SE460756B

SE460756B - Composite sole for shoe

Info

Publication number: SE460756B
Application number: SE8400921A
Authority: SE
Inventors: A Lindahl; G Oehman
Original assignee: Ergonomen Hb
Priority date: 1984-02-21
Filing date: 1984-02-21
Publication date: 1989-11-20
Also published as: SE8400921D0; SE8400921L

Abstract

After two to three hours subject to the effect of foot movements and locating pressure, or after a few minutes mechanical processing, the upper part (2) of a shoe sole has its shape fixed. Its shape can be annulled by heating, allowing the material to be re-used.

Description

'46n 756 1 FÖRDELAR Vid framställningen av sulor i enlighet med uppfinningen uppnås en rad fördelar. Sålunda tillverkas materialet till stommen i en kontinuerlig fabrikationsprocess, vilket ger låg tillverk- ningskostnad. Vidare är det möjligt att tillverka stora serier med jämn kvalité. Särskilt fördelaktigt är att det går att an- vända råvara av relativt dålig kvalité till stommen. Dessutom finns den i form av utsorterat virke i stora mängder. Stommen tillverkad av vedflisbitar och/eller spån i förening med harts har visat sig besitta hög hållfasthet, god bearbetningsgrad och framför allt en mycket jämn kvalité. 46N 756 1 ADVANTAGES In the production of soles in accordance with the invention, a number of advantages are achieved. Thus, the material for the frame is manufactured in a continuous manufacturing process, which results in a low manufacturing cost. Furthermore, it is possible to produce large series of consistent quality. It is particularly advantageous that it is possible to use raw materials of relatively poor quality for the frame. In addition, it is available in the form of sorted wood in large quantities. The frame made of wood chips and / or shavings in combination with resin has been shown to have high strength, good degree of processing and above all a very even quality.

Materialet som lägges på stommens överdel, här benämnd ovansula, besitter mycket goda formeringsegenskaper. Denna viktiga egen- skap ger foten ett gott stöd. En mycket stor fördel är att ovan- sulans formering är reversibel. Således kan efter uppvärmning ovansulan återges sin ursprungliga form och kan därefter forme- ras efter någon annan persons fot. Det är således tänkbart att använda samma ovansula till flera par skor i olika omgångar. Det- ta är en stor fördel i t.e.x. utvecklingsländer med knappa resur- ser. En ytterligare fördel med ovansulan är att den har mycket god förmåga att behålla fuktigheten men samtidigt tillgodose god ventilation. Materialet till ovansulan framställes i pro- cessindustrier vilket medger låg tillverkningskostnad i jämn kvalité. ¿ Genom att förse stommens underdel med ett syntetiskt slit- starkt material erhålles tillsammans med ovan beskrivna stom- me och ovansula en komplett sula för tillverkning av skor med krav på komfort och styrka.The material that is laid on the upper part of the frame, here referred to as the outsole, possesses very good forming properties. This important property gives the foot good support. A very big advantage is that the formation of the upper sole is reversible. Thus, after heating, the upper sole can be reproduced in its original shape and can then be formed after another person's foot. It is thus conceivable to use the same insole for several pairs of shoes in different rounds. This is a great advantage in e.g. developing countries with scarce resources. An additional advantage of the insole is that it has a very good ability to retain moisture but at the same time provide good ventilation. The material for the insole is produced in process industries, which allows low manufacturing costs in even quality. ¿By providing the lower part of the frame with a synthetic durable material, together with the frame and upper sole described above, a complete sole is obtained for the manufacture of shoes with requirements for comfort and strength.

F' ID U) Ä L Û |_l ß) “I C' 'U 11 I (T) i anslutning till bifogade ritning, där fig . och fig 2 visar sulan sammansatt.F 'ID U) Ä L Û | _l ß) “I C' 'U 11 I (T) in connection with the accompanying drawing, where fig. and Fig. 2 shows the sole assembled.

Ett kompositmaterial för tillverkning av skosulor, enligt uppfin- ningen består i den visade utföringsformen av en stomme (1), en ovansula (2) och ett slitskikt (3). Stommen (1) består av ett träfiberbaserat material såsom vedflisbitar och/eller spån sam- manhållna av starka hartser och lim. Exempel på harts utgör kar- bamid, formaldehyd och lignin. Även plåster av olika slag kan an- vändas som bindemedel. Som råvara till träfibermaterialet kan an- vändas praktiskt taget alla sorter av ved.A composite material for the manufacture of shoe soles, according to the invention, in the embodiment shown consists of a frame (1), an upper sole (2) and a wear layer (3). The frame (1) consists of a wood fiber-based material such as wood chips and / or shavings held together by strong resins and glue. Examples of resins are urea, formaldehyde and lignin. Patches of various kinds can also be used as binders. Virtually all types of wood can be used as raw material for the wood fiber material.

