ИзоОретение относитс к цветной металлургии , а именно к оборудованию дл переработки отходов твердых сплавов. По основному авт. св. № 821887 известна электропечь дл окислени кусковых отходов твердых сплавов, включающа загрузочлую и разгрузочную камеры, корпус, вращающийс барабан, у которого центральна часть перфорированна и выполнена с больщим диаметром, с боковыми стенками и под углом к оси вращени , с гребками, расположенными на внутренней его поверхности в несколько р дов, с паровым эжектором с конфузором, выполненным на одной из боковых стенок, и с трубой с соплом, расположенной внутри периферийной части барабанаГи . В такой электропечи достаточно эффективно протекают начальна стади окислени кусковых отходов и их разрущение, однако времени пребывани в реакционной зоне мелких разрущений частичек отходов дл полного окислени недостаточно. Мелкие разрущенные частицы не успевают окислитьс и, провалива сь через отверсти перфорированной части барабана, вывод тс из процесса на разгрузку недоокисленными. Все это ведет к снижению степени окислени отходов и интенсификации процесса, а следовательно , к понижению степени извлечени вольфрама из отходов. Цель изобретени - повышение степени извлечени вольфрама и интенсификации процесса. Поставленна цель достигаетс тем, что электропечь дл окислени кусковых отходов твердых сплавов дополнительно снабжена газоходом, выполненным в виде продолжени центральной части барабана со стороны подачи окислительной среды и отделенным от центральной части барабана стенкой, причем центральна часть барабана и часть газохода концентрично размещены внутри внещнего барабана. На чертеже показана предлагаема электропечь , общий вид, разрез. Электропечь содержит камеру 1 нагрева, вращающийс барабан 2. Центральна перфорированна часть 3 барабана 2 имеет разделительную стенку 4, в центре которой выполнено отверстие 5 дл пропуска газов со стороны подачи окислительной среды, и снабжена газоходом 6, который имеет такой же диаметр, как и центральна часть 3 барабана , и вл етс ее продолжением. Центральна часть 3 барабана 2 и часть газохода 6 концентрично размещены внутри внешнего барабана 7, который жестко установлен на барабане 2 вращени . Друга часть газохода 6 расположена вне барабана 7 и примыкает к топочной камере 8 с той стороны, котора выполнена в виде конфузора. В топочной камере установлены горелка 9 дл сжигани природного газа, труба 10 с соплом 11. Барабан 2 своими нерабочими концами опираетс на подшипник 12 и ролики 13. Электронагреватели 14 установлены в пазах футеровки 15. Узел загрузки имеет подъемник 16 с приводом 17, приемный желоб 18 с сильфоновым уплотнением 19. Узел выгрузки состоит из камеры 20 выгрузки со щнеком 21. Дл нагрева воздуха предусмотрен воздухонагреватель 22 с трубой 23 подачи подогретого воздуха в топочную камеру 8, а дл удалени продуктов сгорани газовой фазы - отводна труба 24. Все узлы монтируютс на раме 25, котора устанавливаетс наклонно домкратом 26 и поддерживаетс в таком положении посредством шарнирных 27 и промежуточных 28 опор. Вращение барабана осуществл етс приводом (не показан). Переработку отходов производ т следующим образом. Исходное сырье - твердосплавные кусковые отходы загружают подъемником 16 в приемный желоб 18. Отходы по желобу через полую цапфу барабана 2 перемещаютс в его перфорированную часть 3. В поточную камеру 8 дл сжигани природного газа из воздухонагревател 22 поступает подогретый воздух. Дл приготовлени окислительной газовой фазы разбавл ют продукты сгорани подсосами воздуха. Температуру снижают до температуры, необходимой дл эффективного окислени кусковых отходов (850900° С), путем подачи регулируемого подсоса воздуха через разъемы топочной камеры . В трубу 10 с соплом 11 подаетс вод ной пар. Полученна таким образом окислительна газова среда Поступает из топочной камеры через конфузор и газоход в реакционную зону вращающегос перфорированного барабана 2 и далее в межтрубное пространство. В перфорированной части барабана 2 происходит процесс начальной стадии окислени и разрушени кусков. Разрущенные , но не полностью окисленные мелкие частицы отходов, просыпаютс через отверсти перфорированной части барабана 2 на внутреннюю поверхность внешнего барабана 7, где осуществл