SI21880A - Zmesi za spojne trakove s karboksimetilceluloznim(CMC) sistemom za zgoscevanje - Google Patents

Abstract

CMC s CMDS vecjim ali enakim 0,76, neobvezno z neionskim pomoznim zgoscevalcem ali CMC s CMDS manj kot 0,75 je uporabljen kot modifikator reologije in kot delna zamenjava za glino v zmeseh za spojne trakove. To pomembno znizanje kolicine gline je zadostno za odpravo vecine negativnih lastnosti gline v spojnih zmeseh.

Description

ZMESI ZA SPOJNE TRAKOVE S

KARBOKSIMETILCELULOZNIM (CMC) SISTEMOM ZA ZGOŠČEVANJE

PODROČJE IZUMA

Izum se nanaša na zmesi uporabne za materiale za spajanje stikov, ki se uporabljajo v industriji gradbenih materialov. Bolj natančno se izum nanaša na uporabo karboksimetilceluloze (CMC) z visokim deležem karboksimetil substituenta (CMDS) in na uporabo zmanjšanih količin gline za izboljšanje zmesi za spojne trakove.

OZADJE IZUMA

Stenska plošča je ponavadi nameščena v velike panele, ki so pribiti, priviti ali prilepljeni na stebre stene zgradbe. Spoji, kjer se deli stenskih plošč stikajo skupaj, se prekrijejo s spojno zmesjo, v katero vstavimo steklena vlakna (fiberglass) ali papirnati ojačevalni trak nato pa spojno zmes pustimo, da se posuši. Ko je spojna zmes suha, še drugič nanesemo spojno zmes čez stik in jo pustimo, da se posuši. Premaz spojne zmesi nanesemo tudi za prekrivanje glav žebljev ali vijakov ali kakršnekoli razpoke v stenski plošči in jo pustimo, da se posuši. Ko se spojna zmes posuši, spoje in prekrite žeblje ali vijake narahlo posujemo s peskom in steno dokončamo z materiali, kot je na primer dekorativna barva.

Navadno so zmesi za spojne trakove, ki jim pravimo kar »spojna zmes«, sestavljene iz veziva sredstva, zgoščevalnega sistema, polnila, vode, biocida, gline in sljude. Taka spojna zmes je že pripravljena mešanica v obliki zmesi, ki se mora posušiti, prodaja pa se v pločevinkah ali škatlah iz valovite pločevine, ki držijo 15,14 litrov. Voda in polnilo obsegata največji masni delež v spojni zmesi. Spojne zmesi so lahko zmesi z običajno težo ali pa so to zmesi z manjšo težo. Zmesi običajne teže tehtajo približno 1,55 do 1,65 g/cm³, medtem ko zmesi z manjšo težo tehtajo približno 0,9 - 1,2 g/cm³. Zmesi z manjšo težo postajajo vedno bolj zaželjene v industriji.

Čeprav se atapulgit glina uporablja za reološko kontroliranje zmesi za spojne trakove, daje zmesi številne nezaželjene lastnosti.

Atapulgit glina je

1. ključni faktor, ki povzroča reološko in viskozno nestabilnost s staranjem spojne zmesi,

2. lahko pripomore k razpokanju med sušenjem,

3. 3 lahko da zmesi mokasto ali zrnato teksturo, tako da je potrebno večkratno glajenje, da se pridobi gladka stenska površina,

4. je naravni produkt, ki bodisi zahteva standardizacijo s strani uporabnika ali prihaja do sprememb v porabi vode in gline zaradi naravne raznolikosti

5. povzroči razlike v krčenju med sušenjem, še posebej kadar moramo spremeniti količino uporabljene zmesi zaradi raznolikosti posameznih elementov in

6. lahko povzroči neželjene barvne variacije spojne zmesi.

Kljub vsemu se atapulgit glina navadno uporablja v razponu masnega deleža 1,5 - 3,5%.

Uporaba CMC v spojnih zmeseh nudi ugodnosti, saj se zrak ne ujame v zmes, zato luknjanje po prekrivanju s peskom ne predstavlja problema. Navadno CMC ne naredi spojne zmesi zadovoljivo gladke. Vendar pa če zmanjšamo količino atapulgit gline, temu ni tako.

Čeprav se je CMC uporabljal v zmeseh za spojne trakove kot nadomestek za glino in/ali sljudo jo težko prilagodimo spojni zmesi, primarno zaradi prisotnosti kationov z nizko atomsko maso, kot so Mg⁺⁺, Al⁺⁺⁺ ali Ca⁺⁺. Tudi pri relativno nizkih koncentracijah se kationi vežejo v komplekse s CMC, kar vodi v nastajanje gela z neželeno reologijo spojne zmesi. Raziskovalci so prišli do načinov, s katerimi zagotovijo sprejemljiv učinek specifičnega CMC produkta pod določenimi pogoj i.

Patent US 3,891,582 opisuje spojno zmes za tesnjenje stenskih plošč, ki vsebuje smolnato vezivo, apnenec, glino, sljudo, mazilo, stabilizator in zgoščevalec, ki so zmešani z vodo, da oblikujejo namaz, ki se običajno nanaša z ometavanjem. Kot nadomestilo za azbest, se uporablja v vodi netopna CMC.

Patent US 5,336,318 opisuje spojno zmes brez gline, ki je narejena iz navadnih industrijsko sprejemljivih zgoščevalcev v kombinaciji z asociativnim zgoščevalcem. Zmesi ne moremo uporabiti skupaj z dolomitom.

Patent US 5,382,287 opisuje visoko vpojno CMC s stopnjo substitucije karboksimetila (CMDS) med 0,35-0,75 in stopnjo polimerizacij e (DP) med 200 in 4000, ki služi kot agens za nabrekanje in lahko nadomesti glino in/ali sljudo v formulaciji spojne zmesi, če jo uporabimo v masnem deležu med 0,01 - 0,05 %.

Patent US 5,512,616 opisuje spojno zmes, kjer je uporabljen neboriran HPGuar. Posebej je navedeno, da se nederivatiziran guar ne sme uporabiti. Patent ne omenja znižane količine gline.

Predmetni izum uporablja nederivatiziran guar, pri čemer je količina atapulgit gline znižana na nivo, ki je krepko pod standardno uporabo, npr. na 0,25 - 0,75 % (1,5 - 2,5% je običajno).

Predmetni izum še ni opisan v stanju tehniki. Kljub vsemu, kar je bilo znano v stroki do sedaj, je vedno obstajala potreba po bolj preprostem načinu izdelave zmesi za spojne trakove.

