SE431077B - Sett att framstella en belagd stalprodukt med en laminerad struktur - Google Patents

Description

15 20 25 30 35 snßesæe-3 2 eller liknande förfaranden har den nackdelen, att den me- kaniska utformningen av gasavloppshålet l'a och liknande är mycket svår och att centreringen av inner- och ytter- rören 2' och l' är svår vid svetsningen samt att de båda rören ofta är krökta, så att det blir svårt att bilda långa rör. Detta kända förfarande har därför olika nack- delar, som hämmar möjligheterna att förbättra produktivi- teten och tillverkningshastigheten för rörämnena.

För hopföring av laminerade ämnen känner man till ett presspassningsförfarande. Eftersom slaglängden vid - presspassningen av ett innerrör 2' i ett ytterrör 1' av naturliga skäl är begränsat, har detta kända förfarande nackdelen, att långa rör ej kan framställas.

Man har också angivit krymppassningsmetoden. När krymppassningsmetoden användes kommer glödskal att bil- das på ytterrörets 1' inneryta, och förmågan att metallur- giskt binda under röralstringssteget blir därför dålig, vilket resulterar i en sänkning av antalet felfria produk- ter vid den efterföljande rörprovningen. Man har försökt ersätta den luft, som finns i håligheten mellan rören l' och 2', med en inert gas, t ex argon, för att förhindra alstringen av glödskal under varmvalsningsstegen eller liknande. Även om man utnyttjar detta förfarande, bör man t ex när ett belagt stålrör med en total längd av 7 m tillverkas, kassera toppdelen med en längd av ca 2 m och bottendelen med en längd av ca 0,5 m på grund av otill- räckligt metallurgiskt förhand. Även de förfaranden, som ur praktiskt synpunkt ansetts vara utmärkta jämfört med explosionssvetsningsmetoden, som man på senare tid har utnyttjat, har sålunda defekter och svårigheter, som fram- går av det ovanstående.

Föreliggande uppfinning har till ändamål att över- vinna de ovannämnda defekterna och svårigheterna vid kon- ventionella förfaranden. Föreliggande uppfinning åstadkom- mer ett förfarande, vid vilket ett hålat eller massivt belagt ämne eller förvalsat ämne framställes som ett mel- lanmateríal genom utnyttjande av kalldragningstekniken, och detta mellanmaterial eller denna mellanprodukt utsättes 10 15 20 25 30 35 8006846-3 3 för varmbearbetning för att framställa en belagd stålpro- dukt med önskad form.

Ett huvudändamâl med föreliggande uppfinning är att åstadkomma ett stâlrörtillverkningsförfarande, vilket möj- liggör framställning av stålrör med höga utbyten vid höga framställningshastigheter.

Ett annat ändamål med uppfinningen är att åstadkomma ett förfarande, som möjliggör höga framställningshastig- heter och höga utbyten vid framställning av raka, belagda stålprodukter, t ex belagda stålstänger och -trådar, vil- ka hitintills icke har kunnat framställas praktiskt eller marknadsföras och vilka har utmärkt metallurgiskt förband. Ännu ett ändamål med uppfinningen är att åstadkomma ett förfarande för framställning av rör och trådar, där det metallurgiska förbandet är utmärkt mellan underlags- metallen och den belagda metallen, varvid uppkolning för- hindras och varvid höga tillverkningshastigheter och -ut- byten erhålles. Ännu ett ändamål med uppfinningen är att åstadkomma ett sätt att framställa belagda stålprodukter, vid vil- ket sätt man ej behöver utnyttja stora utrustningar för att hindra uppkolning.

Dessa och andra ändamål och nya särdrag hos uppfin- ningen framgår närmare av den efterföljande beskrivningen under hänvisning till de bifogade ritningarna.

Fig l visar schematiskt huvudstegen vid ett exempel på ett sätt att framställa ett belagt stålrör enligt föreliggande uppfinning.

Fig 2 visar schematiskt kalldragningen vid utföringsfor- men enligt fig l.

Fig 3 visar ett metallmikroskopfotografi över en axial- sektion genom den bundna delen i ett belagt stål- rör, som framställts i enlighet med fig 1.

Fig 4 visar schematiskt en utföringsform, där en metall- folie utnyttjas som ett mellanmaterial.

