SE502043C2 - Aluminum coated steel sheet with excellent resistance to corrosion through exhaust gases - Google Patents
Aluminum coated steel sheet with excellent resistance to corrosion through exhaust gasesInfo
- Publication number
- SE502043C2 SE502043C2 SE8704238A SE8704238A SE502043C2 SE 502043 C2 SE502043 C2 SE 502043C2 SE 8704238 A SE8704238 A SE 8704238A SE 8704238 A SE8704238 A SE 8704238A SE 502043 C2 SE502043 C2 SE 502043C2
- Authority
- SE
- Sweden
- Prior art keywords
- weight
- corrosion
- less
- steel sheet
- steel
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
- B32B15/012—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of aluminium or an aluminium alloy
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
Description
502 043 2 förberedande beläggning med Ni är emellertid icke lämplig med hänsyn till kostnaderna. Man har därför försökt att utveckla ytterligare lämpliga stålsubstrat, och detta har lett till föreliggande uppfinning. However, preparatory coating with Ni is not appropriate in view of the cost. Attempts have therefore been made to develop further suitable steel substrates, and this has led to the present invention.
Med uppfinningen åstadkommes en med aluminium eller alumi- niumlegering belagd stålplåt med utomordentlig motståndskraft mot korrosion genom avgaser från förbränningsmotorer, och det för upp- finningen utmärkande är att stålplåten huvudsakligen består av: C: mindre än 0,05 vikt-% Si: mindre än 0,10 vikt-% Cu: 0,10-0,50 vikt-% Ni: 0,10-0,50 vikt-% Cr: 1,80-3,00 vikt-% N: högst 0,02 vikt-% samt Fe och oundvikliga föroreningar.The invention provides a steel sheet coated with aluminum or aluminum alloy with excellent resistance to corrosion by exhaust gases from internal combustion engines, and it is characteristic of the invention that the steel sheet mainly consists of: C: less than 0.05% by weight Si: less than 0.10% by weight Cu: 0.10-0.50% by weight Ni: 0.10-0.50% by weight Cr: 1.80-3.00% by weight N: not more than 0.02% by weight % as well as Fe and unavoidable contaminants.
Med uppfinningen åstadkommes även en med aluminium eller aluminiumlegering belagd stålplåt med utomordentlig motstånds- kraft mot korrosion genom avgaser från förbränninngsmotorer, och det för denna uppfinning utmärkande är att stålplåten huvudsak- ligen består av: C: mindre än 0,05 vikt-% Si: mindre än 0,10 vikt-% Cu: 0,10-0,50 vikt-% Ni: 0,10-0,50 Vikt~% Cr: 1,80-3,00 vikt-% N: högst 0,02 vikt-% minst ett av elementen Ti, Zr, Nb och V: minst en atomärt ekvivalent mängd mot C+N samt Fe och oundvikliga föroreningar.The invention also provides a steel plate coated with aluminum or aluminum alloy with excellent resistance to corrosion by exhaust gases from internal combustion engines, and it is characteristic of this invention that the steel plate mainly consists of: C: less than 0.05% by weight Si: less than 0.10% by weight Cu: 0.10-0.50% by weight Ni: 0.10-0.50 Weight ~% Cr: 1.80-3.00% by weight N: not more than 0.02 % by weight at least one of the elements Ti, Zr, Nb and V: at least one atomically equivalent amount to C + N and Fe and unavoidable impurities.
I uppgifterna om stålsubstratets sammansättning enligt uppfinningen uteslutes i det följande "vikt-%" vid angivandet av respektive elements halter.In the data on the composition of the steel substrate according to the invention, "% by weight" is hereinafter excluded when stating the contents of the respective elements.
C, då det ingår i en större mängd, utfälles såsom karbid i korngränserna och påskyndar sålunda lokal korrosion av sub- stratet. Det är därför att föredraga att C-halten är låg. Detta innebär att C-halten är begränsad till mindre än 0,05%, lämpligen mindre än 0,03% och särskilt mindre än 0,015%. 502 043 Si, då det ingår i en större mängd, bildar ett olösligt glödskal (Fayalit (FeO)2SiO2) under varmvalsning, och glöd- skalet kvarstår fläckvis efter betning och kallvalsning, vilket förorsakar icke fuktade fläckar i aluminiumbeläggningssteget.C, when it is present in a larger amount, precipitates as carbide in the grain boundaries and thus accelerates local corrosion of the substrate. It is therefore preferable that the C content be low. This means that the C content is limited to less than 0.05%, suitably less than 0.03% and in particular less than 0.015%. 502 043 Si, when present in a larger amount, forms an insoluble scale (Fayalit (FeO) 2SiO2) during hot rolling, and the scale remains in spots after pickling and cold rolling, causing non-moistened spots in the aluminum coating step.
