SE446990B

SE446990B - PROCEDURE FOR MAKING A MAGNETIC FORM

Info

Publication number: SE446990B
Application number: SE7905817A
Authority: SE
Inventors: S Jin
Original assignee: Western Electric Co
Priority date: 1978-07-13
Filing date: 1979-07-03
Publication date: 1986-10-20
Also published as: ES482453A1; PL118488B1; GB2025460B; CA1130179A; GB2025460A; NL178016B; AU4876079A; IT7924303A0; DE2928059C2; SG34684G; PL217026A1; BE877631A; KR830001327B1; IT1162561B; ATA487179A; SE7905817L; FR2434466A1; AU529656B2; NL178016C; CH645924A5

Description

15 20 25 30 35 40 446 990 z tentskríften 4 075 437. 15 20 25 30 35 40 446 990 z tent writings 4 075 437.

Användningen av ferritbildande element, såsom Ti, Al, Si, Nb eller Ta i kvaternära legeringar har rekommenderats, speciellt vid högre Co-halter eller i närvaro av föroreningar, såsom C,_N eller 0, för att bildning av en preliminär finkorning alfa-fas- struktur skall underlättas vid lågtemperaturutglödgning.The use of ferrite-forming elements, such as Ti, Al, Si, Nb or Ta in quaternary alloys, has been recommended, especially at higher Co contents or in the presence of impurities, such as C, _N or 0, to form a preliminary fine-grained alpha phase. structure should be facilitated at low temperature annealing.

Uppfinningen hänför sig till en väsentligen ternär Fe-Cr- Co-legering, som är magnetisk och vars kornstorlek är tillräck- ligt liten för att åtminstone 3000 korn/mms skall erhållas och som uppvisar en koerciïtivitetskraft imﬂfådeï 300-500 ÖTSted, en remanens i området 8000-13000 gauss och en maximal magnetisk energiprodukt i området 1-6 MGOe. Legeringen består väsentligen av 25-29 viktprocent Cr, 7-12 viktprocent Co och återstoden Fe och kan lämpligen bildas, exempelvis genom ett förfarande inbe- gripande lösningsutglödgning vid en temperatur i området 650- 1000°C för åstadkommande av en finkornig, väsentligen enkelfas- -alfa-struktur, följt av kallformning och åldring. Magneter fram- ställda av sådana legeringar kan exempelvis användas i elektro- akustiska omformare, såsom högtalare och telefonhörlurar, i reläer och i signalmaskiner.The invention relates to a substantially ternary Fe-Cr-Co alloy which is magnetic and whose grain size is sufficiently small to obtain at least 3000 grains / mms and which exhibits a coercivity force in the range of 300-500 ÅTSted, a residue in the range 8000-13000 gauss and a maximum magnetic energy product in the range 1-6 MGOe. The alloy consists essentially of 25-29% by weight of Cr, 7-12% by weight of Co and the residue Fe and may conveniently be formed, for example, by a process involving solution annealing at a temperature in the range of 650-1000 ° C to give a fine-grained, substantially single-phase -alpha structure, followed by cold forming and aging. Magnets made of such alloys can be used, for example, in electro-acoustic converters, such as loudspeakers and telephone headphones, in relays and in signaling machines.

Uppfinningen beskrives närmare med hänvisning till rit- ningarna, varpå fig 1 visar ett fasdiagram för två Fe-Cr-Co-le- geringssystem innehållande 9 viktprocent Co respektive 11 vikt- procent Co; fig 2 visar ett fotomikrografí som belyser kornstruk- turen, förstorat 100 gånger, för en magnetisk Fe-Cr-Co-legering innehållande 28 viktprocent Cr och 11 viktprocent Co, som lös- ningsutglödgats vid 900°C; och fig 3 visar ett fotomikrografi som belyser kornstrukturen, förstorad 100 gånger, av en magnetisk Fe-Cr-Co-legering innehållande 28 viktprocent Cr och 11 viktpro- cent Co, som har lösningsutglödgats vid 1300°C.The invention is described in more detail with reference to the drawings, in which Fig. 1 shows a phase diagram for two Fe-Cr-Co alloy systems containing 9% by weight of Co and 11% by weight of Co, respectively; Fig. 2 shows a photomicrograph illuminating the grain structure, magnified 100 times, for a magnetic Fe-Cr-Co alloy containing 28% by weight of Cr and 11% by weight of Co, annealed in solution at 900 ° C; and Fig. 3 shows a photomicrograph illuminating the grain structure, magnified 100 times, of a magnetic Fe-Cr-Co alloy containing 28% by weight of Cr and 11% by weight of Co, which has been solution annealed at 1300 ° C.