Fig 5 och 6 visar metallmikroskopfotografier av en axial- sektion av den bundna delen av ett belagt stålrör, som framställts under utnyttjande av en metallfo- lie som mellanmaterial. 10 15 20 25 30 35 Fig Pig Fig Fig *Pig Fig Fig Fig Fig Fig 10 ll 12 13 14 '15 16 4 visar schematiskt huvudstegen vid ett exempel på sättet enligt uppfinningen, när ett belagt stål- rör framställes under utnyttjande av ett steg att bilda ett belagt ämne genom kalldragning. visar schematiskt kalldragningen vid utföringsfor- men enligt fig 7. visar ett metallmikroskopfotografi av en axialsek- tion genom ett belagt stâlrör, som framställts på sättet enligt fig 7. _ visar schematiskt huvudstegen vid framställning av en belagd metalltrâd under utnyttjande av sät- tet enligt föreliggande uppfinning. visar schematiskt kalldragningen vid utförings- formen enligt fig 10. visar ett metallmikroskopfotografi av en axial- sektion genom en belagd stång, som framställts på sättet enligt fig 10. p visar schematiskt huvudstegen vid ett annat utfö- ringsexempel på sättet att framställa en belagd metalltråd enligt föreliggande uppfinning. visar schematiskt kalldragningen vid utföringsfor- men enligt fig 13. visar ett metallmikroskopfotografi av en axial- sektion genom en belagd tråd, som framställts i enlighet med utföringsexemplet enligt fig 13. visar en längdsektion genom ett rörmaterial för att belysa det konventionella sättet att framstäl- la ett belagt stålrör.

Enligt föreliggande uppfinning åstadkommes ett förfarande för framställning av belagda stålprodukter, som har en laminerad struktur med minst två metallskikt, och vid det- ta sätt inskjuter man fritt en kärna, vilken består av en metall, som skall bilda ett inre skikt, antingen direkt in i ett rör, som består av en metall för bildande av Vett yttre skikt, eller också in i minst ett rör, som består av en metall för bildande av ett mellanskikt, varefter rören och kärnan i aggregatet samtidigt kalldra- ges för att bilda en mellanprodukt eller ett mellanmate- 10 15 20 25 30 35 CO LJ 'D *u CC) »ß- Cx l 04 5 rial, som består av kärnan och rören tätt förenade med varandra, varefter denna mellanprodukt upphettas till en förutbestämd temperatur och utsättes för varmbearbetning för att bilda produkten med önskad form.

Några typiska utföringsformer av uppfinningen skall i det följande beskrivas mera detaljerat. För att klart definiera det tekniska omfånget av föreliggande uppfin- ning kommer de karakteristiska dragen hos uppfinningen först att i korthet beskrivas.

Den avsedda produkten av föreliggande uppfinning är en belagd rak stålprodukt, t ex ett rör, en stång eller en tråd. Den belagda stålprodukten, som framställts på sättet enligt föreliggande uppfinning, har en minst tvâ skikt omfattande struktur, som liknar strukturen hos de ovannämnda kända belagda rören. När en belagd stål- produkt enligt föreliggande uppfinning utnyttjas för än- damål, där den belagda stâlprodukten utsättes för en kor- rosiv atmosfär, föredrages emellertid att den belagda stålprodukten har en treskiktsstruktur, som inbegriper la- minerade skikt av korrosionshärdiga metaller som yttre och inre periferiskikt. En rak stålprodukt, som omfattar en underlagsmetall som kärna och minst tvâ laminerade me- tallskikt, användes ofta för speciella ändamål. Följakt- ligen kan röret eller den raka produkten enligt förelig- gande uppfinning omfatta minst två metallskikt, där under- lagsmetallen bildar vilket som helst av ytterskiktet, in- nerskiktet eller mellanskiktet.

När röret eller någon annan rak produkt framställes som en tvåskiktsstruktur, utgöres de material, som skall fritt inpassas i varandra, av två rör eller av ett rör och en stång, och när produkten har en laminerad struktur med minst tre skikt, utgöres de material, som skall fritt sammanföras med varandra, av minst tre rör eller av minst två rör och en stäng. Med uttrycket "kärna" åsyftas här ett rör eller en stång, som skall bilda det innersta skik- tet.