OPIS IZUMA

Predmetni izum se nanaša na že pripravljeno mešanico zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti. Sestoji iz sredstva za vezanje, zgoščevalnega sistema, polnila, vode in biocida, kjer zgoščevalni sistem sestoji iz nepovezane natrijeve karboksimetilceluloze (CMC) s spodnjo mejo stopnje substitucije (SD) 0,76 in spodnjo mejo stopnje polimerizacij e (DP) 1,000 in zavzema masni delež od 0,01 do 0,6% glede na celotno maso zmesi. V sedanji zmesi, sta lahko prisotni tudi glina in sljuda v zelo nizki količini, če se ju že uporablja. Z drugimi besedami, glino in sljudo uporabimo po izbiri in to v količini od 0 - 0,75 % masnega deleža.

PODROBEN OPIS IZUMA

Presenetljivo je, da se lahko atapulgit glina uporabi za zmesi za spojne trakove v obliki mešanice, ki je takoj pripravljena za uporabo in jo je potrebno sušiti skupaj s CMC, ki ima CMDS najmanj 0,76, če je masni delež gline manjši ali enak 0,5% pri spojnih zmeseh običajne teže ali če je masni delež gline manjši ali enak 0,75%, če gre za spojne zmesi z manjšo težo. Do sedaj je glina škodljivo vplivala na viskozno stabilnost zmesi še posebej pri visokih temperaturah, ki so višje od 38°C, pri čemer je natančna temperatura funkcija tipa spojne zmesi in tipa ter količine surovih materialov. Nadalje atapulgit glina škodljivo vpliva tudi na odpornost proti razpokanju spojnih zmesi, ki jih je potrebno posušiti. Zaradi tega želimo znižati količino ali odstraniti atapulgit glino iz takih spojnih zmesi, da bi s tem odstranili njene nezaželjene učinke.

V skladu s predmetnim izumom spojna zmes, ki jo je treba posušiti, sestoji iz veziva, zgoščevalnega sistema, polnila, vode, biocida, gline (v mejah, kot je navedeno zgoraj) in po izbiri iz sljude. Dodatne sestavine, ki se ponavadi uporabljajo, so prezervativi, agensi za močenje, sredstva za preprečevanje penjenja in mehčalci. Te dodatne sestavine se navadno uporablja v nizkih količinah, od približno 0,05% do 1,0% glede na skupno suho težo zmesi.

VEZIVO:

Navadno uporabljena veziva za že pripravljene mešanice zmesi spojin, ki se morajo sušiti, so emulzije lateksa, ki so kisle, kot so polivinil alkohol, etilen vinil acetatni lateks ali poli (vinil acetat) lateks. Smolnato vezivo med sušenjem cementa oblikuje tanko matrico, ki drži skupaj glino, sljudo, apnenec in v našem primeru CMC. Drugače povedano, je vezivo matrica, ki drži ostale sestavine na željenem mestu, da se tako oblikuje željen izdelek. Zato je vezivo ključna sestavina v spojni zmesi. Ostali materiali, ki se lahko uporabijo kot veziva obsegajo škrob, kazein, poliakrilamid in kopolimere akrilamida in akrilne kisline. Na splošno delež veznega sredstva iz lateksa variira od spodnje meje, ki je približno 1% do zgornje meje, ki znaša 3%. Najprimernejša količina pa je približno 2,5% deleža skupne mase zmesi.

SISTEM ZA ZGOŠČEVANJE

Sistem za zgoščevanje po predmetnem izumu je lahko le natrijeva karboksimetilceluloza (CMC), ki ima svoje značilne lastnosti ali pa sistem, ki skupaj s CMC vsebuje še mešanico drugih modifikatorjev reologije. Opisana CMC v kombinaciji z bodisi neionskimi zgoščevalci oziroma modifikatorji reologije, kot je MHPC ali guar in drugi ali v kombinaciji z drugimi produkti CMC, ki jih ta izum ne obsega, se lahko uporabljajo v spojnih zmeseh kot modifikatorji reologije in delno ali povsem kot zamenjava za atapulgit glino. To zmanjšanje količine oziroma odprava gline odpravi negativne lastnosti v povezavi z uporabo gline medtem, ko ohranja pozitivne reološke značilnosti, ki jih zagotavlja glina in njena interakcija z drugimi mineralnimi in vodotopnimi polimeri. Tudi količino sljude, katere ena izmed nalog je, da odpravi negativne učinke gline (pokanje), lahko bistveno znižamo. Navadno sljude ne uporabljamo pri lahkih spojnih zmeseh, vendar je ta običajna sestavina v produktih običajne teže.

CMC po predmetnem izumu mora imeti spodnjo mejo CMDS 0,76, bolje 0,78 in zgornjo mejo 1,5 oziroma bolje 1,2. Ta CMC naj ima spodnjo mejo stopnje polimerizacije (DP) 5000 oziroma 6000 in zgornjo mejo 25000 oziroma bolje 20000.

Ostali reološki modifikatorji, ki se lahko uporabijo v kombinaciji s CMC po predmetnem izumu so na primer etilhidroksietil celuloza (EHEC), hidroksietil celuloza (HEC), hidrofobna modificirana hidroksietilceluloza, hidroksipropil metilceluloza (HPMC), metilhidroksietil celuloza (MHEC), hidroksipropil guar in nederivatni guar.

Masni delež sistema za zgoščevanje v spojni zmesi se giblje od spodnje meje približno 0,01% oziroma bolje 0,3% glede na skupno suho maso sestavin spojne zmesi, ne da bi upoštevali vodo, ki je prisotna v spojni zmesi. Zgornja meja sistema za zgoščevanje je približno 0,6%.

POLNILA

Polnila so pomembna sestavina spojnih zmesi. Njihov namen je, da dajejo spojni zmesi obliko, jo naredijo ekonomično in kontrolirajo pH zmesi. Konvencionalna polnila po predmetnem izumu, ki jih lahko uporabimo samostojno ali v kombinaciji, obsegajo kalcijev karbonat, kalcijev sulfat dihidrat (mavec) in dolomitski apnenec. Kalcijev sulfat hemihidrat (pariški mavec) lahko uporabimo v majhnih količinah v prisotnosti drugih polnil, da bi s tem bolje nadzorovali pokanje in druge lastnosti spojne zmesi.

Prednostno je polnilo fino zmlet kalcijev karbonat. Polnilo je suh prašek, ki običajno obsega vsaj 45% masnega deleža ali bolje 50% glede na maso spojne zmesi in običajno variira med 45% - 65%. Da bi dosegli željeni pH zmesi, ki je od 8 do 10, je polnilo glavna bazična sestavina in tako glavna sestavina, ki kontrolira pH. Če iz kakršnegakoli razloga polnilo ne more zagotoviti zadostne spremembe pH, lahko dodamo tudi pH regulator, s katerim povečamo bazičnost zmesi.