Enligt uppfinningen har det visat sig att Fe-Cr-Co-1ege- ringar innehållande Cr i ett föredraget intervall av ZS-29 vikt- procent, Co i ett föredraget intervall av 7-12 viktprocent och varvid återstoden väsentligen utgöres av Fe kan bildas, vilka simultant uppvisar en maximal energiprodukt i intervallet 1-6 MGOe och en kornstorlek motsvarande åtminstone 3000 korn/mms, vilken kornstorlek företrädesvis är gynnsam när legeringen skall kallformas. Ett smalare intervall av Cr-halt kan föredragas och speciellt om legeringsformbarheten skall optimeras kan en övre gräns av 28 viktprocent och om magnetiska egenskaper skall opti- 10 15 20 ZS 30 35 40 s 446 990 meras en lägre gräns av 26 viktprocent Cr föredragas.According to the invention it has been found that Fe-Cr-Co-1 alloys containing Cr in a preferred range of ZS-29% by weight, Co in a preferred range of 7-12% by weight and wherein the residue consists essentially of Fe can be formed, which simultaneously have a maximum energy product in the range 1-6 MGOe and a grain size corresponding to at least 3000 grains / mms, which grain size is preferably favorable when the alloy is to be cold formed. A narrower range of Cr content may be preferred and especially if the alloy formability is to be optimized an upper limit of 28% by weight and if magnetic properties are to be optimized a lower limit of 26% by weight Cr may be preferred.

Legeringar enligt uppfinningen kan exempelvis framställas genom gjutning från en smälta av de ingående elementen Fe, Cr och Co eller legeringar därav i en degel eller ugn, exempelvis en induktionsugn. Alternativt kan en metallkropp uppvisande en komposition inom det angivna intervallet framställas genom pul- vermetallorgi. Framställning av legering och speciellt fram- ställning genom gjutning från en smälta medför att försiktighet mäste íakttagas så att inneslutning av alltför stora mängder av föroreningar som kan härstamma från råmaterialen, från ugnen eller från atmosfären eller smältan undvikes. Om sådan försik- tighet iakttages och speciellt om tillräcklig försiktighet iakt- tages för att närvaron av föroreningar, såsom kväve, skall mini- meras kan tillsats av ferritbildande element undvaras. För att oxidation eller alltför höggradig inneslutning av kväve skall minimeras är det önskvärt att en smälta framställes under slagg- skydd i vakuum eller i inert atmosfär, exempelvis argonatmosfär.Alloys according to the invention can be produced, for example, by casting from a melt of the constituent elements Fe, Cr and Co or alloys thereof in a crucible or furnace, for example an induction furnace. Alternatively, a metal body having a composition within the specified range may be prepared by powder metallurgy. The production of alloys and especially the production by casting from a melt means that care must be taken so that the entrapment of excessive amounts of contaminants that may originate from the raw materials, from the furnace or from the atmosphere or the melt is avoided. If such care is taken and especially if sufficient care is taken to minimize the presence of contaminants, such as nitrogen, the addition of ferrite-forming elements can be dispensed with. In order to minimize oxidation or excessive containment of nitrogen, it is desirable that a melt be produced under slag protection in a vacuum or in an inert atmosphere, for example an argon atmosphere.

Halter av specifika föroreningar hâlles företrädesvis lägre än 0,05 viktprocent C, 0,05 viktprocent N, 0,2 viktprocent Si, 0,5 viktprocent Mg, 0,1 viktprocent Ti, 0,5 viktprocent Ca, 0,1 vikt- procent Al, 0,5 viktprocent Mn, 0,05 viktprocent S och 0,05 vikt- procent O.Levels of specific impurities are preferably kept lower than 0.05% by weight of C, 0.05% by weight of N, 0.2% by weight of Si, 0.5% by weight of Mg, 0.1% by weight of Ti, 0.5% by weight of Ca, 0.1% by weight of Al, 0.5% by weight Mn, 0.05% by weight S and 0.05% by weight O.