De material, som utnyttjas vid sättet enligt förelig- gande uppfinning, skall nu beskrivas närmare. 800684ê-5 10 15 20 25 30 35 6 fSom underlagsmetall väljes och användes kolstål, le- gerat stål, rostfritt stål eller en nickellegering. Som rostfritt stål kan nämnas martensitiskt stål, ferritiskt stål och austenitiskt stål, men även utskiljningshärdat rostfritt stål och rostfritt krommanganstål kan utnytt- jas. Som nickellegering kan man använda en legering med det registrerade varumärket "INC0NEL"C). Som beläggnings- metall eller laminerad metall kan man utnyttja nötnings- motståndskraftigt stål, rostfritt stål, nickel, nickel- legeringar, titan, titanlegeringar, koppar, kopparlege- ringar, krom, kromlegeringar, aluminium och aluminiumle- geringar. Det nötningsmotståndskraftiga stålet inbegri- per både nötníngsmotståndskraftiga stål med hög kolhalt och nötningsmotståndskraftiga manganstål.

Sättet enligt föreliggande uppfinning skall nu be- skrivas med hjälp av ett utföringsexempel, vid vilket ett stålrör med tvåskiktsstruktur framställes.

När ett belagt stålrör med ett innerskikt av rost- fritt stål och ett ytterskikt av kolstål framställes, ut- nyttjas ett kolstålrör med stor diameter och ett rost- fritt stålrör eller -stång med liten diameter. Som fram- går av fig l(a) införes röret 2 eller stången 12 med li- ten diameter i rörets l med stor diameter, och detta aggregat utsättes sedan för kalldragning. Rörets l inner- diameter och rörets 2 ytterdiameter (resp stångens 12 dia- meter) förutbestämmes på ett sådant sätt, att sammanfog- ningen av rören resp röret och stången kan lätt utföras.

Mera speciellt behöver rören inte inpassas tätt i varand- ra utan kan ha lös passning,så att sammanföringen kan ut- föras mycket lätt. Ytterdiametern och tjockleken hos rö- ret l och innerdiametern och tjockleken hos röret 2 (eller diametern hos stången 12) kan bestämmas på lämpligt sätt med avseende på kalldragningen för framställningen av ett belagt ämne men de bestämmes enligt arbetsförhållandena vid rörtillverkningssteget, när det belagda ämnet användes som utgångsmaterial. Det föredrages, att rören l och 2 är sömlösa rör, men rören behöver inte vara sömlösa utan kan vara svetsade rör. 10 15 20 25 30 35 3 För sammanföringen utsättas insidan av ytterröret l och utsidan av innerröret 2 (eller utsidan av stången 12) för rengöring. Polering föredrages som rengöringsbehand- ling, men de båda ovannämnda ytorna kan utsättas för blästring i stället för polering. Syraetsning kan också utnyttjas som rengöringsbehandling. I korthet kan vilken som helst förbehandling för avlägsnande av glödskal vara tillräcklig. För att förhindra diffusion av kol mellan och innersklkten föredrages att nickel pläteras annan metallplätering använ- åstadkomma liknande resultat. i stället för en metallplä- ytter- pâ ena ytan eller att någon des på den ena ytan för att En metallfolie kan användas tering. Denna utföringsform med användning av metallfo- följande.

De sammanförda rören 1 och 2 (eller röret 1 och stången 12) utsättas för tjockleksreduktion och sedan för kalldragning under utnyttjande av en hydraulisk dragbänk eller kedjedragbänk för att bilda ett hålat belagt ämne 3 (eller ett massivt belagt ämne l3) som mellanprodukt lie beskrives närmare i det enligt vad som visas i fig l(b).