етс дальнейшее окисление мелких частиц. Полностью окисленные порошкообразные окислы из барабана 7 поступают в камеру 20 выгрузки, откуда шнеком 21 подаютс в приемную емкость. Избыточный воздух и продукты сгорани газовой фазы через воздухонагреватель 22 и отводную трубу 24 поступают в систему газоочистки и далее через дымовую трубу удал ютс в атмосферу. Порошкообразные окислы из камеры 20 выгрузки и бункеров газоочистки подаютс на дальнейшую обработку . Наличие внешнего барабана, в котором идет продолжение процесса окислени , позвол ет интенсифицировать процесс и повысить степень окислени отходов, а следовательно , степень извлечени вольфрама из продуктов окислени . Однако этот барабан экранирует центральную перфорированную часть барабана вращени от электронагревателей . Дл того, чтобы иметь в барабане вращени и во внещнем барабане необходимую температуру реакции, предусмотрен газоход дл подачи гор чей окислительной газовой среды. Стенка 4 задерживает куски твердого сплава и не позвол ет им попадать в газоход, но в то же врем она свободно пропускает поток окислительной газовой среды . Все это также позвол ет интенсифицировать процесс и повысить степень окислени отходов, а следовательно, степень извлечени вольфрама из продуктов окислени . Установлено, что при выщелачивании продуктов окислени , полученных в печи-прототипе , степень перехода вольфрама в раствор составл ет 80-85%, а при выщелачивании продуктов окислени , полученных в предлагаемой печи - 96-98% , что позвол ет увеличить степень извлечени вольфрама из раствора при дальнейшей обработке. В твердосплавной промышленности окисление кусковых отходов в основном осуществл ют на плавильных печах периодического действи , в которых куски твердого сплава сплавл ют с селитрой (базовый объект). Предлагаема печь позвол ет по сравнению с плавильными печами улучшить санитарные услови труда и повысить степень извлечени вольфрама на 10-15/о .The invention relates to non-ferrous metallurgy, namely, equipment for the processing of waste solid alloys. According to the main author. St. No. 821887 known electric furnace for the oxidation of lumpy waste of hard alloys, including loading and unloading chambers, a housing, a rotating drum, in which the central part is perforated and made with a larger diameter, with side walls and at an angle to the axis of rotation, with strokes located on its inner surfaces in several rows, with a steam ejector with a confuser, made on one of the side walls, and with a pipe with a nozzle located inside the peripheral part of the drum. In such an electric furnace, the initial stage of the oxidation of lumpy waste and its destruction proceeds quite efficiently; however, the residence time in the reaction zone of the small destruction of waste particles for complete oxidation is not enough. Small disintegrated particles do not have time to oxidize and, falling through the holes of the perforated part of the drum, are removed from the process to unload oxidized ones. All this leads to a decrease in the degree of oxidation of the waste and an intensification of the process, and consequently, to a decrease in the degree of extraction of tungsten from the waste. The purpose of the invention is to increase the degree of tungsten recovery and process intensification. This goal is achieved by the fact that the electric furnace for oxidizing solid waste alloys is additionally equipped with a gas duct made as an extension of the central part of the drum from the supply side of the oxidizing medium and separated from the central part of the drum by a wall, where the central part of the drum and the part of the duct are concentrically located inside the outer drum. The drawing shows the proposed electric furnace, General view, cut. The electric furnace contains a heating chamber 1, a rotating drum 2. The central perforated part 3 of the drum 2 has a dividing wall 4, in the center of which there is a hole 5 for the passage of gases from the supply side of the oxidizing medium, and is equipped with a flue 6 that has the same diameter as the central part 3 of the drum, and is its continuation. The central part 3 of the drum 2 and the part of the flue 6 are concentrically placed