VODA:

Vodo dodamo suhim sestavinam spojne zmesi, da zagotovimo viskoznost spojne zmesi in sicer ponavadi v razponu od približno 300 do približno 700 BU. Če suhe sestavine zmešamo

na mestu uporabe,	bo	količina vode,	ki jo dodamo, da dobimo
zmes pripravljeno	za	uporabo ali da	jo samo zmočimo, odvisna
od viskoznosti, ki	jo	želimo.

BIOCID:

Biocid je pomembna sestavina spojnih zmesi. Zmesi podaljšujejo rok uporabnosti in preprečujejo, da bi se zmes pokvarila. Z drugimi besedami biocidi preprečujejo mikroorganizmom, kot so plesni, bakterije in glivice, da bi rasle v zmesi in tudi na stenah stavb na katerih se zmes uporablja. Primera dveh učinkovitih industrijsko sprejemljivih biocidov sta:

izdelek Troysan® 174, (2[ (hidroksimetil) amino] etanol), biocid širokega spektra, ki ga trži podjetje Troy Chemical Corp.;

in izdelek Proxel® GXL (1,2-benzisotiazolin-3-on), vsenamenski biocid, ki ga trži podjetje ICI Americas.

Biocid naj bi bil navadno prisoten v količini s spodnjo mejo približno 0,05% in zgornjo mejo 1,0% glede na skupno maso sestavin.

GLINA IN/ALI SLJUDA

Po predmetnem izumu so primerne gline za uporabo v spojnih zmeseh katerekoli naravne zemeljske fino mlete in kristalinske substance vodnega aluminijevega silikata, ki ponavadi vsebuje alkalije, alkalno zemljo in železo, kar skupaj tvori skupino glinenih materialov. V tej skupini so še sepiolit, montmorilonit, bentonit, ilit, kaolin in atapulgit. Najprimernejša je atapulgit glina, ki se jo uporablja v količinah od 1,5 do 3,5% skupne teže spojne zmesi.

V skladu s predmetnim izumom smo ugotovlili, da pozitivni učinki gline presežejo negativne učinke, če jo uporabljamo v majhnih količinah, ki je največ 1% masnega deleža ali bolje 0,75% oziroma še bolje 0,5% glede na skupno težo zmesi. Prav tako je potrebno omeniti, da je spodnja meja gline po predmetnem izumu enaka nič. Te mejne količine veljajo tako za zmesi z manjšo težo kot tudi za težke zmesi in lahko variirajo glede na željene lastnosti zmesi. Dobre lastnosti gline, ki se ponavadi uporablja, so opisane v poglavju Ozadje izuma. Odvisno od različnih formulacij lahko popolna izključitev gline (vendar ne vedno, kot bo vidno v primerih, ki sledijo) povzroči, da ima spojna zmes šibko ogrodje. S tako zmesjo se težko ometava in pridobi enakomerno gostoto zmesi pod zidarsko lopatico. Če glino uporabimo v nizkih količinah, kot je opisano zgoraj, v kombinaciji s CMC, lahko te potencialne težave izključimo. Poleg tega pride celo do pozitivnih učinkov, kot je zmanjšano pokanje, bolj gladka tekstura in zmanjšano krčenje, če je glina prisotna v majhnih količinah.

DRUGE SESTAVINE

Če želimo dobiti spojno zmes z manjšo težo z izboljšano odpornostjo na pokanje, lahko zmanjšanje teže dosežemo z vključitvijo posebno obdelanega ekspandiranega perlita v formulacijo. V stroki je znano, da mora perlit imeti velikost delcev tako, da lahko prehajajo skozi sito z oznako 100, če ga hočemo vključiti v spojno zmes. Ekspandirani perlit je material z zelo nizko težo, ki ima zelo fine razpoke in špranje, v katere lahko vdre voda. Na ta način voda prepreči sposobnost perlita, da zagotovi spojno zmes z majhno težo. Zaradi tega je ekspandirani perlit pogosto obdelan, da postane neobčutljive na vodo. Najboljša metoda je, obdelava z zmesjo silikona, vendar lahko uporabimo tudi druge materiale, da postane vodo odporen. Posebno obdelan ekspandirani je komercialno dostopen pri proizvajalcih kot je Silbrico Corporation. Če uporabljamo neobdelan perlit, je potrebno paziti, da preprečimo nezaželjeno absorbcijo vode med izdelavo in pri prekoračenju roka uporabnosti spojne zmesi. Primeri z majhno težo, ki so opisani tukaj, so bili pripravljeni z uporabo Silbricojevega izdelka SilCell® 3534, ki je površinsko obdelan perlit, katerega ponavadi uporabljamo v industriji. Perlit lahko uporabljamo v količinah z zgornjo mejo približno 8,5% masnega deleža ali bolje 6,0% masnega deleža.

Glede na posamezne primere lahko v formulaciji spojnih zmesi uporabimo še druge sestavine. Nekatere izmed njih so agensi za zadrževanje zraka, surfaktanti, humektanti, pH puferske soli, sredstva proti penjenju in mešanice teh sestavin.

Predmetni izum ima mnogo prednosti glede na stanje tehnike. Ne zanaša se na visoko vpojno CMC z omejeno topnostjo in ekstremno tiksotropno aktivnostjo v vodnem mediju. Zaradi tega ima sedanji izum prednost pred patentom US 5,382,287 in sicer v tem, da je CMC izdelek lažje uporabljati in ne zahteva specifičnih postopkov za izdelovanje spojne zmesi, ki morda niso dostopni vsem proizvajalcem in potencialnim uporabnikom te tehnologije. Prav tako taka tehnologija dopušča uporabo nižjih količin zgoščevalcev, kot je potrebno pri uporabi tehnologije opisane v patentu US 5,382,287. Dokazi kažejo na to, da je višji CMDS (večji od 0,75) verjetno bolj učinkovit, kar se tudi razlikuje od tehnologije iz patenta US 5,382,287. To je sicer presenetljivo, saj se ob večjem CMDS pričakuje večjo možnost za reakcijo med ioniziranimi karboksili v CMC s kationi, ki jih lahko najdemo v spojnih zmeseh.

Ponavadi lahko spojno zmes pripravimo z združevanjem vseh sestavin, ki jih zmočimo in mešamo eno minuto, da se zmes homogenizira. Mešanico vseh trdnih sestavin nato dodamo v posodo za mešanje in nadaljujemo z mešanjem. Celotno zmes mešamo do dvajset minut. Različni proizvajalci lahko ta postopek modificirajo. Na splošno je pri večji koncentraciji gline potrebno tudi veča časa za mešanje. Zato uporaba manjših količin gline, kot je opisano tukaj, dovoljuje skrajšanje časa mešanja, kar poveča proizvodnjo tovarne.