Fig 2(a), 2(b), 2(c) och 2(d) visar förfaringsste- get för framställning av ett sådant belagt ämne 3 eller 13. I var och en av figurerna 2(a)-(d) visar den vänstra delen rörens l och 2 (eller rörets l och stângens 12) tvärsektion, när detaljerna är sammanförda, medan den mellersta bilden visar längdsektionen genom röraggrega- tet, när detta passerar genom dragbänken, samt medan den högra bilden visar tvärsektionen genom det belagda ämnet 3 eller 13. Pig 2(a) och 2(b) visar framställningen av det hâlade belagda ämnet 3, varvid fig 2(a) visar en ut- föringsform, där kalldragningen sker under utnyttjande av en dornstång 51 och varvid fig 2(b) visar en utförings- form, när fridragning utan användning av dornstång eller liknande utföres. Fig 2(c) och 2(d) visar framställningen av ett massivt belagt ämne 13, varvid fig 2(c) visar en utföringsform, där ett ämne för framställning av ett be- lagt stålrör med ett innerskikt av beläggningsmetall bil- das, och varvid fig 2(d) visar ett belagt ämne för fram- (I) CN co 10 l5_ 20 25 30 35 J> -CZ\ I 04. 8 ställning av ett belagt stålrör med ett ytterskikt av be- läggningsmetall bildas. En dorn kan användas för kärn- dragning. Företrädesvis utföres dragningen i ett steg, men dragningen kan ske i två eller flera steg.

Bearbetningsgraden under dragningen är sådan, att yt- terrörets 1 diameter minskar i lämplig utsträckning rela- tivt diametern hos innerröret 2 eller stången 12, och en reduktionsgrad av åtskilliga procent är tillräcklig. Det är önskvärt, att även tvärsektionsarean minskas under drag- ningen. I I det sålunda framställda belagda ämnet 3 (eller 13) är röret l mekaniskt och starkt bundet vid röret 2 resp stången 12, och någon luft finnes ej mellan dem.

Det sålunda bildade, belagda ämnet 3 eller 13 kapas sedan i förutbestämda längder och införes i en ugn och upphettas till en förutbestämd temperatur.

Vid sättet enligt föreliggande uppfinning är rören l och 2 eller röret l och stången 12 i det belagda ämnet 3 resp 13 bundna kraftigt vid varandra. I en del fall kan man vara rädd för alstringen av ett litet gap mellan in- ner- och ytterskikten på grund av skillnader i längdut- vidgningskoefficienten hos de båda skikten under uppvärm- ningen. För att hindra att luft intränger även om ett så- dant tunt gap skulle bildas, föredrages att påsvetsning utföres längs gränsen mellan ytter- och innerskikten vid det belagda ämnets 3 resp l3 ändytor, såsom åskådliggöres i fig l(c). Om en sådan påsvetsning utföres, skulle, även om det ovannämnda fina gapet eller mellanrummet skulle bildas, glödskal icke bildas i ett sådant gap eller mellan- rum, och under den efterföljande rörtillverkningen skulle en separation av rören från varandra eller en separation av röret från stången hindras fullständigt. När längdut- vidgningskoefficienten hos det innersta metallskiktet är större än hos det yttersta metallskiktet, t ex när inner- röret 2 eller stången 12 består av kolstål och ytterröret l består av ferritiskt rostfritt stål eller när innerröret 2 eller stången 12 består av austeniskt rostfritt stål och ytterröret l består av kolstål, finnes ingen möjlighet till 10 15 20 25 30 35 GD ilï? fi? alstring av e't mellanrum eller gap mellan inner- och yt- behöver den ovannämnda t terskikten, och i- T påsveteningen icke u:í“ Denna pâsvetsninq behöver in- te utföras speeiellt utem i äet fall, Gå skillnaden mel- ícienterna hos innerskiktets och lan längdutvidningskeu ytterskiktets metaller ';lemt stor och det belagda ämnet är kortare än ett 11 c gränsväräe.