Typisk bearbetning av legeríngen efter gjutning genomföres på följande sätt. Legeringen genomglödgas vid en temperatur vid vilken legeríngen befinner sig i ett tvåfas-, a1fa+gamma-tillstànd under en period av 1-10 timmar, och varvid temperaturer i området 1100-1300°C i allmänhet lämpar sig för detta ändamål. Speciellt föredragna gränser för denna temperatur och motsvarande legeringar. innehållande 9 viktprocent Co respektive 11 viktprocent Co kan erhållas ur fig 1. Legeringen varmbearbetas därefter i detta tvâ- fastillstánd, exempelvis genom varmvalsning, smide eller sträng- sprutning för nedbrytning av den vid gjutning erhållna strukturen och eventuellt kan legeríngen formas genom kallbearbetning. För att en homogen finkornig struktur skall utvecklas lösningsutglöd- gas därefter legeríngen vid en temperatur varvid legeríngen upp- visar ett väsentligen enkelfas-alfa-tillstånd och som vanligen finns i området 650-1000°C. Föredragna övre gränser för utglödg- ningstemperaturen för specifika legeringar kan enkelt erhållas genom approximativ lhüär interpolation mellan följande värden: 950°C för en legering innehållande 25 viktprocent Cr och 7 vikt- 10 15 20 25 30 35 40 446 990 4 procent Co, 875°C för en legeríng innehållande 25 viktprocent Cr och 12 víktprocent Co, 1100°C för en legering innehållande 29 víktprocent Cr och 7 viktprocent Co och 975°C för en legering innehållande 29 víktprocent Cr och 12 viktprocent Co och dess- utom får ej 1000°C överskridas för att korntillväxten skall mini- meras. För att förbättrade kinetiska egenskaper skall uppnås 'föredrages en lägre gränsdav 800°C och för att gamma-fasen skall minimeras erhålles föredragna övre gränser genom approximatív linjär interpolatíon mellan respektive värden 925°C, 85000, 107S°C och 950°C och dessutom är det nödvändigt att utglödgnings- temperaturen ej överskrider 1000°C.Typical machining of the alloy after casting is performed as follows. The alloy is annealed at a temperature at which the alloy is in a two-phase, alpha + gamma state for a period of 1-10 hours, and temperatures in the range of 1100-1300 ° C are generally suitable for this purpose. Particularly preferred limits for this temperature and corresponding alloys. containing 9% by weight of Co and 11% by weight of Co can be obtained from Fig. 1. The alloy is then hot machined in this two-state condition, for example by hot rolling, forging or extrusion to degrade the structure obtained by casting and possibly the alloy can be formed by cold working. In order for a homogeneous fine-grained structure to develop, the alloy is then annealed at a temperature at which the alloy exhibits a substantially single-phase alpha state and which is usually in the range 650-1000 ° C. Preferred upper limits of the annealing temperature for specific alloys can be easily obtained by approximate free interpolation between the following values: 950 ° C for an alloy containing 25% by weight of Cr and 7% by weight of 10 446 990 4 percent Co, 875 ° C for an alloy containing 25% by weight of Cr and 12% by weight of Co, 1100 ° C for an alloy containing 29% by weight of Cr and 7% by weight of Co and 975 ° C for an alloy containing 29% by weight of Cr and 12% by weight of Co and also not receiving 1000 ° C is exceeded in order to minimize barley growth. In order to achieve improved kinetic properties, a lower limit of 800 ° C is preferred and in order to minimize the gamma phase, preferred upper limits are obtained by approximate linear interpolation between the respective values 925 ° C, 85000, 107S ° C and 950 ° C and in addition it is necessary that the annealing temperature does not exceed 1000 ° C.

Om legeringen har kallbearbetats, kan lösningsutglödgning för väsentligen omkrístallísering och homogenisering av lege- ringen ta från 10 minuter till 2 timmar beroende på utglödgnings- temperatur och götstorlek. Typiskt fordras en tid av 30-90 minu- ter. Lösningsutglödgning kan genomföras i luft eller för att yt- oxidation skall minimeras under uteslutande av syre.If the alloy has been cold worked, solution annealing for substantially recrystallization and homogenization of the alloy can take from 10 minutes to 2 hours depending on the annealing temperature and ingot size. Typically, a time of 30-90 minutes is required. Solution annealing can be performed in air or to minimize surface oxidation with the exclusion of oxygen.