CMC s SMDS nad 0,75 in znotraj meja masnega deleža in DP meja, kot je opisano zgoraj, se lahko uporablja pri uporabi tega izuma. Produkti Aqualona, kot so CMC 7H4XF, Χ33277-58-3 in Χ33432-76-2, katerih lastnosti so opisane zgoraj, nato produkt Novianta Cekol® 100,000 in Wolffov Walocel® 40,000, ki sta tudi opisana zgoraj, se lahko uporabljajo kot zgoščevalci v zmeseh za spojne trakove. Lahko jih uporabljamo samostojno ali v kombinaciji z drugimi zgoščevalci, s tem da je drugi zgoščevalec CMC, ki ne izpolnjuje zahtev trenutnega izuma in se ga ne more uporabljati kot samostojen zgoščevalec v spojni zmesi. Lahko je drugi zgoščevalec tudi hidroksietilceluloza, hidrofobno modificirana hidroksietilceluloza, nederivatni guar in ostali zgoščevalci poznani izkušenim v stroki ali kombinacije teh zgoščevalcev. Izbira drugega zgoščevalca in razmerje dveh (ali več) zgoščevalcev določa, če je še vedno potrebno uporabiti atapulgit glino, da dobimo željene reološke lastnosti spojne zmesi. Če na primer uporabimo sedem delov nederivatiziranega guarja s tremi deli izdelka Cekol® 100,000, nam to omogoči popolno izključitev atapulgit gline, če uporabimo zgoščevalec v 0, 6% deležu. Tudi če mešanica zgoščevalcev sestoji iz guarja in izdelka Aqualon Χ33432-76-2 prav tako v razmerju 7:3, lahko povsem eliminiramo količino atapulgit gline. To prikazuje, da se lahko uporabljajo različni izdelki, prvi s CMDS 0,76 in DP 9800 in drugi s CMDS 0,92 in DP 20,000. V vsakem primeru, če je CMC komponenta izdelek Aqualon z istim DP, vendar nižjim CMDS, (0,62) skupaj z guarjem v istem deležu, je spojna zmes znatno šibkejša in ima lastnosti gela, kar otežuje ometavanje. Zato je nižji CMDS od 0,62 nesprejemljiv. Tri komponentna mešanica, ki se jo uporablja v 0,6% deležu in sestoji iz 3,5 delov CMC 7H4XF, 1,5 delov izdelka Cekol 100,000 in 5 delov guarja, omogoča znižanje atapulgita na manj kot 0,25%, točen optimalni delež pa še ni določen (več od 0%). Običajni deleži zgoščevalcev v izdelkih običajne teže so 0,4-0,5% glede na skupno težo spojne zmesi. V poteku so raziskave, s katerimi se bo ugotovil najnižji delež zgoščevalca, ki je predmet tega izuma. Prejšnje raziskave z uporabo bodisi zamrežene povezane delno netopne CMC, bodisi tiksotropne CMC in ostalih standardnih zgoščevalcev (vendar brez topnih CMC in brez pomožnih zgoščevalcev kot je guar), so pokazale, da je možna uporaba v deležih 0,4-0,5%. Zaradi narave guar izdelka je pričakovano, da bo skupni delež zgoščevalca 0,45-0,5% v spojnih zmes običajne teže in verjetno 0,4% v izdelkih lahke teže.

PRIMERI

Naslednji primeri prikazujejo uporabo izuma, ki je industrijsko uporaben v gradbeni industriji. Deleži in odstotki so masni, razen če ni drugače navedeno. Viskoznost je bila merjena v Brabenderjevih enotah (B.U.), ki jih je določila ASTM C-474-67. Tudi adhezijo je izmerila ASTM C-47467. Razpokanje in nastajanje lukenj je bilo merjeno na horizontalnih ploščah s pihanjem zraka preko njih z ventilatorjem s premerom 355,6 mm v času 45 minut. Čez noč smo ploščo pustili, da se posuši in potem ocenili razpokanje z numerično lestvico: brez (10), sledovi (9), zelo rahlo (8), rahlo (7), zmerno (6), zmerno veliko (5) ali veliko(4). Tehnike priprave spojne zmesi in tehnike analize CMDS in DP so prav tako navedene spodaj.

STANDARDNA TEHNIKA PRIPRAVE SPOJNE ZMESI

Za pripravo spojne zmesi, katere lastnosti so tu opisane, so bile uporabljene sestavine, ki ji prikazuje Tabela 1. Sestavine so bile temeljito zmešane z uporabo mešalnika Hobart ali Kitchen Aid. Spojno zmes smo pripravili v količini 1000 g vključno z vodo. Vse tekoče sestavine smo dali v mešalno posodo in jih mešali 20-30 sekund. Mešanico vseh suhih sestavin smo naredili s tehtanjem potrebnih količin posameznih sestavin v vrču primerne prostornine, tako da smo sestavine lahko zmešali s stresanjem. Suhe sestavine smo nato dodali v prižgano mešalno posodo, ki je bila nastavljena na najnižjo hitrost. Dodajanje vseh trdnih sestavin je bilo opravljeno v 15 sekundah. Mešanico smo mešali dve minuti in v tem času je nastala lepljiva pasta. Mešanje smo nato ustavili in postrgali pasto s sten posode in mešalnih vilic. Zatem smo z mešanjem nadaljevali še osem minut in pasto spet postrgali. Potrebnih je bilo še zadnjih pet minut mešanja, da smo dobili popolno omočitev in enakomerno porazdelitev vseh sestavin. Spojno zmes smo nato pokrilo in pustili gasiti 16 do 24 ur. V tem času smo po rahlem ročnem mešanju izmerili viskoznost, kot prikazujeta tabeli 2 in 3. Če je bilo potrebno, smo viskoznost spojne zmesi zmanjšali na 400 do 425 BU z dodajanjem manjše količine vode, navadno manj od 3% masnega deleža glede na celotno spojno zmes. Nato smo spojno zmes preizkusili.

MERJENJE CMDS CMC IZDELKA

CMC izdelek smo raztopili v vodi in hidrolizirali v 2 molarni triflorocetni kislini (TFA). Raztopino CMC/TFA smo nato očistili z argonom in v zaprtih cevkah segrevali 8 ur pri 120°C. Hidrolizirano CMC smo nato posušili pod tokom dušika. Tako imenovano CMC monosaharidno mešanico smo analizirali na karboksimetilno substitucijo s tehniko standardne tekoče kromatografije, da smo dobili CMDS.