Sedan den f' xda värmebehendlingen utförts, överföres det *elegde ämnet till rörtlllverkninqsutrust- ningen» Rörtillverkninqen kan utfermas med hjälp av ett rör- valsverk eller es ärag- eller etängpressningsmaskinr Som rörvalsverk kan man envänäa ett roterande sträckverk, ett svenskvalsverti ett førenvalevert, ett etíefelvalsverk, ett pilgervalsverk eller ett reducervalsverk. Om ämnet är hålat, tillverkas röret genom att rörvalsningen sker med hjälp av något sådant valsverk. Om áet belagda ämnet är massivt, utföres först hålning med hjälp av t ex ett dub- belkonvalshålverk, skivhålverk eller enkelkonvalshålverk, och därefter utröres rörvalsningen med hjälp av ett rör- valsverk enligt ovanståeuäe. Vié de ovanstående behand- lingsstegen alstras det avseåäa belagda stâlröret 4, som visas i fig l(dš. Det sålunda uppnåäda belagda stålröret 1” kan färdigställas g nom hallbea Jetning vid behov. När ÉLY rörstângpressning kan man som strängpressnings- förfarande lämpligen använda t ex att eträngpressnings- förfarande enligt Ugine-Sejournet eller Singer eller ock- så kan man använäe ett presshålninqsförfarande enligt Ehderdt och ett varmskjutbänkförfarande enligt Ehrhardt. igstallts med en Ett hålat belagt ämne 3, eem fä: förutbestämd diameter, kan utsättas för sidopressnings- steget medelst en strängprese av Ugine-Sejournet-typen efter värmebehandlingen. Ett me-sivt belagt ämne 13 eller ett hålet belagt ämne 3 med en innerdiameter, som motsva- rar ett styrhål, utsättas först för en hålningsbehandling under utnyttjande av en press och utsättes sedan för si- dopressningssteget. När üet gäller ett massivt belagt äm- 0 ne 3 utföres alstringen av ßtyrh>let ch behandlingen i 10 15 20 25 30 35 lO konvalshålverket naturligtvis innan det massiva belagda ämnet 3 införes i värmeugnen. Hålen för sidopressning kan bildas genom mekanisk behandling före värmebehandlingen.

När det gäller behandling under utnyttjande av Ehrhardt- förfarandet med presshålning och behandling i Varmskjut- bänk, användes det massiva belagda ämnet 13. Efter värme- behandlingen omvandlas det massiva belagda ämnet 3 till ett hâlat, i ena änden tillslutet rörämne i en Ehrhard- hâlpress, varefter detta rörämne utsättas för behandling i en varmskjutbänk eller en dragbänk.

När röralstringen vid sättet enligt uppfinningen utföres enligt Ehrhardt-skjutbänksmetoden behöver det massiva ämnet inte ha cirkulär tvärsektionsyta utan kan ha kvadratisk eller annan vinklad tvärsektionsyta.

Det sålunda uppnådda belagda stålröret [se fig 4(d)] kan färdigställas genom kallbearbetning, om så erfordras.

Utföringsexempel, vid vilka belagda stålrör framstäl- les under utnyttjande av austenitiskt rostfritt stål såsom beläggningsmetall i det inre skiktet, beskrives i det följande.

EXEMPEL l Ett ytterrör l (se fig 1), som var framställt av kol- stål med kolhalten 0,20% och hade ytterdiametern 214 mm, innerdiametern 151 mm och tjockleken 31,5 mm, samt ett in- nerrör 2, vilket bestod av austenitiskt rostfritt stål och hade en kolhalt av 0,07%, en nickelhalt av 8,5% och en kromhalt av l8,0% samt ytterdiametern 148 mm, innerdia- metern l22 mm och tjockleken 12,5 mm, utnyttjades vid det- ta exempel. Ytterrörets l inre yta och innerrörets 2 ytt- re yta polerades, och de båda rören inpassades i varandra och utsattes för diameterreduktion i ett reducervalsverk och utsattes sedan för kalldragning under utnyttjande av en hydraulisk dragbänk med kapaciteten 200 t på det sätt, som åskådliggöres i fig 2(d) för framställning av ett ihå- ligt belagt ämne 3 med ytterdiametern 205 mm, innerdiame- tern 121 mm och tjockleken â2 mm (30 mm ytterskikt och 12 mm innerskikt). Det belagda ämnet kapades i förutbe- stämda längder, och gränsskiktsområdet mellan inner- och 10 15 20 25 30 35 8ÛO6SÅ6~E ll ytterskikten pâsvetsades på båda ändytorna, och ämnet upp- netfeaee till 117o°c under ioo min i en roterande ugn.

Därefter utsattes det ihåliga ämnet för rörvalsning under utnyttjande av ett roterande sträckverk, så att ytterdia- metern blev 223 mm, innerdiametern 198 mm och tjockleken 12,5 mm. Rörämnet utsattes sedan för rörvalsning under utnyttjande av ett svenskvalsverk, så att ytterdiametern blev 217 mm, innerdiametern 196 mm och tjockleken 10,5 mm.

