Изобретение относитс к производ ству многослойи лх обечаек вращени , преимущественно многослойных труб и сосудов высокого давлени , и может быть использовано в нефтехимическом и энергетическом мгилиностроении. Известен способ изготовлени кор пусов многослойнглх сосудов и труб, включающий изготовление многослойно обечайки путем намотки полосового проката с нат жением и одновременны подогревом навиваемой полосы и посл дующее уплотнение слоев l , Однако указанный способ не обесп чивает полного контакта слоев по вс их поверхности. Это объ сн етс как различными геометрическими дефектам свойственными дл примен емых полос рулоннойстали (неплоскостность мат риала и пр.), так и наличием межсло ного трени . Наиболее близким к предлагаемому . вл етс способ изготовлени корпусов многослойных сосудов и труб, пр котором на исходной полосе формируют гофры с переменным профилем, наматывают полосу по спирали с совмещением гофров, а затем выбирают меж слойные зазоры и полученные обечаПки сваривают между собой 2 . Известный способ также не обеспе чивает получени многослойных корпу сов высокого качества из-за невозмож ности полной выборки межслойных зазоров .. Цель изобретени -. повь шение качества многослойных сосудов и труб. Указанна цель достигаетс тем, что согласно способу изготовлени корпусов многослойных сосудов и труб при котором на исходной полосе формируют гофры с переменным профилем, наматывают полосу о спирали с совмещением гофр, а затем выбирают межслойные зазоры и полученные обечайки сваривают между собой, гофры формируют перпендикул рно направлению намотки, а в процессе намотки выпуклости гофр обращают внутрь обечайки. Гофры формируют.послойно в процессе намотки полосы; гофры формируют с шагом, равным длине разверт.ки наматываемого сло , которую определ ют из соотношени ; 2u(n- i )д. IQC , где 1 - длина развертки , П - число равное 3,14; п - количество слоев обечайки; i - номер сло ; U - средн величина межслойного зазора после намотки полосы; IQJ - длина основани гофр, равна рассто нию между крайними точками волны. На фиг.1 изображена обечайка, разрез (с числом слоев ); на фиг.2 - узел I на фиг.1; на фиг.З обечайка в процессе намотки; на фиг.4 - слои обечайки до уплотнени слоев (а) и после уплотнени (б). Способ осуществл ют следующим образом . Полосу 1 (например, из рулонной стали) сворачивают в многослойные обечайки 2, из которых кольцевыми щвами сваривают многослойные трубы. На заготовке из стальной полосы перед сворачиванием ее в многослойную спираль или в процессе намотки формируют одноволновые поперечные гофры с веригинами гофр, ориентированными внутрь будущей обечайки. При этом начальный гофр приходитс на внутренний слой обечайки на рассто нии 1 от конца полосы (О с 1 2fin) и имеет длину развертки волны 1, 2u(n-1)- Д4. Длина развертки волн последующих гофр в общей случае 2u(n-i)-A + 1ocH . где ,2,...,n, при этом дл наруж- . ного сло гофр отсутствует. Рассто ние между следующим гофром ( ч 2), как и war между последующими гофрами, определ етс длиной развертки каждого сло обечайки, начина от предыдущего гофра, с учетом межслойного зазора д , который . можно прин ть, например, посто нным дл всех слоев. При намотки поперечные гофры в каждом слое совпадают между собой и станов тс продольными .дл образованной обечайки. Затем последний конец полосы закрепл ют к рулону сваркой, а кромки обечайки уплотн ют обкаткой роликами дл удобства сварки обечаек кольцевыми швами в трубу или сосуд. В другом варианте формировани гофр первый гофр формируют при помощи ролика непосредственно на первом слое полосовой заготовки, намотанной на барабан, имеющий внешний диаметр, равный внутреннему диаметру обечайки .. Дл этого барабан выполн ют с выемкой по профилю волны гофра. Затем роликом формируют продольное углубление в каждом слое при обычном способе намотки, причем матрицей дл формировани гофра служит впадина волны гофра предыду1чего сло .. Уплотнение слоев осуществл етс при опрессовке трубы. Во врем опрессовки трубы под действием внутреннего давлени гофры распр мл ютс , лиамет-. ры слоев увеличиваютс и слои вход т в плотный контакт друг с другом благодар постепенному изменению пло пади профильного сечени волн гофр в сло х.The invention relates to the production of multilayer lx shells of revolution, mainly multilayer pipes and high pressure vessels, and can be used in the petrochemical and energy systems. A known method of manufacturing corpuses of multilayer vessels and pipes, including the manufacture of multilayer shell by winding rolled strip with tension and simultaneously heating the rolled strip and the subsequent compaction of layers l, However, this method does not ensure complete contact of the layers across their entire surface. This is explained both by the various geometric defects characteristic of the applied steel roll bands (non-flatness of the material, etc.) and by the presence