Vid tillverkningen blandas vedmaterialet med bindemedlet till en homogen och stabil blandning. Denna blandning formas till skivor vilkas längd uppgår till 1000--4000 mm och förträdesvis 1500-- Uppfinningen definieras i patentkraven och skall i det följ n'e beskrivas “ visar komposi 'n * 1 ' 3000 mm. Bredden varierar mellan 600 -- 1800 mm. Företrädesvis tillverkas skivor med en längd av 2000--3000 mm och med en bredd av 200 -- 400 mm. Från dessa skivor kan sedan kapas plattor med cirka 100 mm bredd vilka utgör ett utmärkt ämne till stommen för kompositsula enligt uppfinningen. Detta ämne har visat sig vara överaskande lätt att bearbeta vid tillverkning av stommen till sulan. Skivan har en densitet av 500 -- 1000 kg/kbm och företrä- desvis mellan 550 -- 800 kg/kbm. Skivans eller stommens tjocklek skall vara 15 -- 50 mm och företrädesvis mellan 20 -- 40 mm. ar :,_\ 460 756 Stommens böjstyvhet skall vara större än 25 MPa i skivans längs- riktning.In manufacture, the wood material is mixed with the binder to a homogeneous and stable mixture. This mixture is formed into sheets whose length amounts to 1000--4000 mm and preferably 1500-- The invention is defined in the claims and will be described in the following n'e, shows composition 'n * 1' 3000 mm. The width varies between 600 - 1800 mm. Preferably, discs with a length of 2000--3000 mm and with a width of 200 - 400 mm are manufactured. From these boards, plates with a width of about 100 mm can then be cut, which constitute an excellent blank for the body of the composite sole according to the invention. This substance has proven to be surprisingly easy to process in the manufacture of the body of the sole. The disc has a density of 500 - 1000 kg / kbm and preferably between 550 - 800 kg / kbm. The thickness of the disc or frame should be 15 - 50 mm and preferably between 20 - 40 mm. ar:, _ \ 460 756 The flexural stiffness of the frame shall be greater than 25 MPa in the longitudinal direction of the disc.

Ovandelen (2) (översulan) framställes av ett syntetiskt material som är elastiskt och som formar sig efter fotens form. Ovande- lens form är reversibel om den uppvärmes till temperaturer över + 50 celsiusgrader. Så länge som materialet inte utsättes för onormal hög temperatur behåller den sin form den erhållit av foten. Materialet till ovandelen består företrädesvis av polyure- tan med slutna celler. Genom att materialet har slutna celler är det smutsavvisande och dessutom vattenavstötande. Sålunda uppgår vattenabsorptionen till maximalt 1%, dvs för att suga upp en ml vatten fodras 100 gram av materialet. Ovandelen till sulan har en densitet av 900 -- 1600 kg/kbm och företrädesvis 1000 -- 1500 kg/kbm. Enligt Shore A har materialet en hårdhet av 50 -- 95. Materialet har en brottöjning av 65 -- 175 % och företrädesvis 75 -- 150 % . Materialet framställes kontinuerligt och levereras i form av skivor eller rullar. Av detta materail tillskäres bitar vilka fastlimmas mot stommen. Ovandelen skall ha en tjocklek av 50 -- 50 mm och företrädesvis 10 -- 35 mm.The upper part (2) (oversole) is made of a synthetic material which is elastic and which is shaped according to the shape of the foot. The shape of the top is reversible if it is heated to temperatures above + 50 degrees Celsius. As long as the material is not exposed to abnormally high temperatures, it retains its shape obtained by the foot. The material for the upper part preferably consists of closed-cell polyurethane. Because the material has closed cells, it is dirt-repellent and also water-repellent. Thus the water absorption amounts to a maximum of 1%, ie to absorb one ml of water, 100 grams of the material are fed. The upper part of the sole has a density of 900 - 1600 kg / kbm and preferably 1000 - 1500 kg / kbm. According to Shore A, the material has a hardness of 50 - 95. The material has an elongation at break of 65 - 175% and preferably 75 - 150%. The material is produced continuously and delivered in the form of discs or rolls. Pieces are cut from this material which are glued to the frame. The upper part should have a thickness of 50 - 50 mm and preferably 10 - 35 mm.

Enligt uppfinningen är det möjligt att lägga flera skikt av ma- terialet pä varandra för att erhålla önskad tjocklek och för att erhålla eftersträvade egenskaper.According to the invention, it is possible to lay several layers of the material on top of each other in order to obtain the desired thickness and to obtain the desired properties.

Underdelen eller slitskiktet (3) till kompositsulan tillverkas av syntetiskt material som är segt, slagtåligt och slitstarkt.The base or wear layer (3) of the composite sole is made of synthetic material that is tough, impact-resistant and durable.

Härvid kan som exempel anges plaster och vissa gummisorter. Un- derdelen skall ha en tjocklek av 3 -- 15 mm och företrädesvis mellan 3 och 12 mm. Slitsulan skall dessutom vara mönstrad pà den sida som exponeras mot det underlag skon vilar mot.Plastic and certain types of rubber can be mentioned as examples. The lower part should have a thickness of 3 - 15 mm and preferably between 3 and 12 mm. The outsole must also be patterned on the side that is exposed to the surface on which the shoe rests.