inside the outer drum 7, which is rigidly mounted on the rotation drum 2. Another part of the flue 6 is located outside the drum 7 and is adjacent to the combustion chamber 8 on the side that is made in the form of a confuser. A burner 9 for burning natural gas, a pipe 10 with a nozzle 11 are installed in the combustion chamber. The drum 2 with its non-working ends rests on the bearing 12 and the rollers 13. The electric heaters 14 are installed in the slots of the lining 15. The loading unit has a lift 16 with drive 17, receiving chute 18 with bellows seal 19. The discharge unit consists of an discharge chamber 20 with a screw 21. An air heater 22 with a pipe 23 supplying heated air to the combustion chamber 8 is provided for heating the air, and a discharge pipe 24 for removing the combustion products of the gas phase e assemblies are mounted on the frame 25, which is positioned obliquely jack 26 and is maintained in this position by the hinge 27 and the intermediate supports 28. The rotation of the drum is driven (not shown). The waste is processed as follows. The feedstock - carbide lump waste is loaded by lift 16 into the receiving chute 18. The waste through the chute through the hollow journal of the drum 2 is moved to its perforated part 3. The heated air is fed into the flow chamber 8 for burning natural gas. For the preparation of the oxidative gas phase, the combustion products are diluted with air suction. The temperature is reduced to the temperature required for effective oxidation of lumpy waste (850900 ° C) by supplying adjustable air suction through the connectors of the combustion chamber. Water vapor is supplied to pipe 10 with nozzle 11. The oxidizing gas atmosphere obtained in this way enters from the combustion chamber through the confuser and gas duct into the reaction zone of the rotating perforated drum 2 and further into the annular space. In the perforated part of the drum 2, an initial stage of oxidation and destruction of the pieces takes place. Destroyed, but not fully oxidized, fine particles of waste, spill through the holes of the perforated part of drum 2 onto the inner surface of outer drum 7, where the further oxidation of small particles takes place. The fully oxidized powdered oxides from the drum 7 enter the discharge chamber 20, from where the screw 21 is fed to the receiving tank. Excess air and gas phase combustion products through the air heater 22 and the exhaust pipe 24 enter the gas cleaning system and then are removed through the chimney to the atmosphere. Powdered oxides from the discharge chamber 20 and the gas cleaning bins are fed for further processing. The presence of an external drum, in which the oxidation process is continued, allows to intensify the process and increase the oxidation state of the waste, and, consequently, the degree of extraction of tungsten from the oxidation products. However, this drum shields the central perforated part of the rotation drum from the electric heaters. In order to have the desired reaction temperature in the drum and in the outer drum, a gas flue is provided for supplying a hot oxidizing gas medium. Wall 4 retains pieces of cemented carbide and prevents them from entering the gas duct, but at the same time it freely passes a stream of oxidizing gaseous medium. All this also makes it possible to intensify the process and increase the degree of oxidation of the waste, and, consequently, the degree of extraction of tungsten from oxidation products. It was established that when leaching the oxidation products obtained in the prototype furnace, the degree of transition of tungsten to the solution is 80-85%, and when leaching the oxidation products obtained in the proposed furnace, it is 96-98%, which allows increasing the degree of recovery of tungsten from solution during further processing. In the carbide industry, the oxidation of lump waste is mainly carried out on intermittent smelting furnaces, in which hard alloy pieces are fused with nitrate (base object). The proposed furnace makes it possible, in comparison with smelting furnaces, to improve the sanitary conditions of labor and to increase the degree of extraction of tungsten by 10-15%.