Изобретение относит.с к опорным устройствам дл узлов, перемещающихс пр молинейно, а более конкрет но - к направл ющим скольжени типа ласточкин хвост. Оно может быт использовано в прецизионных металле обрабатывающих станках и приборах, где требуетс высока точность пере мещений исполнительных органов, например суппортов, установленных на гидро и аэростатических направл ющих . Известны пр моугольные гидростатические направл ющие суппортов металлорежущих станков, в которых под вижный элемент ползун ) сопр жен с неподвижным основанием, как минимум по п ти плоскост м 11. Дл обеспечени высокой точности перемещени ползуна необходимо стро го выдерживать взаимное расположени и геометрические параметры рабочих поверхностей сопр гаег«лх деталей. В современных аэростатических направл ющих зазор между рабочими поверхност ми должен быть в пределах 10 15 мкм, неравномерность зазора по всей площади сопр жени не должна превышать 1-2 мкм, плоскостность ра бочих поверхностей - 1.-2 мкм и их взаимна параллельность и перпендикул рность - 1-2 мкм. Дл создани более жестких опор зазор между рабочими поверхност ми должен быть . уменьшен, и требовани к его неравномерности еще более ужесточаютс . Шлифовальноеоборудование обесне чивает обработку рабочих поверхностей с точностью по плоскости в пре делах 5-10 мкм, а по взаимной парал лельности и перпендикул рности - в пределах 10-15 мкм. Поэтому дл получени заданной точности необходимо введение чрезвычайно трудоемких операций притирки и доводки. Эт операции в достаточной степени позвол ют улучшить геометрические пар метры 1 плоскостность ) обрабатываемы поверхностей, однако в конструкци х направл ющих, имеющих п ть и более сопр гаемых поверхностей, посредство притирани весьма трудно, а порой и невозможно,добитьс требуемого их взаиморасположени , что не позвол ет создать сверхточные направл ющие дл прецизионных станков. Известны также направл ющие сколь жени типа ласточкин хвост 21. Сопр жение подвижного (ползуна ) и неподвижного основани ) элементов всего лишь по трем поверхност м в некоторой степени упрощает достижени более точного взаиморасположени рабочих поверхностей, чем в пр моуголь ных направл ющих. Помимо этого выпол нение ползуна сборным, состо щим из плиты и привернутых к ней боковых планок, позйол ет за счет разности углов наклона боковых поверхностей плиты и основани и проставков измен ть зазор между сопр гаемыми поверхност ми . Однако в силу изложенного выше и этой разности углов весьма затруднительно обеспечить равномерность зазора между рабочими поверхност ми .. Следовательно, известные конструкции пр моугольных и призматических направл ющих типа ласточкин хвост, как цельных, так и сборнйх, не обеспечивают требуемой точности дл станков особо высокой точности. Цель насто щего изобретени упрощение технологии обработки сопр гаемых поверхностей и повышение качества изготовлени . В основу изобретени положена задача создать такой способ изготовлени направл ющих, который обеспечивал бы достижение высокой точности относительных перемещений .ползуна и основани за счет простого технологического обеспечени равномерности зазора между всеми рабочими поверхност ми . Поставленна цель достигаетс тем, что при изготовлении направл ющей скольжени типа ласточкин хвост способом, при котором производ т совместную обработку боковых наклонных поверхностей призматической части основани и плиты сборного ползуна , сопр женных между собой по предварительно обработанным базовым плоскост м , призматическую часть осно- вани и плиту сборного ползуна при совместной обработке их боковых наклонных поверхностей скрепл ют между собой в пакет с.заданным приращением по толщине пакета, причем величину приращени определ ют из соотношени Н h{1 + i-r-). cos oL где h - требуема величина зазора между сопр гаемыми поверхност ми основани и ползуна в рабочем положении; cL угол профил направл ющей. Указанное приращение может быть образовано либо мерной прокладкой, устанавливаемой между сопр гаемыми базовыми плоскост ми, либо припуском на последующую обработку этих плоскостей. На фиг. 1 изображена направл юща скольжени с эаростатическими опорами в рабочем положении; на фиг. 2 схема обработки бок6:эь1Х наклонных поверхностей призматической части основани и плиты ползуна в скрепленном состо нии. На основании 1 (фиг. 1) посредством винтов 2 закреплена съемна призматическа часть 3, представл юа собой пластину с двум параллельными плоскост ми: нижней 4, сопр женной с