси И, нагрева их, удал ютс в атмосферу охла деннь1ми. При этом насос включаетс периодически по мере оседани расплава грунта, когда вентили выпуска паров влаги перекрыты. Наличие газовой прослойки в камере предотвращает оплавление грунта в стенках сква ркины и одновременно дает возможность удалить образующиес пары влаги.Оставление зазора между низом камеры и верхом расплава исключает образова:ние газовых пузырей в расплаве и ;уменьшает усилие на перемещение камеры при изменении ее положени . Способ осуществл етс следующим образом. На строительной площадке изготавливают две термогрунтовые сваи в скважинах 0,4 м глубиной 6 14. Высота :камеры 2 м. Заплавление ведетс смесью высушенного местного суглинка с твердым молотым топл1шом в пропорции 10:1. Т ьшература плавлени смеси . Камеры изготовлены из жаростойкой CTajlB ОХ23К 5А. Кольцевые плоские нагреватели выполнены из термортойкого графита. Ток трансформируетс от внешней сети через трансформаторные установки АОМК 100/0,5 и ОСУ 80/0.5 с изменением силы тока в пределах 1800-2200 Аи напр жени 36 - 60 В. Средн пронзводител5.ность камеры 0,4-0,6 м-vi Продолжительность изготовлени теЕМогрунтовых свай составл ет 10 и 12 ч, расход тепловой энергии на I м разм гченного г рунта соответственно 2800 и 3080 мДж. Одновременно производитс изготовление сваи известней способом в аналогичных услови х. Наизготовление затраченр 1.6 ч и израсходовано на каждый 1 3560 мДж тепловой энергии. Сравнительные данные и их анализ приведен в таблице. Объем ствола, скважины, мЗ 0,75 0,75 Производительность камеры, м /ч П одолжитеЛьность изготовлени термогрунтовой сваи, ч Расход тепла на 1 м 3080 2800 оваи, мДж Средн продолжительность изготовлени снаи, м/ч 0,375 - 0,5 Таким образом, применение предлагаемого способа изготовлени термогрунтовой сваи дает возможность сократить продолжительность процессов в 1,3-1,6 раз и при этом уменьшить расход тепловой энергии на 15-27%.