MERJENJE STOPNJE POLIMERIZACIJE CMC IZDELKA

Najprej smo določili relativno molekulsko maso CMC z ločevalno kromatografijo glede na velikost polimera v vodni mobilni fazi, ki je vsebovala razredčen litijev acetat s pH vrednostjo 8,5. Kalibracija molekulske mase je bila opravljena z ozko distribucijo poli(etilen oksida) in poli(etilen glikola) (PEO/PEG) standardov. Analiza je bila kvantitativna, vrednosti molekulske mase niso bile absolutne, vendar so bile relativne glede na PEO/PEG kalibracijo. Tako je bila potrebna povprečna molekulska masa (Mw) izražena v Daltonih PEO. Ta metoda je bila uporabna za CMC.

PROTOKOL ANALIZE

Raztopina CMC je bila pripravljena v vrčih s prostornino 4 unče z raztapljanjem 6 mg trdnega CMC v 320 ml deionizirane vode in mešanjem čez noč. V raztopino se je dodalo 30 ml mobilne faze z dvojno močjo in mešalo še dodatno uro. Raztopina je bila nato filtrirana in analizirana s kromatografijo z izključevanjem po velikosti ali SEC (size exclusion cromatography). Primarni detektor je bil diferencialni refraktometer Hewlett-Packard 1047A. Specifična SEC metodologija je dala povprečno molekularno maso (Mw) . Stopnja polimerizacij e se je pridobila iz Mw deljene z molekulsko maso glukoznih enot iste substitucije. Tako je DP stopnja polimerizacij e glede na povprečno maso (DPw), ki se jo poenostavljeno imenuje kar DP.

PRIMERI UČINKOVITOSTI SPOJNE ZMESI

Specifične formule spojne zmesi za ilustracijo področja tega izuma so prikazane v tabeli 1. Tradicionalne spojne zmesi 'običajne teže' ('z večjo težo') imajo gostoto nekje med 1,44 - 1,80 g/cm³, medtem ko imajo spojne zmesi z manjšo težo gostoto od 0, 84 - 1,32 g/cm³. Narejenih je 21 primerov za prikaz uporabnosti CMC kot aktivnega agensa v spojni zmesi in za definiranje omejitev uporabnosti CMC. Če pod tabelo ni drugače navedeno lahko domnevamo, da so vse spojne zmesi pokazale dobre lastnosti, da z njimi lahko zlahka ometavamo in jih na stenski plošči zgladimo. Nekatere izmed njih so se spremenile s staranjem v kratkem času, kot je navedeno, kjer je to primerno.

TABELA 1

PODROBNOSTI FORMULE SPOJNE ZMESI

Sestavina	Opisane uporabij ene stopnj e	Tipične uporabljene stopnj e	Opisane uporabij ene stopnj e	Tipične uporabljene stopnj e
	Običajna teža	Običajna teža	Manj ša teža	Manj ša teža
Voda	30 - 31%	30 - 31%	39 - 41%	38 - 42%
Talni CaCO3	62 - 64%	62 - 64%	49 - 51%	49 - 51%
Atapulgit glina	0-0,5%	1,7- 2,5%	0-0,75%	1,5 - 3,2%
Sljuda	1, 5%	5-8%
Biocid	0, 1%	0, 1%	0, 1%	0, 1%
Latex, PVA	2,5%	2,5%	2,5%	2-3%
Zgoščevalec	0,4 - 0,6%	0,4- 0,5%	0,5-0, 6%	0,5-0,6%
Perlit			6%	5-8%

PRIMERI OD 1 DO 9 SPOJNE ZMESI OBIČAJNE TEŽE

Tabela 2 spodaj prikazuje specifične sestavine primerov in rezultate testiranja viskoznosti (BU), razpokanja, nastajanja kraterjev, oziroma luknjic, teksture in adhezije.

TABELA 2:

SPECIFIČNE PODROBNOSTI VSENAMENSKE SPOJNE ZMESI OBIČANJE TEŽE

#	O o glina	O o slj uda	o o guar	o o MHP C	% CMC	Tip CMC
1	2,0	5, 0	0	0,4	0	—
2	2,0	5, 0	0, 43		0, 17	7H4XF
2A	2,0	5, 0	0, 35		0, 15	7H4XF
2B	2, 0	5, 0	0,29		0,11	7H4XF
3	0, 25	1, 5	0,43		0, 17	7H4XF
4	0,25	1,5	0, 3		0, 3	Χ33432-76-2
5	0,25	1,5	0, 3		0, 3	Χ33277-58-3
6	0,25	1,5	0,25		0,25	Χ33277-58-93
7	0	1, 5	0, 43		0, 17	Cekol 100,000
7A	0	0	0,43		0, 17	Cekol 100,000
8	0	1,5			0, 6	Χ33277-58-3 & 7H4XF
8A	2,0	1,5			0, 6	Enako kot 8
9	0,375	1, 5		0, 3	0, 3	Walocel 40000

TABELA 2 (nadaljevanje)

#	BU	Razpokanj e	Nastajanj e lukenj	Tekst ura	Adhezij a
1	600	6	7	Gl	99%
2	760	6	6	Zr	70%
2A	600	7	7	Zr	65%
2B	490	7	7	R Zr	65%
3	550	9	9	Gl	99%
4	475	8	9	Gl	95%
5	550	8	8	Gl	97%
6	490	9	8	Gl	90%
7	580	9	9	Gl	95%
7A	580	8	9	Gl	95%
8	530	8	9 +	Gl	85%
8A	560	—	—	—	—
9	540	8	9 +	Gl	80%

Opomba: primeri 8, 8A vsebujejo 0,6% CMC, 70:30 Χ33277-583: 7H4XF

Primer 1 je vzorčni primer, kje je kot zgoščevalec uporabljen Culminal® MHPC 20000PFR. Razpokanje in nastajanje lukenj sta na meji sprejemljivosti. Z drugimi izdelki Culminal MHPC različnih kemijskih lastnosti so drugi preizkusi pokazali izboljšanje teh dveh lastnosti.

Primer 2 prikazuje, da sta guar in CMC 7H4XF z 2% atapulgit glino dala zrnato gosto spojno zmes, ki je s staranjem razpadala. Potrebno je omeniti, da je bil uporabljen 0,6% zgoščevalec in ne 0,4%, ker so prejšnje izkušnje, vključno s pridobljenimi pri delu z zgoraj omenjenimi patenti, prikazale, da je 0,4% dovolj in da je uporaba 0,6% deleža prekomerna.