Dessa icke fuktade fläckar blir startpunkter för korrosion.These non-moistened stains become starting points for corrosion.
Man föredrager därför, att Si-halten är låg. Detta innebär att Si-halten begränsas till mindre än 0,1 vikt-%, lämpligen mindre än 0,08% och särskilt mindre än 0,06%.It is therefore preferred that the Si content be low. This means that the Si content is limited to less than 0.1% by weight, suitably less than 0.08% and in particular less than 0.06%.
Cu reglerar angreppet på stålplåten från avgaskonden- sat. Speciellt har Cu en markerad verkan att öka motståndskraf- 42 ' minst 0,1% för att dess verkan skall bli märkbar. Om å andra ten mot korrosion genom SO Cu måste ingå i en mängd av sidan Cu-halten överstiger 0,5%, inträder sprickbildning på grund av rödskörhet och ytfel. Vidare försämras stålplåtens bearbetbarhet genom härdning till följd av utfällning av Cu.Cu regulates the attack on the steel sheet from the exhaust condensate. In particular, Cu has a marked effect of increasing the resistance force '42' at least 0.1% in order for its effect to be noticeable. If, on the other hand, the corrosion by SO Cu must be present in an amount of the side Cu content exceeding 0.5%, cracking occurs due to red brittleness and surface defects. Furthermore, the machinability of the steel sheet is impaired by hardening due to precipitation of Cu.
Cu-halten begränsas därför till 0,1-0,5%, lämpligen till 0,2-0,4% och särskilt till 0,25-0,35%.The Cu content is therefore limited to 0.1-0.5%, suitably to 0.2-0.4% and especially to 0.25-0.35%.
Ni ökar lösligheten för Cu och förbättrar stålets motståndskraft mot korrosion samt förhindrar den rödskörhet, som förorsakas av Cu. Det är lämpligt, att Ni ingår i samma mängd som Cu, dvs 0,1-0,5%, lämpligen 0,2-0,4% och särskilt 0,25-0,35% Ni.You increase the solubility of Cu and improve the steel's resistance to corrosion and prevent the red brittleness caused by Cu. It is suitable that Ni be present in the same amount as Cu, ie 0.1-0.5%, suitably 0.2-0.4% and especially 0.25-0.35% Ni.
Cr är ett välkänt element, som förbättrar motstånds- kraften mot korrosion hos stål som sådant. Speciellt är detta element verksamt för att förbättra motståndskraften mot Cl-, och förbättrar syntetiskt motståndskraften mot korrosion genom avgaser vid kombinerad tillsats tillsammans med Cu. Vid en tillsats av Cr i en mindre mängd än 1,82% kan någon förbättring i motståndskraften mot korrosion icke förväntas. Om Cr-halten överstiger 3,0% å andra sidan, försvagas stålets vätbarhet, och icke fuktade fläckar erhålles vid aluminiumbeläggning genom doppning i värme. De icke fuktade fläckarna gynnar lokal korrosion, och därför erhålles icke någon syntetisk för- bättring i korrosionsmotståndet hos stålplåten. Cr-halten definieras därför såsom 1,8-3,0% och lämpligen 2,0-2,7%.Cr is a well-known element which improves the corrosion resistance of steel as such. In particular, this element is effective in improving the resistance to Cl-, and synthetically improves the resistance to corrosion by exhaust gases when combined with Cu. With the addition of Cr in an amount less than 1.82%, no improvement in corrosion resistance can be expected. On the other hand, if the Cr content exceeds 3.0%, the wettability of the steel is weakened, and non-moistened stains are obtained by aluminum coating by dipping in heat. The non-moistened stains promote local corrosion, and therefore no synthetic improvement is obtained in the corrosion resistance of the steel sheet. The Cr content is therefore defined as 1.8-3.0% and suitably 2.0-2.7%.