Lösningsutglödgning avslutas genom snábbkylning, exempel- vis genmnvatten- eller saltlösningssnabbkylning, eller för fal- let tunna remsor, genom luftsnabbkylning och företrädesvis sålun- da att en avkylningshastighet av åtminstone 1000°C/min genom hela legeringen uppnås. Vid denna tidpunkt uppvisar legeringen en tem- peratur vid eller nära rumstemperatur, dvs en temperatur som ej överskrider 100°C och uppvisar en väsentligen homogen fin korn- storlek som ej överskrider 70/um (motsvarande åtminstone 3000 korn/mms). En sådan kornstruktur belyses genom fig 2 och skall ställas i kontrast till den grova strukturen som erhålles genom utglödgning vid förhöjd temperatur, såsom belyses genom fig 3.Solution annealing is completed by rapid cooling, for example through-water or brine rapid cooling, or in the case of thin strips, by air rapid cooling and preferably so that a cooling rate of at least 1000 ° C / min is achieved throughout the alloy. At this time, the alloy exhibits a temperature at or near room temperature, i.e. a temperature not exceeding 100 ° C and exhibits a substantially homogeneous fine grain size not exceeding 70 .mu.m (corresponding to at least 3000 grains / mm 2). Such a grain structure is illustrated by Fig. 2 and should be contrasted with the coarse structure obtained by annealing at elevated temperature, as illustrated by Fig. 3.

Vid en temperatur som ej överskrider_100°C kan legeringen därefter kallformas, exempelvis genom bodoüng, tråddragning, djupdragning eller sänksmide. Speciella fördelar uppnås på grund av den finkorniga strukturen om legeringen skall kallformas . genom trâddragning, djupdragning eller bmﬂoﬁng, dvs medelst en teknik som ger upphov till åtminstone lokal böjningsdeformation.At a temperature not exceeding_100 ° C, the alloy can then be cold formed, for example by bodoung, wire drawing, deep drawing or counting forging. Special advantages are obtained due to the fine-grained structure if the alloy is to be cold formed. by wire-drawing, deep-drawing or bm ﬂ o ﬁ ng, ie by means of a technique which gives rise to at least local bending deformation.

På grund av den homogent finkorniga strukturen av legeringen i utglödgat och snabbkylt tillstånd kan dragning genomföras i en grad motsvarande väsentligen en tvärnittsytreduktion av åtminstone S0 %. Likartat kan bodoüng medföra en riktningsändring av åtmins- tone 30° varvid erhållen krökningsradie är sådan att den ej över- skrider ett värde, som är proportionellt mot riktningsändringen, 10 15 20 25 30 35 40 5 446 990 som för en riktníngsändring av 300 är lika med tjockleken av det parti sonn bockas,och som för en riktningsändríng av 90° är lika med 4 gånger tjockleken av det parti som bockas.Due to the homogeneous fine-grained structure of the alloy in the annealed and quenched state, drawing can be carried out to a degree corresponding to substantially a cross-rivet surface reduction of at least SO%. Similarly, bodoung can cause a change of direction of at least 30 °, the radius of curvature obtained being such that it does not exceed a value which is proportional to the change of direction, which is equal for a change of direction of 300 with the thickness of the portion being bent, and which for a change of direction of 90 ° is equal to 4 times the thickness of the portion being bent.

Ovan beskrivna bearbetning innefattar vanligen ett steg varvid legeringen bibehàlles vid en temperatur väsentligen motsvarande ett enkelfas-alfa-tillstànd. Alternativ bearbetning, 'som kännetecknas sålunda, kan exempelvis utgöras av varmbearbet- ning vid ytbehandlingstemperatur i ett väsentligen enkelfas-alfa- -intervall, kylning och formning. Dessutmn kan formning genomföras i stadier med intermediär ytterligare lösningsutglödgning och _snabbkylning. Ytterligare bearbetningssteg, exempelvis maskinbe- arbetning genom borrning, svarvning eller valsning före eller efter formning uteslutes ej.The processing described above usually involves a step in which the alloy is maintained at a temperature substantially corresponding to a single phase alpha state. Alternative machining, which is thus characterized, may consist, for example, of hot machining at surface treatment temperature in a substantially single-phase alpha interval, cooling and forming. In addition, molding can be performed in stages with intermediate additional solution annealing and rapid cooling. Additional machining steps, such as machining by drilling, turning or rolling before or after forming, are not excluded.