Primer 2A prikazuje lastnosti spojne zmesi, pri kateri je bil skupni zgoščevalec zmanjšan na 0,5%. Opaženo je bilo, da je spojna zmes še vedno imela zrnato teksturo. Viskoznost je padla s 760 (primer 2) na 600 BU, vendar je s staranjem narasla in tako se je tudi tekstura primera 2A zgostila. Ne sicer toliko kot pri primeru 2, vendar dovolj da izključimo njeno uporabnost. Če se je količina skupnega zgoščevalca znižala na 0,4% (primer 2B) , je bila spojna zmes na začetku nekoliko šibka s slabo odpornostjo na vdiranje in jo je bilo težko prenesti z lopatice za ometavanje na stensko ploščo. V kratkem času je nastali stres (lastnosti gela) narasel do nesprejemljive mere zaradi interakcije CMC z atapulgitom. Tako obnašanje je bilo pričakovano, saj je bilo že opaženo pri drugih CMC izdelkih, ko je bila uporabljena atapulgit glina v količini, ki se običajno uporablja v industriji. Iz tega lahko zaključimo, da če hočemo CMC narediti uporabno kot zgoščevalec za spojno zmes, moramo bistveno zmanjšati količino atapulgita.

Primer 3 je pokazal, kakšen učinek ima znižanje gline na 0,25% ob ostalih pogojih enakih kot v primeru 2. Uporabljeno je bilo 0,6% zgoščevalca in sicer guar skupaj s CMC 7H4FX. Viskoznost spojne zmesi je bila 550 BU, tekstura je bila rahlo zrnata, adhezija in odpornost na razpokanje in nastajanje lukenj so bili zelo dobri. S staranjem na krajši rok, se je spojna zmes zgostila le v manjšem obsegu in je bila uporabna in dobre kvalitete še po 3 dneh, če primerjamo s primeroma 2 in 2A, ki sta bila zelo gosta in neuporabna in z 2B, ki se je zgostil do nekoliko nižje stopnje.

Primeri 4, 5 in 6 so bili narejeni, za določitev razpona uporabnosti CMC izdelkov v spojnih zmeseh, še posebej če se jih zmeša z guar izdelki. Guar ni bil nikoli sprejemljiv v izdelkih spojnih zmesi, ker je dajal pastozen izdelek, ki se je težko nanašal. Ti primeri kažejo, da se ga lahko uporabi, da dobimo kvalitetne spojne zmesi z dobrimi lastnostmi, če ga zmešamo z dvema različnima CMC izdelkoma: Aqualon CMC Χ3343276-2 (CMDS = 0,92, DP = 20,000) in Χ33277-58-3 (CMDS = 1,12, DP = 15,600) . Zmes v primeru 4, ki je zgoščena z mešanico guara in Aqualon CMC Χ33432-76-2 v razmerju 50:50, je zelo dobra mešanica, ki daje izjemne lastnosti, vključno z adhezijo. Primer 5 z Aqualon CMC Χ33277-58-3 je zelo podoben primeru 4, njegova edina slaba lastnost je da je nekoliko grob na otip. Da bi eliminirali to slabo stran, je bil skupni zgoščevalec zmanjšan na 0,5% (primer 6) . Ta spojna zmes ima vse pozitivne lastnosti kot zgoraj brez grobega ali gumijastega občutka pri otipu. Tudi ta zmes vsebuje le 0,25% gline. Z upoštevanjem vzorca in primerov z 2% glino, lahko opazimo izboljšane lastnosti glede razpokanja in nastajanja lukenj. Opaženo je, da če je guar edini zgoščevalec, je zmes nestabilna in pride do sinereze odvisno od ostalih sestavin, ki so prisotne in od tega, kako je bila spojna zmes pripravljena (čas mešanja, dodajanje posameznih ključnih sestavin pred mešanjem). Do teh neželjenih slabih lastnosti ni prišlo, če smo uporabili CMC.

Primera 7 in 7A prikazujeta, da se lahko uporabi mešanica guara in CMC brez gline. Noviantov Cekol® 100,000 izdelek (CMDS = 0,76, DP = 9800) z 0,6% skupnega zgoščevalca je bil uporabljen v teh dveh primerih. Reološki parametri so se nekoliko razlikovali od tistih pri primerih od 4 do 6, kjer je bilo 0,25% gline. Izdelki iz primerov 7 in 7A imajo manjšo trdnost in so bolj rahle. Kakorkoli take lastnosti so pogosto zaželjene v področjih z bolj hladnim podnebjem, kjer takšne 'rahlejše' spojne zmesi pridobijo na trdnosti, ko temperatura pade pod povprečno poletno. Primer 7A prikazuje, da eliminacije sljude ni posebej vplivala na lastnosti spojne zmesi. Edina očitna razlika je bilo rahlo povišanje v že tako nizki stopnji razpokanja. Glede na primer 1 lahko opazimo, da ima vzorec s 5% sljude in brez CMC, večjo stopnjo razpokanja.

Primera 8 in 8A prikazujeta, da se lahko CMC uporabi kot samostojne zgoščevalce v spojnih zmeseh. V odsotnosti gline se površina spojne zmesi posuši brez primerne zaščite in šibka trdnost je očitna. CMC uporabljene v teh primerih so Aqualon Χ33277-58-3, ki so opisane zgoraj, in 7H4XF v razmerju 70:30. Izdelek Χ33277-58-3 Aqualona se dobro ujema z učinkovitostjo izdelka Cekol 100,000 Novianta, ki je bil uporabljen v primeru 7 in 7A. Primer 8, ki je starejši od 10 tednov, je obdržal reološke lastnosti, ki jih je imel, ko je bil narejen in se ne zgoščuje ali postaja gumijast, prav tako pa površina ne kaže znakov sušenja. Primer 8A prikazuje kako lahko običajni 2% delež gline povzroči, da zmes opisana zgoraj postane gumijasta v kratkem času. Primer 8A je imel elastično gumijasto konsistenco, ki ni bila tekoča in se ni dala razmazati. Te lastnosti naj ne bi bile eliminirane z mešanjem ali udarjanjem po spojni zmesi. Ugotovljeno je bilo, da je 1,0% gline preveč, 0,75% pa je lahko sprejemljivo glede na ostale različice spojnih zmesi ter da je 0,5% ponavadi sprejemljivo. V nobenem primeru niso deleži gline pod 0,5% dali nesprejemljive lastnosti spojne zmesi.