Ti, Zr, Nb och V förbättrar stålplåtens bearbetbarhet och motståndskraft mot värme. En del delar i anordningar för behandling av avgaser kan upphettas till ca 600oC. Därför (framställning av aluminiumbelagd stålplåt genom 502 043 4 kräves en viss grad av motståndskraft mot värme hos materialen därför förutom motståndskraft mot korrosion genom avgaser. Ti, etc i stål förhindrar uppträdandet av sprickbildning i det legeringsskikt, som bildas genom ömsesidig diffusion av Al i överdragsskiktet och Fe i stålplåten, motståndskraften mot korrosion och mot värme. stålet. Halterna därav uppgår därför till minst en atomär ekvivalent mängd av halten (C+N). Ti, Nb och V är behöver därför icke ingå i stora mängder.Ti, Zr, Nb and V improve the steel plate's machinability and resistance to heat. Some parts in devices for treating exhaust gases can be heated to about 600oC. Therefore, the production of aluminum-coated steel sheet by 502 043 4 requires a certain degree of heat resistance of the materials in addition to resistance to corrosion by exhaust gases. Ti, etc. in steel prevents the occurrence of cracking in the alloy layer formed by mutual diffusion of Al in the coating layer. and Fe in the steel sheet, the resistance to corrosion and to heat.the steels thereof therefore amount to at least an atomically equivalent amount of the content (C + N) .Ti, Nb and V are therefore need not be included in large amounts.
Stålsubstratet i uppfinningen kan och förbättrar sålunda Dessa elements verkan är att stabilisera C och N i Zr, emellertid dyrbara material och den alumíniumbelagda plåten enligt innehålla följande oundvikliga föroreningar: Mn: högst 1,0 vikt-% P: högst 0,05 vikt-5 S: högst 0,05 vikt-% Al: högst 0,05 vikt-S (rest av Al använt såsom de- oxidationsmedell N: högst 0,02 vikt-% Aluminiumbeläggningen kan bestå av aluminium eller en aluminiumlegering. Vanligen användes en aluminiumlegering innehållande kisel. Aluminiumbeläggningen kan ske enligt vilket som helst vanligt förfarande.The steel substrate of the invention can and thus improves the action of these elements is to stabilize C and N in Zr, however expensive materials and the aluminum coated sheet according to contain the following unavoidable impurities: Mn: not more than 1.0% by weight P: not more than 0.05% by weight S: not more than 0,05% by weight Al: not more than 0,05% by weight S (residue of Al used as deoxidizing agent N: not more than 0,02% by weight The aluminum coating may consist of aluminum or an aluminum alloy. Usually an aluminum alloy containing The aluminum coating can be done according to any common procedure.
Aluminiumbelagd plåt enligt uppfinningen framställd genom varmdoppning är användbar för framställning av detaljer till anordningar för behandling av avgaser från förbränningsmotorer liksom även detaljer till anordningar för förbränning av petroleumbränslen.Aluminum-coated sheet according to the invention produced by hot dipping is useful for the production of details for devices for treating exhaust gases from internal combustion engines as well as details for devices for combustion of petroleum fuels.
Uppfinningen belyses närmare nedan genom experiment och utföringsexempel under pà vilken sambandet mellan Cr-halten i stålsubstratet och viktförlusten vid korrosion, och fig 2 är ett diagram, stålsubstratet och det maximala korrosionsdjupet. hänvisning till bifogade ritning, fig I är ett diagram, som visar som visar sambandet mellan Cr-halten i Experiment varmdoppning) Ett flertal stålsmältor med olika sammansättning fram- ställdes på konventionellt sätt, och 0,8 mm tjocka, kallvalsade s 502 043 stålplàtar (substrat för beläggning) framställdes genom kon- ventionell kontinuerlig gjutning, varmvalsning, betning och kallvalsning. Stålen hade följande sammansättning: C: 0,008-0,015% Si: 0,03-0,08% Cu: ej tillsatt, 0,15-0,35% Ni: 0,33-0,35% Cr: ej tillsatt -5,6% N: 0,001-0,005% Mn: 0,25-0,35% P: 0,01-0,015% S: 0,008-0,011% Al: 0,03-0,05% Substratstálplátarna förvärmdes till 750OC under 30 s i en 50-procentig H2-N2 atmosfär och belades med Al genom doppning i ett bad av 9,5% Si-Al vid 660OC under 2 s i samma atmosfär. Mängden beläggning uppgick till 80 g/m2 på bägge sidor.The invention is further elucidated below by experiments and embodiments during which the relationship between the Cr content of the steel substrate and the weight loss in case of corrosion, and Fig. 2 is a diagram, the steel substrate and the maximum depth of corrosion. reference to the accompanying drawing, Fig. I is a diagram showing the relationship between the Cr content in Experiment hot dipping) A number of steel melts of different composition were produced in a conventional manner, and 0.8 mm thick, cold-rolled s 502 043 steel plates ( substrate for coating) was prepared by conventional continuous casting, hot rolling, pickling and cold rolling. The steels had the following composition: C: 0.008-0.015% Si: 0.03-0.08% Cu: not added, 0.15-0.35% Ni: 0.33-0.35% Cr: not added -5 .6% N: 0.001-0.005% Mn: 0.25-0.35% P: 0.01-0.015% S: 0.008-0.011% Al: 0.03-0.05% The substrate steel plates were preheated to 750 ° C for 30 seconds. a 50% H 2 -N 2 atmosphere and coated with Al by dipping in a bath of 9.5% Si-Al at 660 ° C for 2 s in the same atmosphere. The amount of coating was 80 g / m2 on both sides.