Valet av material är enligt uppfinningen inte begränsad till en- bart angivna exempel och således kan inom ramen för uppfinningen användas andra än här angivna närliggande material med liknande egenskaper.The choice of material according to the invention is not limited to only specified examples and thus within the scope of the invention other adjacent materials with similar properties specified here can be used.

Kompositsulan framställd enligt uppfinningen har testats av Lep- rasjuka. I det följande skall lämnas en kort redogörelse för tillvägagängssättet. Av en spånskiva vars tjocklek var 22 mm ka- pades en platta med måtten 300 x 100 mm. Plattan bearbetades så att det erhölls en stomme vars profil liknande en vanlig skos su- la. Det visade sig vara överaskande lätt att bearbeta materialet genom fräsning. För att hindra fukt från att tränga sig in i stommen behandlades stommen med plastlack. Därefter belades stom- men med polyuretan som fastklistrades mot stommen med vanligt kontaktlim.The composite sole made according to the invention has been tested for Leprosy. In the following, a brief account of the procedure will be provided. A chipboard measuring 300 x 100 mm was cut from a chipboard with a thickness of 22 mm. The plate was machined to obtain a frame whose profile resembled the sole of an ordinary shoe. It turned out to be surprisingly easy to process the material by milling. To prevent moisture from penetrating the frame, the frame was treated with plastic varnish. The body was then coated with polyurethane which was glued to the body with ordinary contact adhesive.

Slutligen belades stommens underdel med ett slitstarkt skikt av en seg plast. På den erhållna sulan fastspikades läderremmar för fastsättning av foten. Leprasjuka med deformerade fötter fick se- dan promenera med skorna flera dagar vid skiftande förhållanden.Finally, the lower part of the frame was coated with a durable layer of a tough plastic. Leather straps were nailed to the resulting sole to secure the foot. Leprosy with deformed feet was then allowed to walk with the shoes for several days in varying conditions.

Under initialskedet upplevdes skorna med den nya kompositsulan varken bättre eller sämre än traditionella skor. Detta berodde förmedlingen på att sulans ovandel inte hade formats fördigt ef- ter foten. Detta antagande bekräftades av att efter nägra timmars effektiv promenad upplevde patienten att skorna var överraskande lätta och stadiga att gå på. Vid närmare kontroll av skorna vi- sade det sig att skornas ovandel hade format sig exakt efter pa- n š -w , É '4eo 755 g tientens fot. Samtidigt kunde konstateras att stommen och under- delen eller slitskiktet var helt opàverkat. Denna iaktagelse var densamma efter flera veckors användning av kompositsulan till ¿ skon för Leprasjuka. En annan positiv iaktagelse var att foten ~ inte torkade ut som vid användning av vanliga skor. Den största fördelen man upplevde var att kompositsulan gav foten ett extremt gott stöd.During the initial stage, the shoes with the new composite sole were neither better nor worse than traditional shoes. This was due to the mediation that the upper of the sole had not been formed properly after the foot. This assumption was confirmed by the fact that after a few hours of effective walking, the patient experienced that the shoes were surprisingly light and sturdy to wear. Upon closer inspection of the shoes, it turned out that the upper part of the shoes had formed exactly after the pan š -w, É '4eo 755 g tientens foot. At the same time, it could be stated that the frame and the lower part or the wearing course were completely unaffected. This observation was the same after several weeks of using the composite sole for the shoe for Leprosy. Another positive observation was that the foot ~ did not dry out as when using ordinary shoes. The biggest advantage experienced was that the composite sole gave the foot extremely good support.

Vid senare prov har det visat sig att med lämplig form av meka- nisk bearbetning av ovansulan, inna Leprapatientens fot placeras i denna, förkorta ovansulans formeringstid efter patientens fot till någon eller några minuter.Subsequent tests have shown that with a suitable form of mechanical processing of the upper sole, before the Lepra patient's foot is placed in it, shorten the formation of the upper sole after the patient's foot to one or a few minutes.

Claims

460 756 S »PATENT REQUIREMENT Composite sole for the manufacture of affordable, comfortable and durable shoes, CHARACTERIZED in that it comprises an undivided frame (1) of rigid chipboard material on which an upper part (2) of synthetic plastic material is applied, which has the ability to form after a short time of use according to the user's foot and a wear layer (3) of synthetic material arranged on the underside of the frame (1). Composite sole according to Claim 1, characterized in that the frame (1) constituting the chipboard material consists of wood particles, wood chips and / or wood shavings made from resins and glue, solid boards, so-called chipboards, which have a thickness of between 15 and 50 mm and preferably between 20 and 40 mm. Composite sole according to Claim 1, in that the mouldable upper part (2) consists of closed-cell polyurethane with a thickness of 5 to 50 mm, preferably 10 to 35 mm. Composite sole according to Claims 1 to 3, characterized in that the upper part (2) which can be molded after a user's foot is capable of regaining its original shape when heated to at least 49 degrees C.