PRIMER 9

Ta primer prikazuje, da je zaželjeno, vendar ni nujno, da se guar uporabi kot del zgoščevalnega sistema. Če je potreben pomožni zgoščevalec za specifično izboljšanje v dani formulaciji, zagotavljata MHPC s CMC izredne lastnosti spojne zmesi. Ostala prejšnja dela so pokazala, da Nexton® HMEC polimer prav tako nastopa dobro v kombinaciji s CMC. Pričakovano je, da bomo dobili iste rezultate z ostalimi tipi CMC uporabljenimi v tem opisu v kombinaciji z ostalimi običajnimi zgoščevalci spojnih zmesi oziroma modifikatorji reologije, vključno s hidroksietilcelulozo, Nextonovimi HMHECi, metilhidroksietilcelulozo, derivatiziranimi etri guara in ostalimi.

PRIMERI OD 10 DO 15 SPOJNE ZMESI Z MANJŠO TEŽO

Primeri 10 - 15 prikazujejo ugodnosti in omejitve uporabe CMC v formulacijah z manjšo težo, ki vsebujejo perlit. Lastnosti spojnih zmesi so prikazane spodaj. Tabela 3 spodaj kaže specifične sestavine in rezultate testiranja viskoznosti (BU) , razpokanja, nastajanja lukenj, teksture in adhezije.

TABELA 3

SPECIFIČNE PODROBNOSTI SPOJNIH ZMESI Z MANJŠO TEŽO

#	Glina [%]	Sljuda [%]	Guar [%]	MHPC [%]	CMC [%]	Tip CMC
10	2,0	0	0	0,5	0	—
11	0	0	0	0	0, 6	7H4XF
11A	0	0	0	0	0,5	7H4XF
12	0	0	0	0	0,6	Χ33432-76-2
12A	0	0	0	0	0,5	Χ33432-76-2
13	0	0	0,3	0	0,3	Χ33432-76-2
14	0,75	0	0,3	0	0,3	Χ33277-58-3
15	0,75	0	0,	0,3	0,3	Χ33432-76-2

TABELA 3 (nadaljevanje)

#	BU	Razpokanj e	Nastaj anj e lukenj	Tekstura	Adhezija
10	450	9	8	Gl	80%
11	600	8	8	Gl	85%
11A	550	8	8	Gl	80%
12	530	9	9	Gl	90%
12A	490	9	9	Gl	90%
13	510	8	8	Gl	85%
14	480	9	9	Gl	85%
15	520	10	8	Gl	100%

Naslednje definicije opisujejo sestavine uporabljene v

Tabelah 2 in 3.

Tipi CMC:

(1) Χ33432-76-2, Aqualon, CMDS = 0,92, DP = 20,000, (2) CMC 7H4XF, Aqualon, CMDS = 0,78, DP = 7500, (3) Cekol 100,000 Noviant, CMDS = 0,76, DP = 9800, (4) Χ33277-58-3, Aqualon, CMDS = 1,12, DP = 15,600, (5) Walocel 4000, Wolff, CMDS = 0,78, DP = 9800.

Pomožni zgoščevalci:

Galactosol 20H5F1 guar

Culminal: MHPC 20000PFR (spojna zmes običajne teže) Methocel: J75MS (spojna zmes z manjšo težo)

Numerične ocene (razpokanje in nastajanje lukenj):

10:	brez	6:	zmerno
9:	v sledovih	5:	zmerno težko
8 :	zelo rahlo	4 :	težko
7 :	rahlo

Tekstura: Gl = gladko,

Zr = zrnato.

(R = rahlo)

Adhezija: procentna osnova, meritev vezave papirnega traku na stensko ploščo iz gipsa.

Primer 10 je kontrolni primer, ki prikazuje lastnosti spojne zmesi ob uporabi Methocel® J75MS, ki ga proizvaja Dow, kot zgoščevalec/modifikator reologije. Spojna zmes je sprejemljiva v vseh pogledih. Adhezija je bila 80%, kar je ponavadi absolutni minimum pri komercialno dostopnih spojnih zmeseh.

Primera 11	in	11A	prikazujeta lastnosti,	ki	j ih ima
spojna zmes,	če	je	zgoščevalec CMC 7H4XF	brez	uporabe
gline. Spojna	zmes	je	imela ob izdelavi gosto	sestavo, v 24

urah pa se je zgostila do te mere, da je ni bilo več mogoče razmazati. Če se smo jo razredčili z vodo, se je zgostitev prav tako pojavila, vendar v blažji obliki. Spojna zmes je uporabna 5 - 6 ur po pripravi. Tudi lastnosti spojne zmesi so bile merjene v tem časovnem okviru. Primer 11A prikazuje, da koncentracije CMC nad 0,5% privedejo do rahlega zmanjšanja adhezije, enako kot je bilo doseženo pri kontroli. V Tabeli 3 sicer ni prikazano, vendar je potrebno poudariti, da je 0,5% delež CMC izboljšal stabilnost s staranjem. Spojna zmes se je do določene stopnje zgostila, vendar se smo jo zlahka nanašali še po 3 dneh staranja. Vseeno je imela slabo odpornost na vdiranje (slabšo trdnost) kljub povečani viskoznosti (580 BU) . Podobni rezultati so bili doseženi z ostalimi primeri CMC, ki so imele CMDS manj kot 0,9. Iz tega lahko zaključimo, da CMC s CMDS večjim ali enakim 0,76 zagotavlja zadovoljive lastnosti spojnih zmesi z manjšo težo, ki so tudi primerno stabilne po staranju. Primer 12 prikazuje, da CMDS enak 0,92 zagotavlja potrebne lastnosti spojni zmesi lahke z manjšo na začetku in po staranju (ni prikazano v Tabeli 3, vendar navedeno tukaj). Prav tako je bilo ugotovljeno, da se CMC s CMDS enakim 1,12 obnaša podobno kot v tem primeru. CMC s CMDS 1,12 ima nižjo viskoznost, molekularno težo in DP, zaradi česar so potrebne prilagoditve v vsebnosti CMC ali vode, da dosežemo točno take lastnosti kot pri CMC s CMDS 0,92. CMDS 1,12 prav tako zagotavlja časovno stabilno spojno zmes.

Primera 12 in 12A prikazujeta pozitivno stran povečanja CMDS na 0,92 v odsotnosti gline. Za razliko od primerov 11 in 11A so bile te spojne zmesi izredne kvalitete na začetku in po staranju. Adhezija je bila odlična, nastajanje lukenj pa je bilo izboljšano kot pri kontroli.

Primer 13 prikazuje uporabnost guara kot pomožnega zgoščevalca z isto CMC. Spojna zmes je spet zelo sprejemljiva in ima nekoliko gostejšo konsistenco kot v zgoraj pri isti koncentraciji zgoščevalca, CMC. Odpornost proti vdiranju je nekoliko primeru 12 vendar 100% boljša pri primeru 13. Možno je, da so se ob razredčitvi spojne zmesi za uporabo z avtomatskimi orodji pojavile razlike v lastnostih, ki se tičejo uporabnosti. Katera je bolj zaželjena je seveda stvar osebnega okusa uporabnika (in izdelovalca) in je tukaj omenjeno samo zato, da se pokaže, da so možne razlike zaradi guara.