Därefter behandlades röret i ett rilningsverk, så att yt- terdiametern blev 230 mm, innerdiametern 209,5 mm och tjockleken 10,25 mm. Slutligen behandlades röret i ett kalibreringsverk för att bli ett belagt stålrör med ytter- diametern 219 mm, innerdiametern 198 mm och tjockleken l0,5 mm (8 mm ytterskikt och 2,5 mm innerskikt).

När det sålunda framställda belagda stålröret utsat- tes för sprickprovning enligt ultraljudtekniken utmed he- la sin längd och periferi konstaterades, att underlagsme- tallen (ytterskiktet) och den laminerade metallen (inner- skiktet) var fullständigt metallurgiskt bundna med varand- ra utmed hela rörlängden om ca 7,7 m bortsett från 20 cm vid toppänden och 5 cm vid bottenänden. Skälet till att det metallurgiska förbandet var otillräckligt vid de korta topp- och bottenändarna är att de båda ändytorna hos det ihåliga ämnet veckade sig in i sig själva, och detta otill- räckliga metallurgiska förband är irrelevant för de ka- rakteristiska särdragen i föreliggande uppfinning.

Fig 3 visar ett metallmikroskopfotografi i 100 ggr förstoring och visar en sektion genom det belagda stål- röret, som framställts vid ovanstående förfarande, varvid fotografiet visar ett parti nära röränden. Av fig 3 kan man lätt se att kolstålet i underlagsmetallen (perlitmikro- strukturen inom den övre delen av fotografiet) och det rostfria stålet hos beläggningsmetallen (austenitmikro- strukturen i den nedre delen av fotografiet) är metallur- giskt förenade med varandra och bundna vid varandra.

Följande effekter kan uppnås med hjälp av den ovan- nämnda utföringsformen av sättet enligt föreliggande upp- finning: 800684-3-3 12 1) Eftersom det belagda ämnet, som utnyttjas såsom ut- gångsmaterial under rörtillverkningssteget, har fram- ställts genom att man i kombination dragit minst två rör eller minst ett rör och en stång enligt kalldrag- 5 ningsförfarandet, kommer någon luft icke att kvarläm- nas i mellanrummet vid den bundna gränsytan. Av det- ta skäl kommer något glödskal icke att bildas i det inre av ämnet under upphettningssteget, och de inre och yttre skikten kommer att metallurgiskt bindas 10 fullständigt vid varandra under rörtillverkningsför- farandet vid höga temperaturer. Eftersom någon ut- pressning av luft icke behöver beaktas under varmbe- arbetningssteget, är det onödigt att utnyttja något mekaniskt behandlingsförfarande för att bilda ett 15 gasavloppshål eller liknande, såsom erfordras vid det konventionella förfarandet. Dessutom finnes ingen risk för separation av de inre och yttre skikten un- der varmbearbetningsoperationen. I 2) Ett långt belagt ämne kan framställas, och detta ämne 20 . .kan sedan kapas i önskade längder efter behov. Därför kommer effektiviteten och verkningsgraden vid ämnes- tillverkningen att förbättras. 3) Eftersom underlagsmetallen och beläggningsmetallen har metallurgiskt och fullständigt bundits vid var- 25 .andra redan vid ämnestillverkningsförfarandet, kom- mer de båda skikten att bli fullständigt och metal- lurgiskt förbundna med varandra i ämnet från botten till toppen av detsamma under rörvalsningen eller -pressningen, och följaktligen kommer kassationsgra- 30 den att bli lägre. 4) För alstringen av ett belagt ämne behöver polering icke alltid nödvändigt utföras på både inner- och ytterrören, och endast en förbehandling för avlägsnan- de av glödskal är behövlig. Om t ex endast en syraets- 35 ningsbehandling utföres, kan goda resultat uppnås.