(Provningsförfarande) Skivor med en diameter av 60 mm skars ut ur de alu- miniumbelagda stålplåtarna och behandlades i en provapparat enligt Erichsen. De på detta sätt deformerade skivorna, dvs de skivor, i vars centrum bildades en halvsfär med ett djup av 4 mm, användes såsom provkroppar.(Test procedure) Discs with a diameter of 60 mm were cut out of the aluminum-coated steel sheets and treated in a test apparatus according to Erichsen. The discs deformed in this way, i.e. the discs in the center of which a hemisphere with a depth of 4 mm was formed, were used as specimens.
Ett accelererat korrosionsprov användes, vid vilket det faktum, att avgaskondensatet är alkaliskt, när motorn startas, men blir surt, efter det att det har indunstats och koncentre- rats, simulerades. Den simulerade provlösningen hade en sammansättning som motsvarar ett typiskt alkaliskt kondensat.An accelerated corrosion test was used in which the fact that the exhaust gas condensate is alkaline when the engine is started but becomes acidic after it has been evaporated and concentrated was simulated. The simulated sample solution had a composition corresponding to a typical alkaline condensate.
Sammansättningen var följande: 2- C03 2 000 ppm Hco3'= 2 ooo ppm so42"= soo ppm Cl-: 50 ppm HCHO: 12 ppm Aktivt kol; 10 g/1 502 045 6 Provlösningens pH inreglerades med ett aluminiumsalt till 8,8. Tillsatsen av aktivt kol var en simulering av det verkliga tillståndet, att en stor mängd sotsvart avsättes på ytorna av anordningar för behandling av avgaser.The composition was as follows: 2-CO 3 2,000 ppm Hco 3 '= 2 000 ppm so 42 "= soo ppm Cl-: 50 ppm HCHO: 12 ppm Activated carbon; 10 g / 1 502 045 6 The pH of the sample solution was adjusted with an aluminum salt to 8.8 The addition of activated carbon was a simulation of the real condition, that a large amount of soot black is deposited on the surfaces of exhaust gas treatment devices.
Provkropparna neddoppades i provlösningen under 3 min och togs ut med halvsfären fylld med provlösning. De förvarades sedan i en varm ström av 80°C under I7 min, under vilken den kvarvarande lösningen fullständigt avdunstades. Det ovanstående ansågs vara en arbetscykel, och 2 000 arbetscykler upprepades.The specimens were immersed in the sample solution for 3 minutes and taken out with the hemisphere filled with sample solution. They were then stored in a hot stream of 80 ° C for 17 minutes, during which time the remaining solution was completely evaporated. The above was considered a work cycle, and 2,000 work cycles were repeated.
Viktförlusten genom korrosion (i gram) och det maximala korro- sionsdjupet (i mm) hos provkropparna, som underkastats 2 000 arbetscykler, mättes och motståndskraften mot korrosion bestäm- des .The weight loss due to corrosion (in grams) and the maximum depth of corrosion (in mm) of the test specimens, which were subjected to 2,000 working cycles, were measured and the resistance to corrosion was determined.
Sambandet mellan Cr-halten och viktförlusten genom korrosion visas i fig 1, och sambandet mellan Cr-halten och det maximala korrosionsdjupet visas i fig 2. Ehuru substrat fria från Cr och Cu icke är identiska i ett flertal av prov- kropparna, varierade icke korrosionens natur inom det samman- såttningsintervall, som visas i tabell 1. Man anser därför, att resultaten otvetydigt visar verkan av Cr.The relationship between the Cr content and the weight loss due to corrosion is shown in Fig. 1, and the relationship between the Cr content and the maximum depth of corrosion is shown in Fig. 2. Although substrates free of Cr and Cu are not identical in most of the test bodies, the corrosion did not vary. nature within the composition range shown in Table 1. It is therefore considered that the results unequivocally show the effect of Cr.