Primera 14 in 15 prikazujeta lastnosti, ki nastopijo ob prisotnosti gline v deležu 0,75% in kadar uporabimo mešanico CMC in guara ali CMC in MHPC za zgoščevanje spojne zmesi. Oba primera sta izredne kvalitete, njune reološke lastnosti pa se razlikujejo zaradi prisotnosti gline. Kateri je bolj zaželjen je zopet stvar osebne izbire. Če smo delež gline povečali na 1%, smo začeli zaznavati nekaj nestabilnosti in zrnate teksture. Iz tega lahko zaključimo da, če uporabimo CMC kot zgoščevalec ali le del zgoščevalnega sistema, naj delež gline ne bi presegal približno 0,75%, s tem pa izboljšamo lastnosti spojne zmesi. Prav tako je bilo prikazano, da so bile sprejemljive lastnosti dosežene brez uporabe gline. Reološke lastnosti so se razlikovale, najboljše so stvar osebne izbire. Prav tako smo opazili, da se delež zgoščevalcev, ki vsebujejo CMC, lahko zniža na 0,4%.

Kljub temu da je predmetni izum opisan glede na posamezne izvedbene primere, je potrebno razumeti, da s tem ni omejen in da so možne številne različice in spremembe. Te so možne še posebej pri mešanicah polimerov, ne da bi s tem zašli iz obsega, namena in smisla tega izuma.

Claims (34)

1. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, značilna po tem, da vsebuje vezivo, zgoščevalni sistem, polnilo, vodo in biocid, kjer zgoščevalni sistem sestoji iz nezamrežene vezane natrijeve karboksi-metilceluloze (CMC), s spodnjo mejo stopnje substitucije (DS) 0,76 in spodnjo mejo stopnje polimerizacij e (DP) 1, 000 in je prisotna v masnem deležu od 0,01 do 0,6% glede na celotno maso zmesi.

2. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je zgoščevalni sistem nezamrežena CMC in, da ima spodnjo mejo DS 0,78.

3. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je zgoščevalni sistem nezamrežena CMC in da ima spodnjo mejo DS 0,90.

4. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je zgoščevalni sistem nezamrežena CMC in, da ima zgornjo mejo DS 1,

5.

Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je zgoščevalni sistem nezamrežena CMC in, da ima zgornjo mejo DS 1,2.

6. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je zgoščevalni sistem nezamrežena CMC in, da ima spodnjo mejo DP 5,000.

7. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je zgoščevalni sistem nezamrežena CMC in, da ima spodnjo mejo DP 6,000.

8. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je zgoščevalni sistem nezamrežena CMC in, da ima spodnjo mejo DP 25,000.

9. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je zgoščevalni sistem nezamrežena CMC in, da ima spodnjo mejo DP 20,000.

10. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je zgoščevalni sistem nezamrežena CMC in, da je pomešana z drugimi komercialno dostopnimi CMC izdelki, ki imajo vse lastnosti standardnih spojnih zmesi, ki vsebujejo glino, vendar v odsotnosti gline.

11. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 10, značilna po tem, da mešanica CMC vsebuje CMC s CMDS manj kot 0,75.

12. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da zgoščevalni sistem vsebuje pomožni zgoščevalec, ki je izbran iz skupine, v kateri so etilhidroksietil celuloza (EHEC), hidroksietil celuloza (HEC), hidrofobno modificirana hidroksietilceluloza, hidroksipropil metilceluloza (HPMC), metilhidroksietil celuloza (MHEC), hidroksipropil guar in nederivirani guar.

13. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je spodnja meja masnega deleža zgoščevalnega sistema 0,3%.

14. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je vezivo izbrano iz skupine, v kateri so polivinil alkohol, etilen vinil acetatni lateks, poli (vinil acetat) lateks, škrob, kazein, poliakrilamid in kopolimeri akrilamidain akrilne kisline.

15. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 14, značilna po tem, da ima vezivo masni delež s spodnjo mejo približno 1,0% in zgornjo mejo 3,0%.

16. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 15, značilna po tem, da ima vezivo masni delež približno 2,5%.

17. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je polnilo izbrano iz skupine, v katerem so kalcijev karbonat, kalcijev sulfat dihidrat, dolomitni apnenec in mešanice le-teh.

18. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 17, značilna po tem, da je polnilo kalcijev karbonat.

Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je spodnja meja masnega deleža polnila približno 45%. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je spodnja meja masnega deleža polnila približno 50%. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je zgornja meja masnega deleža polnila približno 65%. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spoj ne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku U značilna

po tem, da je prisoten modifikator pH vrednosti, ki pH vrednost vzdržuje med 8 in 10.

23. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je biocid izbran iz skupine, v katerem sta 2[(hidroksimetil) amino] etanol in 1,2benzisotiazolin-3-on.

24. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 23, značilna po tem, da je masni delež biocida od 0,05 do 1,0%.

25. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da sta prisotni glina ali sljuda ali njuna mešanica.

26. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 25, značilna po tem, da je prisotna glina in da je izbrana iz skupine, v kateri so sepiolit, montmorilonit, bentonit, ilit, kaolin in atapulgit.

27. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 26, značilna po tem, da je glina atapulgit.

28. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 25, značilna po tem, da je zgornja meja masnega deleža gline 1,0%.

29. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 25, značilna po tem, da je zgornja meja masnega deleža gline 0,75%.

30. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 25, značilna po tem, da je zgornja meja masnega deleža gline 0,5%.

31. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 25, značilna po tem, da je zgornja meja masnega deleža sljude 1,5%.

32. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je prisoten perlit.

33. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je zgornja meja masnega deleža perlita 8,5%.

34. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je zgornja meja masnega deleža perlita 6,0% .

35. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je prisotna vsaj ena sestavina iz skupine, v kateri so agensi za zadrževanje zraka, surfaktanti, humektanti, sredstva proti penjenju in njihove mešanice.

36. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je gostota zmesi od 0,84 - 1,32 g/cm³.

37. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je gostota zmesi od 1,44 - 1,80 g/cm³.

38. Pripravljena mešanica zmesi spojin za spojne trakove, ki se mora sušiti, po zahtevku 1, značilna po tem, da je prisotna voda v zadostni količini, da zagotovi viskoznost spojne zmesi v razponu od približno 300 do približno 700 Brabenderjevih enot (BU) .