Den formade legeringen utsättes slutligen för en áldrings- behandling för utveckling av magnetisk härdníng. Sådan àldrings- behandling kan följa vilket som helst av ett flertal scheman, exempelvis de som beskrives i den amerikanska patentskriften 4 075 437, varmed magneter kan framställas som uppvisar en magne- tisk remanens av 8000-13000 gauss, en magnetisk koercitivitet av 300-600 örsted och en magnetisk energiprodukt av 1-6 miljoner gauss~örsted. Sådana legeringar kan följaktligen användas vid magnetisering i ett magnetfält, såsom magneter i reläer, signal- maskiner och elektroakustiska omvandlare, såsom högtalare och telefonhörlurar.The shaped alloy is finally subjected to an aging treatment for the development of magnetic curing. Such aging treatment can follow any of a number of schemes, for example those described in U.S. Pat. No. 4,075,437, by which magnets can be made which exhibit a magnetic remanence of 8000-13000 gauss, a magnetic coercivity of 300-600 örsted and a magnetic energy product of 1-6 million gauss ~ örsted. Accordingly, such alloys can be used in magnetization in a magnetic field, such as magnets in relays, signal machines and electroacoustic transducers, such as speakers and telephone headphones.

I följande exempel bestämdes fasstruktur och kornstorlek genom röntgensträlediffraktionsanalys, hàrdhetsmätningar och metallografisk analys av mikrostrukturen efter lösningsutglödg- ning och snabbkylning men före kallformning. Medelkornstorleken låg i intervallet 25-40,um, såsom visas i tabell I. I tabell I visas också den magnetiska remanensen Br, koerciviteten HC och energiprodukten (BH)max bestämd efter.åldring av legeringarna.In the following examples, phase structure and grain size were determined by X-ray diffraction analysis, hardness measurements and metallographic analysis of the microstructure after solution annealing and rapid cooling but before cold forming. The average grain size was in the range 25-40 .mu.m, as shown in Table I. Table I also shows the magnetic residue Br, the coercivity HC and the energy product (BH) max determined after aging of the alloys.

Exempel 1 Ett göt av en legeríng innehållande 26,8 viktprocent Cr, 9,4 viktprocent Co och varvid återstoden väsentligen utgöres av Fe göts från en smälta. Götdimensionerna motsvarade en tjocklek av 31,8 mm, en bredd av 127 mm och en längd av 304,8 mm. Det gjutna götet-upphettades till en temperatur av 12S0°C, varm- valsades till en 6,4-mm plåt och vattenkyldes. Sektioner av plå- ten kallvalsades vid-rumstemperatur till remsor uppvisande en ' tjocklek av 2,5 mm och en bredd av 15,9 mm. Remsorna utglödgades 10 15 20 25 30 35 40 446 99.0 vid 90000 under 30 minuter och vattenkyldes. Remsorna upphettades på nytt till 630°C, bibehölls vid denna temperatur under 1 timme, kyldes med väsentligen konstant hastighet av 15°C/h till en tem- peratur av 5S5°C, bibehölls vid 540°C under 3 timmar och bibehölls vid 5Z5°C under 4 timmar.Example 1 An ingot of an alloy containing 26.8% by weight of Cr, 9.4% by weight of Co and the remainder being essentially Fe is cast from a melt. The ingot dimensions corresponded to a thickness of 31.8 mm, a width of 127 mm and a length of 304.8 mm. The cast ingot was heated to a temperature of 120 ° C, hot rolled into a 6.4 mm plate and water cooled. Sections of the sheet were cold rolled at room temperature to strips having a thickness of 2.5 mm and a width of 15.9 mm. The strips were annealed at 90,000 for 30 minutes and water cooled. The strips were reheated to 630 ° C, maintained at this temperature for 1 hour, cooled at a substantially constant rate of 15 ° C / h to a temperature of 5S5 ° C, maintained at 540 ° C for 3 hours and maintained at 5Z5. ° C for 4 hours.