Såsom framgår av siffrorna uppvisar de stàlplåtar, som belagts med aluminium genom varmdoppning och vars substrat innehåller 1,8-3,0! Cr samt 0,15-0,35% Cu, mycket god mot- ståndskraft mot bilavgaser, vilket framgår av det faktum, att viktförlusten genom korrosion är högst 3,0 g och att det maxi- mala korrosionsdjupet är högst 0,1 mm. I motsats därtill minskas icke det maximala korrosionsdjupet, när Cr tillsättes enbart, allt eftersom dess halt ökar, även om viktförlusten genom korrosion minskar. När Cr-halten överstiger 3,0%, är det maximala korrosionsdjupet vid lokal korrosion stort, även om Cu tillsättes. Detta beror på att icke fuktade fläckar vid bellggningen genom doppning i värme korroderar lokalt.As can be seen from the figures, they show steel plates, which have been coated with aluminum by hot dipping and whose substrate contains 1.8-3.0! Cr and 0.15-0.35% Cu, very good resistance to car exhaust, which is evident from the fact that the weight loss due to corrosion is at most 3.0 g and that the maximum depth of corrosion is at most 0.1 mm. In contrast, the maximum corrosion depth is not reduced when Cr is added alone, as its content increases, even if the weight loss due to corrosion decreases. When the Cr content exceeds 3.0%, the maximum corrosion depth in local corrosion is large, even if Cu is added. This is because non-moistened stains on the bellows corrode locally by dipping in heat.
Det framgår sålunda, att aluminiumbelagd stålplåt, vars substrat innehåller 1,8-3,01 Cr och 0,10-0,50% Cu i kombina- tion, uppvisar en synergistisk effekt hos motståndskraften mot korrosion till följd av ett riktigt belagt aluminiumskikt fritt från icke fuktade fläckar och till följd av förbättrad samman- sättning hos stålsubstratet. 502 043 Exempel ' Stålsmältor vars sammansättningar anges i tabell 1, framställdes och formades till 1,0 mm tjocka substratplàtar på vanligt sätt.It thus appears that aluminum-coated steel sheet, the substrate of which contains 1.8-3.01 Cr and 0.10-0.50% Cu in combination, exhibits a synergistic effect of the corrosion resistance due to a properly coated aluminum layer freely from non-moistened stains and as a result of improved composition of the steel substrate. 502 043 Examples' Steel melts, the compositions of which are given in Table 1, were prepared and formed into 1.0 mm thick substrate plates in the usual manner.
Substratplåtarna förvärmdes i en 75% H2-N2 atmosfär vid 14o°c och neaaøppaaes i ett beiäggningsbaa av 7,2% si-Ai vid 670°C under 2 s i samma atmosfär, så att stålplåtar belagda med aluminium genom varmdoppning erhölls.The substrate plates were preheated in a 75% H 2 -N 2 atmosphere at 140 ° C and opened in a coating bath of 7.2% si-Al at 670 ° C for 2 seconds in the same atmosphere, so that steel plates coated with aluminum by hot dipping were obtained.
De så erhållna belagda stålplåtarna underkastades samma korrosionsprov som beskrives ovan, med undantag för att stål- plåtarna upphettades till 600°C vid varje 60:e arbetscykel un- der 1 h, tills de underkastats 2 000 arbetscykler. Viktförlus- ten genom korrosion (g) och det maximala korrosionsdjupet (mm) hos de så behandlade stålplåtarna mättes och motståndskraften mot korrosion beräknades. Resultaten anges i tabell 2.The coated steel sheets thus obtained were subjected to the same corrosion test as described above, except that the steel sheets were heated to 600 ° C at every 60 working cycles for 1 hour, until they were subjected to 2,000 working cycles. The weight loss due to corrosion (g) and the maximum depth of corrosion (mm) of the steel sheets thus treated were measured and the corrosion resistance was calculated. The results are given in Table 2.
Proven nr 1 och nr 4 enligt uppfinningen, som inne- håller 1,8-3,0! Cr och 0,10-0,58 Cu, uppvisade god motstånds- kraft mot korrosion, då de upphettades till 600°C. Proven nr 2, 3 och 5, som innehåller 1,8-3,0% Cr, 0,10-0,5% Cu och minst ett av elementen Ti, Zr, V och Nb i en atomärt ekvivalent mängd mot mängden (C+N), uppvisade ytterligare förbättrad motstånds- kraft mot korrosion.Samples No. 1 and No. 4 according to the invention, which contain 1.8-3.0! Cr and 0.10-0.58 Cu, showed good corrosion resistance when heated to 600 ° C. Samples Nos. 2, 3 and 5, containing 1.8-3.0% Cr, 0.10-0.5% Cu and at least one of the elements Ti, Zr, V and Nb in an atomically equivalent amount to the amount (C + N), showed further improved corrosion resistance.