основанием, верхней 5 базовой и двум боковыми наклонными поверхност ми 6 и 7, расположенными под углом d- к поверхности 5. На при зматической части 3 основани 1 смой тирован с возможностью-перемещений вдоль нее сборный ползун, состо щий из плиты 8 и боковых планок 9 и 10, закрепленных на боковых наклонных /юверхност х 11 и 12 плиты 8 посредством винтов 13, В теле ползуна выполнены каналы 14 аэростатической опоры, при подаче в которые сжатого воздуха от источника 15 давлени меж ду рабочими поверхност ми 5, б и 7 призматической части 3 основани 1 и рабочими поверхност ми 16 плиты 8 и 17 и 18 боковых планок 9 и 10 ползуна устанавливаетс равномерный зазор h, исключающими при перемещении ползуна по основанию трение скольжени между ними. Дл совместной обработки боковых наклонных поверхностей плиты 8 ползу на и призматической части 3 основани последнюю отсоедин ют от основани 1 дл чего выворачивают винты 2 и скре л ют с плитой 8. В пакет с заданным приращением Н, например, посредством винтов 19, приращение образуют либо мерной прокладкой20, устанавливаемой между плоскост ми 5 и 16, либо припуском, оставл емым на них дл окончательной обработки.В скрепленном виде (.без планок 9 и 10) их уста навливают, например, на магнитный стол 21 шлифовального станка (см. фиг. 2 ). Обеспечение равномерного зазора h между всеми сопр гаемыми поверхност ми сборного ползуна и основани достигаетс совместной обработкой боковых наклонных поверхностей плиты 8 и призматической части 3 основ ни . Образование требуемого зазора между сопр гаемыми поверхност ми по зуна и основани осуществл ют при п мощи мерной плоскопараллельной прокладки 20, устанавливаемой между окончательно обработанными плоскост ми 5 и 17 или посредством припуска, оставл емого под окончательную обра ботку на одной из них или на обеих. В скрепленном состо нии плиты 8 при матической части 3 основани совместно обрабатывают боковые наклонные грани. Толщина прокладки 20 или величина припуска определ етс из соотношени Н h(1 + -1-7-). coscL По окончании обработки боковых наклонных граней плиту 8 и призмати ческую часть 3 разъедин ют между со бой и удал ют прокладку 20 или производ т окончательную обработку плоскостей 5и/или 16, т.е. снимают припуск. По окончании обработки призматичесЛую часть 3 посредством винтов 2 закрепл ют на основании 1 а на плите 8 посредством винтов 13 боковые планки 9 и 10,. и ползун в собранном внде устанавливают на основании . Заданна величина зазора может быть выдержана и другим образом, Haiпример , при изготовлении направл ющей производ т окончательную обработку плоскостей 5 и 16, скрепл ют ПЛИТУ 8 и призматическую часть 3 в:тнтами 19, после чего окончательно обрабатывают (.шлифуют и притирают } одну боковую наклонную грань, например , образованную поверхност ми 7 и 12. Затем ослабл ют винты 19 и производ т плоскопараллельное боковое смещение плиты 8 на величину ). Величину бокового смещени определ ют из соотношени : t - ЦгИ+- г-1 sinot cosot Боковое смещение плиты можно производить непосредственно на магнитном столе станка при закрепленной призматической части основани . Смещение может производитьс до жесткого упора с использованием высокоточных кондевых мер длины и контролироватьс прецизионными измерительными средствами с точностью измерени 1 кжм и выше. По окончании операции смещени плиту 8 вновь закрепл ют на призматической части 3 и производ т предварительную и окончательную обработку второй боковой накло1 1ой грани, образованной поверхност ми 6 и 11, после чего производ т сборку направл ющей: закрепл ют призматическую часть 3 на основании 1 посредством винтов 2, закрепл ют планки 9 и 10 на плите 8 посредством винтов 13 и устанавливают сборный подзун на основании. . Выполнение боковых-планок 9 с плоскими поверхност ми 17 и 18 и совместна обработка боковых наклонных поверхностей 6 и 11, 7 и 12 плиты 8 и призматической части 3 основани 1 позвол ют за счет абсолютного равенства углов ползуна и основани добитьс максимальной равномерности зазора между всеми сопр гаемыми-поверхност ми . Последовательна обработка только .