Exempel 2 Remsor av en legering innehållande 27,7 viktprocent Cr, 10,9 viktprocent Co och återstoden väsentligen Fe framställdes genom gjutníng, varmbearbetning, snabbkylning, lösningsutglödg- ning, kylning och valsning som tæskrhñts i exempel 1. Remsorna upphettades på nytt till 635°C, bíbehölls vid denna temperatur under 3 minuter, kyldes med en väsentligen konstant hastighet ev 1s°c/h rin sss°c, bibehdue vid s4o°c under 3 rimmar den bíbehölls vid S25°C under 4 timmar.Example 2 Strips of an alloy containing 27.7% by weight Cr, 10.9% by weight Co and the residue essentially Fe were prepared by casting, hot working, quenching, solution annealing, cooling and rolling as crushed in Example 1. The strips were reheated to 635 ° C, was maintained at this temperature for 3 minutes, cooled at a substantially constant rate possibly 1s ° c / h rin sss ° c, maintained at 40 ° C for 3 hours it was maintained at S25 ° C for 4 hours.

Exempel 3 Remsor av en legering innehållande 27,3 viktprocent Cr, 7,2 viktprocent Co och återstoden väsentligen Fe framställdes såsom beskrivits i exempel 1. Remsorna upphettades pà nytt till 620°C, bibehölls vid denna temperatur under 1 timme, kyldes vid en väsentligen konstant hastighet av 15°C/h till S55°C, bibe- höns vid sss°c under z rimmar, vid s4o°c under 3 rimmar och vid §25°C under 16 timmar.Example 3 Strips of an alloy containing 27.3% by weight Cr, 7.2% by weight Co and the residue essentially Fe were prepared as described in Example 1. The strips were reheated to 620 ° C, maintained at this temperature for 1 hour, cooled at a substantially constant speed of 15 ° C / h to S55 ° C, maintained at sss ° c during z rhymes, at s4o ° c for 3 rhymes and at §25 ° C for 16 hours.

Exempel 4 _ Remsor av en legering innehållande 26,8 viktprocent Cr, 10,6 viktprocent Co och återstoden väsentligen Fe framställdes såsom beskrivits i exempel 1. Remsorna var mjuka och böjlíga och kunde lätt bockas i vilken som helst riktning i 90° över en skarp kant uppvisande en krökningsradie-av 0,08 mm eller _ dragas till 99 % ytreduktion. Remsor àldrades genom att lege- ringen bibehölls vid en temperatur av 680°C under 30 minuter, snabbkylning vid en första hastighet av 140°C/h till 615°C och därefter kylning vid exponentiellt minskande hastighet från 20 till 2°C/h till en temperatur av från S25°C.Example 4 Strips of an alloy containing 26.8% by weight Cr, 10.6% by weight Co and the residue essentially Fe were prepared as described in Example 1. The strips were soft and pliable and could be easily bent in any direction at 90 ° over a sharp edge having a radius of curvature of 0.08 mm or _ is drawn to 99% surface reduction. Strips were aged by maintaining the alloy at a temperature of 680 ° C for 30 minutes, quenching at an initial rate of 140 ° C / h to 615 ° C and then cooling at an exponentially decreasing rate from 20 to 2 ° C / h to a temperature of from S25 ° C.

Exempel 5 Stavar med en diameter av 17,8 mm av en legering innehål- lande 27,9 viktprocent Cr, 10,7 viktprocent Co och återstoden Fe framställdes genom gjutning, varmbearbetning, lösningsutglödg- ning och snabbkylning. Stavarna kalldrogs till en träd med en diameter av 1,78 mm (uppvisande 99 % tvärsnittsytreduktion), lös- ningsutglödgades vid 930°C under 30 minuter och kyldes till UI 7 I 446 990 rumstemperatur. En åldringsvärmebehandling genomfördes genom att den dragna tråden bíbehölls upder 30 minuter vid 700°C, kymes :111 e1s°c vid en hastighet av 3o°c/h i en: magnerfäu av 1000 örsted och kyldes till en temperatur av 480°C vid expo- nentiellt minskande hastighet av från 20 till 2°C/h.Example 5 Rods with a diameter of 17.8 mm of an alloy containing 27.9% by weight of Cr, 10.7% by weight of Co and the residue Fe were prepared by casting, hot working, solution annealing and rapid cooling. The rods were cold drawn to a tree with a diameter of 1.78 mm (showing 99% cross-sectional surface reduction), solution annealed at 930 ° C for 30 minutes and cooled to UI 7 I 446 990 room temperature. An aging heat treatment was carried out by maintaining the drawn wire for up to 30 minutes at 700 ° C, cooling: 111 ° C at a rate of 30 ° C / h in a magnifying glass of 1000 örsted and cooling to a temperature of 480 ° C at expo. rate decreasing from 20 to 2 ° C / h.