Prov nr 10 å andra sidan, som är ett jämförelseprov och innehåller mer än 3% Cr, samt prov nr 8, som är ett jäm- förelseprov och innehåller mer än 0,1% Si, utvecklade lokal korrosion till följd av icke fuktade fläckar, orsakade vid beläggningssteget, och den stora motståndskraft mot korrosion, som erhålles vid produkterna enligt uppfinningen, uppnåddes icke.Sample No. 10, on the other hand, which is a comparative sample and contains more than 3% Cr, and sample No. 8, which is a comparative sample and contains more than 0.1% Si, developed local corrosion due to non-moistened stains, caused by the coating step, and the high corrosion resistance obtained with the products according to the invention was not achieved.
P Hfimâmë o_@Q_@ _~@_o @co.o @@@.@ m~_@ 1 - 1 m_.@ >«_~ -_@ m~_@ >@.@ m@Q_@ m~oø.o @~o.@ __o_c ~_@_o @~_@ | | | - @m.~ _@_c ~@.@ @@_o ~o_o mmoo.o omo_c ~_o.@ @_@.o @~_@ | | I | _~.~ _m_c @~_@ «~.o m@_o @_Qo.o -@.o o_o.o @_o.@ @~.Q - - «m_@ 1 ~@__ mm_@ æ~_Q mc_o @oo_@ -oo.o mm@.o __o.o __o.Q -.@ 1 1 | - @m__ ~c_@ _Q.c ~@_c «o.o @@@o.@ o~o.o @o@.o @@O.@ _m.@ 1 1 1 m__@ ~ß_~ -_@ >~_o @Q_Q moQ_o o~oQ_o æ~@.O ~_@.@ ~_Q.@ @~.@ I 1 » = m@.~ «~.o _~.c mo_o «@_@ æ_oo.= _~@_@ o_o_Q m_Q_@ ß~_@ | ~m.@ 1 1 mm.. ~«_@ @«_@ @Q_o o_o_o @~oo_o m~@_@ mo@.Q @@@.o m~.o @~_ | oP_o - Q@__ @m_@ _~_@ æo.o wo@_@ m_oo_o _~o_@ ._o.@ __@_o -_o | - 1 | @@__ @~_o v~_@ @@_o ~o_@ zu An nu A4 z ~< m Q C: Qz > »N Me Mu fiz nu Mm U nu æ|»x@> cv wßædïO >ouQwm ufiwuwuswn v-“ÛIFÛQLÛ Mmm: Hem >oum Tabell 2 502 043 Resultat efter 2 000 arbetscykler Korrosion Max korrosions- Anm viktförlust djup (mm) (9) Prov enl uppf 1 , 0,10 2 , 0,08 3 , 0,07 4 , 0,09 5 2,0 0,07 Jämförelse- prov 6 11,5 0,33 7 4,2 0,13 Ü 8 5,7 0,28 äâšâršääšade flackar 9 4,1 0,26 10 2,6 0,15 Icke fuktade fläckar uppträddeP H fi mâmë o_ @ Q_ @ _ ~ @ _o @ co.o @@@. @ M ~ _ @ 1 - 1 m _. @> «_ ~ -_ @ m ~ _ @> @. @ M @ Q_ @ m ~ oø.o @ ~ o. @ __o_c ~ _ @ _ o @ ~ _ @ | | | - @ m. ~ _ @ _ c ~ @. @ @@ _ o ~ o_o mmoo.o omo_c ~ _o. @ @ _ @. o @ ~ _ @ | | I | _ ~. ~ _m_c @ ~ _ @ «~.om@_o @ _Qo.o - @. o o_o.o @ _o. @ @ ~ .Q - -« m_ @ 1 ~ @__ mm_ @ æ ~ _Q mc_o @ oo_ @ -oo.o mm @ .o __o.o __o.Q -. @ 1 1 | - @m__ ~ c_ @ _Q.c ~ @ _c «oo @@@ o. @ o ~ oo @ o @ .o @@ O. @ _m. @ 1 1 1 m __ @ ~ ß_ ~ -_ @> ~ _o @Q_Q moQ_o o ~ oQ_o æ ~ @ .O ~ _ @. @ ~ _Q. @ @ ~. @ I 1 »= m @. ~« ~ .O _ ~ .c mo_o «@ _ @ æ_oo. = _ ~ @ _ @ o_o_Q m_Q_ @ ß ~ _ @ | ~ m. @ 1 1 mm .. ~ «_ @ @« _ @ @Q_o o_o_o @ ~ oo_o m ~ @ _ @ mo @ .Q @@@. o m ~ .o @ ~ _ | oP_o - Q @__ @ m_ @ _ ~ _ @ æo.o wo @ _ @ m_oo_o _ ~ o_ @ ._o. @ __ @ _ o -_o | - 1 | @@ __ @ ~ _o v ~ _ @ @@ _ o ~ o_ @ zu An nu A4 z ~ <m QC: Qz> »N Me Mu fi z nu Mm U nu æ |» x @> cv wßædïO> ouQwm u fi wuwuswn v- “ÛIFÛQLÛ Mmm: Home> oum Table 2 502 043 Results after 2,000 work cycles Corrosion Max corrosion- Note weight loss depth (mm) (9) Samples according to opg 1, 0.10 2, 0.08 3, 0.07 4, 0 , 09 5 2,0 0,07 Comparative test 6 11,5 0,33 7 4,2 0,13 Ü 8 5,7 0,28 äâšâršääšade flackar 9 4,1 0,26 10 2,6 0,15 Non-moistened stains appeared
Claims (6)
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61160690A JPH0639677B2 (en) | 1986-07-10 | 1986-07-10 | Aluminum plated steel plate with excellent exhaust gas corrosion resistance |
| DE19873734977 DE3734977A1 (en) | 1986-07-10 | 1987-10-15 | ALUMINUM-COATED STEEL PLATE WITH HIGH RUSTIC RESISTANCE TO EXHAUST GASES |
| CA000550119A CA1331546C (en) | 1986-05-16 | 1987-10-23 | Aluminum-coated steel sheet having excellent resistance to corrosion by exhaust gas |