отдельных, плоских поверхностей (посредством операций плоского шлифовани и притирки, обеспечивающих минимальные отклонени от плоскости ), не требующих высокоточной взаимосв зи их расположени при окончательной обработке, и уменьшение количества обрабатываемых поверх ностей обеспечивают значительное сни жение трудоемкости изготовлени и резкое повышение точности направл кицей .The invention relates to support devices for units moving in a straight line, and more specifically to dovetail-type sliding guides. It can be used in precision metal processing machines and devices that require high precision movements of actuators, such as calipers, mounted on hydraulic and aerostatic guides. Rectangular hydrostatic guides of metal-cutting machine tools are known in which the slider unit is coupled with a fixed base, at least five planes m 11. To ensure high accuracy of the slider movement, it is necessary to withstand the relative position and geometrical parameters of the working surfaces Gage “lh details. In modern aerostatic guides, the gap between the working surfaces should be within 10–15 µm, the non-uniformity of the gap over the entire mating area should not exceed 1–2 µm, the flatness of the working surfaces — 1–2 µm and their mutual parallelism and perpendicularity - 1-2 microns. To create stiffer supports, there should be a gap between the working surfaces. reduced, and its unevenness requirements are further tightened. Grinding equipment wears the treatment of working surfaces with an accuracy along the plane within 5–10 μm, and with respect to parallelism and perpendicularity within 10–15 μm. Therefore, to obtain a given accuracy, it is necessary to introduce extremely time-consuming grinding and finishing operations. These operations sufficiently improve the geometric pairs of meters 1 flatness of the surfaces being machined, however, in the structures of guides having five or more mating surfaces, it is very difficult, and sometimes impossible, to grind them to the required position, which is not allows you to create ultra-precise guides for precision machine tools. Swallow-tail-type guides are also known. The conjugation of the movable (slider) and the stationary base) elements on just three surfaces to some extent makes it easier to achieve a more precise positioning of the working surfaces than in right angles. In addition, the assembly of the slider with the assembly, consisting of a plate and side slats screwed to it, allows, due to the difference in the angles of inclination of the side surfaces of the plate and the base and the spacers, to change the gap between the mating surfaces. However, by virtue of the foregoing and this difference in angles, it is very difficult to ensure uniformity of the gap between the working surfaces. Consequently, the known designs of rectangular and prismatic dovetail guides, both solid and assembled, do not provide the required accuracy for extremely high-precision machines. . The purpose of the present invention is to simplify the processing technology of the mating surfaces and improve the quality of manufacture. The invention is based on the task of creating such a method of manufacturing guides that would ensure the achievement of high accuracy of relative displacements of the ram and the base due to simple technological ensuring uniformity of the gap between all working surfaces. This goal is achieved by the fact that in the manufacture of a dovetail-type sliding guide in a manner that produces joint processing of the lateral inclined surfaces of the prismatic part of the base and slab of the precast slider, interconnected along the previously processed base planes, the prismatic part of the base and at the joint processing of their side inclined surfaces the precast slider slab is fastened together in a package with a specified increment in the thickness of the package, and the increment value is determined from the ratio H h {1 + i-r-). cos oL where h is the required size of the gap between the mating surfaces of the base and the slide in the working position; cL angle profile guide. The specified increment can be formed either by a dimensional gasket installed between the mating reference planes or by an allowance for the subsequent processing of these planes. FIG. 1 shows a sliding guide with air-static bearings in the working position; in fig. Figure 2 shows the side-6 processing scheme: e1X of the inclined surfaces of the prismatic part of the base and the slider plate in the bonded state. On the base 1 (Fig. 1), a removable prismatic part 3 is fixed by means of screws 2, which is a plate with two parallel planes: the bottom 4, mating with the base, the top 5 of the base plate and two lateral inclined surfaces 6 and 7, located under angle d- to the surface 5. On the bottom of the base