Tabell I Korn: Br Hc (BH)maX Cr Co storlek Ex . Viktprocent Víktprocent g Q _0_e_ 0 1 26,8 9,4 30 10010 380 1,55 2 27,7 10,9 25 9750 400 1,72 3 27,3 7,2 40 9280 300 1,10 4 26,8 10,6 40 10010 370 1,76 5 27,9 10,7 30 12750 570 5,03Table I Grains: Br Hc (BH) maX Cr Co size Ex. Weight percentage Weight percentage g Q _0_e_ 0 1 26.8 9.4 30 10010 380 1.55 2 27.7 10.9 25 9750 400 1.72 3 27.3 7.2 40 9280 300 1.10 4 26.8 10 , 6 40 10010 370 1.76 5 27.9 10.7 30 12750 570 5.03

Claims

4 4 6 A991) _ I Patentkrav

A method of making a magnetic article comprising a body of a magnetic Fe-Cr-Co alloy, said method comprising machining a body of an Fe-Cr-Co alloy by steps comprising heat treating the alloy and aging, characterized by the fact that a body of an alloy consisting of 25-29. and preferably 26-28, weight percent Cr, 7-12 weight percent Co and the residue, in addition to a minor amount of accidental contaminants, of Fe is subjected to the following treatment; (1) performing the heat treatment by exposing the body to a annealing temperature selected so that the alloy obtains an average grain size not exceeding 70 μm, which annealing temperature does not exceed 1000 ° C and is in the range (a) 650-9S0 ° C, when the alloy contains 25% by weight of Cr and 7% by weight of Co, (b) 650-875 ° C, when the alloy contains 25% by weight of Cr and 12% by weight of Co, (c) 650-1100 ° C, when the alloy contains 29% by weight of Cr and 7% by weight Co, (d) 650-97S ° C, when the alloy contains 29% by weight of Cr and 12% by weight of Co, and (e) a range, the limits of which are obtained by approximate linear interpolation at intermediate levels of Cr and Co, (2) shaping of the body to a desired shape at a temperature not exceeding 100 ° C either by wire drawing or deep drawing in an amount corresponding to a cross-sectional surface reduction of at least 50% or by deep drawing or bending so that a change of direction of at least stone 30 ° is obtained, the radius of curvature obtained being such that it does not exceed a value which is proportional to the change of direction, which for a change of direction of 300 is equal to the thickness of the portion being bent and which for a change of direction of 90 ° is equal to 4 times the thickness of the portion, which is bent, and (3) aging of the alloy. 446 990

Process according to Claim 1, characterized in that the annealing temperature is preferably 800-925 ° C, soo-sso ° c, soo-107 ° C and one soo-sso ° c for the respective alloying compositions according to (a), ( b), (C) and (d),

Process according to Claim 1 or 2, characterized in that step (1) is carried out in one of the following ways: (a) solution annealing or (b) hot working which is terminated at the annealing temperature.

4. A method according to claim 1, 2 or 3, characterized in that the shaping is carried out in stages with further intermediate solution annealing and rapid cooling¿.

Process according to one of Claims J, 2, 3 or 4, characterized in that the aging is carried out a) by cooling at a substantially constant speed, or b) cooling at a first, fast medium speed, followed by cooling at a second , slower average speed.

Method according to one of the preceding claims 1-5, characterized in that the aging is carried out in the presence of a magnetic field.

Process according to one of Claims 1 to 6, characterized in that at least the following unintentional impurities are limited to less than 0.05% by weight of C, 0.05% by weight of N, 0.2% by weight of Si, 0.5% by weight of Mg. , 0.1% by weight Ti, 0.5% by weight Ca, 0.1% by weight Al, 0.5% by weight Mn, 0.05% by weight S and 0.05% by weight 0.