| GB8725017A GB2211514B (en) | 1986-07-10 | 1987-10-26 | Aluminum-coated steel sheet having excellent resistance to corrosion by exhaust gas |
| FR878714981A FR2622599B1 (en) | 1986-07-10 | 1987-10-29 | ALUMINUM COATED STEEL SHEET |
| SE8704238A SE502043C2 (en) | 1986-07-10 | 1987-10-30 | Aluminum coated steel sheet with excellent resistance to corrosion through exhaust gases |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61160690A JPH0639677B2 (en) | 1986-07-10 | 1986-07-10 | Aluminum plated steel plate with excellent exhaust gas corrosion resistance |
| CA000550119A CA1331546C (en) | 1986-05-16 | 1987-10-23 | Aluminum-coated steel sheet having excellent resistance to corrosion by exhaust gas |
| SE8704238A SE502043C2 (en) | 1986-07-10 | 1987-10-30 | Aluminum coated steel sheet with excellent resistance to corrosion through exhaust gases |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SE8704238D0 SE8704238D0 (en) | 1987-10-30 |
| SE8704238L SE8704238L (en) | 1989-05-01 |
| SE502043C2 true SE502043C2 (en) | 1995-07-24 |
Family
ID=27167793
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SE8704238A SE502043C2 (en) | 1986-05-16 | 1987-10-30 | Aluminum coated steel sheet with excellent resistance to corrosion through exhaust gases |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0639677B2 (en) |
| DE (1) | DE3734977A1 (en) |
| FR (1) | FR2622599B1 (en) |
| GB (1) | GB2211514B (en) |
| SE (1) | SE502043C2 (en) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT393115B (en) * | 1989-02-02 | 1991-08-26 | Vaillant Gmbh | EXHAUST GAS EXCHANGE OF A HEAT EXCHANGER |
| EP0511699B1 (en) * | 1991-04-29 | 1995-08-09 | General Motors Corporation | Aluminium-coated iron-chromium foil containing additions of rare earths or yttrium |
| FR2744138B1 (en) * | 1996-01-25 | 1998-05-15 | Ecia Equip Composants Ind Auto | USE OF LOW ALLOYED ALUMINUM STEEL FOR THE MANUFACTURE OF A PART OF THE FRONT PART OF AN EXHAUST LINE AND AN EXHAUST PART OBTAINED |
| KR101758717B1 (en) | 2016-05-17 | 2017-07-18 | 동국제강주식회사 | Apparatus for producing zinc-aluminum alloy-coated steel sheet with superior workability and corrosion resistance and manufacturing method using the same |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2679454A (en) * | 1952-02-08 | 1954-05-25 | Union Carbide & Carbon Corp | Article for low-temperature use |
| US3059326A (en) * | 1957-04-26 | 1962-10-23 | Chrysler Corp | Oxidation resistant and ductile iron base aluminum alloys |
| US3705023A (en) * | 1970-12-18 | 1972-12-05 | Olin Corp | Aluminum-steel composites |
| GB1400087A (en) * | 1971-12-07 | 1975-07-16 | Inland Steel Co | Aluminium coated mild steel |
| FR2530536B1 (en) * | 1982-07-26 | 1986-12-26 | Nisshin Steel Co Ltd | ALUMINUM COVERED STEEL SHEET AND PROCESS FOR THE PRODUCTION THEREOF |
| JPS6013058A (en) * | 1983-07-04 | 1985-01-23 | Nisshin Steel Co Ltd | Aluminized steel sheet with superior corrosion resistance at high temperature |
| JPS61110527A (en) * | 1984-11-06 | 1986-05-28 | Takiron Co Ltd | Cubic netlike article and manufacture thereof |
| JPH0588306B1 (en) * | 1985-01-17 | 1993-12-21 | Nisshin Steel Co Ltd |
-
1986
- 1986-07-10 JP JP61160690A patent/JPH0639677B2/en not_active Expired - Fee Related
-
1987
- 1987-10-15 DE DE19873734977 patent/DE3734977A1/en active Granted
- 1987-10-26 GB GB8725017A patent/GB2211514B/en not_active Expired - Lifetime