of interlayer friction. Closest to the proposed. is a method of manufacturing hulls of multilayer vessels and pipes, in which variable profile corrugations are formed on the initial strip, winding the strip in a spiral with alignment of the corrugations, and then choose interlayer gaps and the resulting shells are welded together 2. The known method also does not provide for obtaining high-quality multilayer buildings due to the impossibility of a full sample of interlayer gaps. The purpose of the invention is. increase in the quality of multilayer vessels and pipes. This goal is achieved in that, according to the method of manufacturing hulls of multilayer vessels and pipes, in which corrugations with a variable profile are formed on the initial strip, the strip is wound about the helix with matching of corrugations, and then the interlayer gaps are chosen and the corrugations are formed perpendicular to the direction winding, and in the process of winding the convexity of the bumps turn into the shell. Corrugations form. In layers during the strip winding; the corrugations are formed in increments equal to the length of the expansion of the winding layer, which is determined from the ratio; 2u (n- i) d. IQC, where 1 is the sweep length, P is a number equal to 3.14; n is the number of shell layers; i is the number of the layer; U is the average value of the interlayer gap after strip winding; IQJ is the length of the base of the corrugation, equal to the distance between the extreme points of the wave. Figure 1 shows the shell, the cut (with the number of layers); figure 2 - node I in figure 1; on fig.Z shell in the process of winding; Fig. 4 shows the layers of the shell before the compaction of the layers (a) and after the compaction (b). The method is carried out as follows. The strip 1 (for example, of coiled steel) is rolled into multi-layer shells 2, of which multi-layer pipes are welded with ring grooves. On the blank from the steel strip, before folding it into a multilayer helix or during the winding process, single-wave transverse corrugations are formed with corrugations with Verigins oriented inside the future shell. At the same time, the initial corrugation falls on the inner layer of the shell at a distance of 1 from the end of the strip (О с 1 2fin) and has a scan wavelength of 1, 2u (n-1) - D4. The sweep wave length of subsequent corrugations in the general case is 2u (n-i) -A + 1ocH. where, 2, ..., n, while for the exterior. no corrugated layer. The distance between the next corrugation (h 2), as well as war between the subsequent corrugations, is determined by the sweep length of each layer of the shell, starting from the previous corrugation, taking into account the interlayer gap d, which. can be taken, for example, constant for all layers. When winding, the transverse corrugations in each layer coincide with each other and become longitudinal lengths of the formed shell. Then, the last end of the strip is secured to the roll by welding, and the edges of the shell are sealed by rollers with rollers for convenient welding of the shells with circular seams in a pipe or vessel. In another embodiment of the formation of the corrugations, the first corrugation is formed using a roller directly on the first layer of a strip blank wound on a drum having an outer diameter equal to the inner diameter of the shell. For this, the drum is made with a notch along the corrugation wave profile. Then a longitudinal groove is formed in each layer with a roller using a conventional winding method, and the cavity of the corrugation of the previous layer serves as a matrix for forming the corrugation. The layers are compacted by pressing the pipe. During pressure testing of the pipe under the action of internal pressure, the corrugations are straightened, liamet-. The layers ’layers are enlarged and the layers are in close contact with each other due to the gradual change in the surface area of the corrugations in the layers.
Таким образом, предлагаемый способ с использованием простейиих приемов намотки полосы позвол ет существенно уменьшить рассто ние между сло ми обечаек без пластических деформйций слоев, вызывающих их утонение в размерах, а также исключить трудо- и энергоемкие олерации, св занные с экспандированием труб.Thus, the proposed method using simple strip winding techniques can significantly reduce the distance between the shell layers without plastic deformations of the layers causing their thinning in size, as well as eliminate labor-intensive and energy-intensive olerations associated with pipe expansion.
В результате технологи изготовлени корпусов многослойных сосудов и труб упрощаетс , а качество изготовлени пов1Ф1аетс .As a result, the manufacturing technology for multi-layer vessel and tube casings is simplified, and the manufacturing quality is 1.