part 3 of the base 1, the assembly slider is movable along it, consisting of a plate 8 and side slats 9 and 10 fixed to the lateral inclined surfaces 11 and 12 of plate 8 by means of screws 13, In the body of the slide run The channels 14 of the aerostatic support, when the compressed air from the source 15 is supplied with pressure between the working surfaces 5, b and 7 of the prismatic part 3 of the base 1 and the working surfaces 16 of the plates 8 and 17 and 18 of the side slats 9 and 10 of the slide, is uniform the gap h, excluding the sliding friction between them when moving the slide along the base. In order to jointly process the lateral inclined surfaces of the plate 8, the crawl and the prismatic part 3 of the base are removed from the base 1, for which the screws 2 are turned out and screwed with the plate 8. In the bag with the specified increment H, for example, by means of screws 19, the increment is formed either a dimensional gasket 20 installed between planes 5 and 16, or an allowance left on them for final processing. In bonded form (without bars 9 and 10), they are mounted, for example, on a magnetic table 21 of a grinding machine (see FIG. 2). Providing a uniform gap h between all the mating surfaces of the collecting slide and the base is achieved by joint processing of the lateral inclined surfaces of the plate 8 and the prismatic part 3 of the base. The formation of the required gap between the mating surfaces of the zoon and the base is carried out by means of a dimensional flat-parallel gasket 20 installed between the final machined planes 5 and 17 or by means of an allowance left for the final processing on one of them or on both. In the bonded state of the plate 8 with the base part 3 of the base, they jointly process the lateral inclined edges. The thickness of the gasket 20 or the value of the allowance is determined from the ratio H h (1 + -1-7-). coscL At the end of the processing of the side inclined edges, the plate 8 and the prismatic part 3 are separated between each other and the gasket 20 is removed or the planes 5 and / or 16 are finished, i.e. remove the allowance. At the end of the treatment, the prismatic part 3 is fixed with screws 2 on the base 1 and on the plate 8 by means of screws 13 side strips 9 and 10 ,. and the slider in the assembled vnde set on the ground. The specified gap size can also be sustained in another way, for example, in the manufacture of a guideway, final machining of planes 5 and 16 is done, the PLATE 8 and the prismatic part 3 are fastened: using slots 19, and then finalized (one side is polished and ground) an inclined face, for example, formed by surfaces 7 and 12. Then the screws 19 are loosened and the plane-parallel lateral displacement of the plate 8 is produced by an amount). The magnitude of the lateral displacement is determined from the relation: t - CGI + - g – 1 sinot cosot The lateral displacement of the plate can be performed directly on the magnetic table of the machine with the prismatic part of the base fixed. The displacement can be carried out up to a hard stop using high-precision cone length gauges and controlled by precision measuring means with a measuring accuracy of 1 cm / m and higher. At the end of the displacement operation, the plate 8 is again fixed on the prismatic part 3 and the second side edge of the 1st face, formed by surfaces 6 and 11, is preliminary and final processing, after which the guide is assembled: the prismatic part 3 is fixed on the base 1 by means of screws 2, fix the strips 9 and 10 on the plate 8 by means of screws 13 and install the assembly sub-axle on the base. . The implementation of the side-strips 9 with flat surfaces 17 and 18 and the joint processing of the side inclined surfaces 6 and 11, 7 and 12 of the plate 8 and the prismatic part 3 of the base 1 allow, due to the absolute equality of the angles of the slide and the base, to achieve maximum uniformity of the gap between all surfaced surfaces. Sequential processing of only separate, flat surfaces (by means of flat grinding and grinding operations, ensuring minimal deviations from the plane), which do not require high-precision interconnection of their location during final processing, and a decrease in the number of surfaces to be processed will significantly reduce the complexity of manufacturing and drastically increase the accuracy sent a kitsu.
8 Ю 3 .9 f8 S 3 .9 f
////