- 1987-10-29 FR FR878714981A patent/FR2622599B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1987-10-30 SE SE8704238A patent/SE502043C2/en not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| SE8704238L (en) | 1989-05-01 |
| SE8704238D0 (en) | 1987-10-30 |
| GB2211514B (en) | 1991-03-06 |
| DE3734977A1 (en) | 1989-04-27 |
| GB8725017D0 (en) | 1987-12-02 |
| JPH0639677B2 (en) | 1994-05-25 |
| JPS6318043A (en) | 1988-01-25 |
| GB2211514A (en) | 1989-07-05 |
| FR2622599B1 (en) | 1990-01-26 |
| FR2622599A1 (en) | 1989-05-05 |
| DE3734977C2 (en) | 1989-08-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6295155B2 (en) | Ferritic stainless steel, manufacturing method thereof, and heat exchanger using ferritic stainless steel as a member | |
| JP4319817B2 (en) | Low alloy steel excellent in hydrochloric acid corrosion resistance and sulfuric acid corrosion resistance and its welded joint | |
| JP4014907B2 (en) | Stainless steel fuel tank and fuel pipe made of stainless steel with excellent corrosion resistance | |
| CN1192119C (en) | Oxidation and corrosion resistant austenitic stainless steel including molybdenum | |
| WO1995002074A1 (en) | Steel of high corrosion resistance and steel of high corrosion resistance and workability | |
| KR20120118067A (en) | Ferrite-based stainless steel for use in components of automobile exhaust system | |
| CN102812144A (en) | Ferritic stainless steel having excellent corrosion resistance in condensed water environment produced by exhaust gas from hydrocarbon combustion | |
| JP3996727B2 (en) | Corrosion resistant steel for double hull oil tanker storage | |
| SE502043C2 (en) | Aluminum coated steel sheet with excellent resistance to corrosion through exhaust gases | |
| TW201323628A (en) | Ferritic stainless steel excellent in corrosion resistance and workability | |
| JP3251672B2 (en) | Ferritic stainless steel for exhaust gas flow path member and manufacturing method | |
| JP2004068098A (en) | Steel showing excellent machinability and wet corrosion resistance | |
| JP2001214280A (en) | Sn SERIES AND Al SERIES PLATED STEEL SHEET COATED WITH Cr- FREE FILM EXCELLENT IN LUBRICITY | |
| JP3174196B2 (en) | Steel with excellent corrosion resistance | |
| JPH05295513A (en) | Corrosion resistant aluminum-plated stainless steel for use in automobile exhaust environment | |
| KR910000407B1 (en) | Aluminum coated steel sheet having excellent resistance to corrosion by exhaust gas | |
| JPH0660380B2 (en) | Aluminum plated steel sheet for engine exhaust gas materials with excellent corrosion resistance | |
| JP2689208B2 (en) | Steel for internal combustion engine exhaust systems with excellent wet corrosion resistance and workability | |
| CA1331546C (en) | Aluminum-coated steel sheet having excellent resistance to corrosion by exhaust gas | |
| JP3120309B2 (en) | Steel with excellent corrosion resistance and excellent workability in a corrosive environment in the exhaust system of an internal combustion engine | |
| JPH073388A (en) | Steel excellent in corrosion resistance | |
| JPH04365851A (en) | Steel sheet plated with al or al alloy by vapor deposition and having excellent corrosion resistance | |
| JPH11350087A (en) | Corrosion resistant steel | |
| JP2559916B2 (en) | Automotive exhaust system aluminum plated stainless steel with excellent corrosion resistance | |
| JP3195116B2 (en) | Steel with excellent corrosion resistance and workability |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| NUG | Patent has lapsed |