Förbehandlingen blir följaktligen mycket enklare vid utnyttjande av sättet enligt uppfinningen, och denna fördel förstärkes till följd av att den mekaniska be- handlingen kan utelämnas, såsom påpekats ovan. 10 l5 20 25 30 35 800681-36-3 13 som framgår av det ovanstående utföres kalldragningen vid sättet enligt uppfinningen för uppnående av ett ihå- ligt eller massivt ämne såsom utgångsmaterial för rörtill- verkningssteget, dvs kalldragningen utföres före varmbe- arbetningen, vilket står i motsats till de tekniskt accep- terade åsikterna inom fackkretsar, och till följd av detta särdrag hos uppfinningen kan man uppnå de ovannämnda ut- märkta effekterna av uppfinningsförfarandet.

När ett belagt stålrör framställes under utnyttjande av kolstål och rostfritt stål kan man för att hindra dif- fusion av kol och uppkolning alstra ett nickelpläterings- skikt med en tjocklek av 30-50 um t ex på utsidan av in- nerröret 2 (eller stången 12). Kostnaderna för pläterings- utrustning och hjälpanordningar är emellertid mycket sto- ra, och mycket arbete erfordras för materialhantering un- der pläteringsförfarandet. Eftersom pläteringen utföres genom elektrolys, ökas driftskostnaderna dessutom, och eftersom storleken av pläteringstanken är begränsad kom- mer längden eller storleken av det belagda ämnet oundvik- ligen också att begränsas. En ökning av det belagda ämnets längd är därför hämmad, och rörtillverkningskostnaden per viktenhet kommer oundvikligen att öka.

Dessa problem kan lösas effektivt vid utnyttjande av föreliggande uppfinning. Enligt föreiggande uppfinning föreslås nämligen även ett förfarande, vid vilket en me- tallfolie utnyttjas i stället för det ovannämnda pläterings- skiktet. Denna utföringsform skall beskrivas i det föl- jande.

Som visas i fig 4(a) eller 4(b) kan en lämplig metall- folie 5, t ex en nickelfolie, lindas skruvlinjeformigt runt periferiytan av röret 2 eller stången 12, som skall bilda innerskiktet i den färdiga produkten, och det med folie omlindade röret eller stången införes sedan i röret l, som skall bilda ytterskiktet. Därefter utsättes röragg- regatet för kalldragning på samma sätt som beskrivits ovan för uppnående av ett ihåligt eller massivt belagt ämne, varpå detta sålunda framställda ämne utsättes för varmbe- arbetning på ovan beskrivet sätt. i.

LJ OZ) 10 15 20 25 30 35 .Vis C'\ 14 I fråga om ett belagt stålrör med minst tre skikt lindas en metallfolie skruvlinjeformigt på periferiytan av det rör, som bildar mellanskiktet.

Den del, på vilken metallfolien lindas, eller den motstående delen, dvs periferiytan på röret 2 eller stång- en 12 eller den inre omkretsytan på ytterröret l i fig 4, utsättes för en förbehandling, t ex polering, syraetsning eller blästring. För pålindning av metallfolien föredra- ges ett förfarande, vid vilket en metallfolieremsa lindas skruvlinjeformigt på rörets 2 eller stångens 12 periferi- yta, så att de båda ändpartierna av metallfolien ligger omlott en kort sträcka och så att hela periferiytan på röret 2 eller stången 12 täckes med metallfolieremsan.

En metallfolie med en tjocklek av 20-80 um föredra- ges, och när reduktionen under de efterföljande stegen är stor, användes en remsa med större tjocklek. För att underlätta pâlindningen föredrages en metallfolie med en tjocklek av över 30 um, och ur ekonomisk synpunkt före- drages en metallfolieremsa med en tjocklek under 40 um.

Utföringsformer under utnyttjande av en metallfolie beskrives närmare i det följande.

EXEMPEL 2 Ett rör l, som bestod av tätat stål med kolhalten 0,18% och hade ytterdiametern 214 mm, innerdiametern 151 mm och tjockleken 31,5 mm, utnyttjades såsom underlags- metall (ytterskiktet), och ett rör 2, vilket bestod av austenitiskt rostfritt stål med kolhalten 0,06%, nickel- halten 8,2% och kromhalten 18,2% och hade ytterdiame- tern 148 mm, innerdiametern 122 mm och tjockleken 13 mm, utnyttjades såsom beläggningsmetallen (innerskiktet). In- sidan av röret l och utsidan av röret 2 polerades, och en nickelfolie med tjockleken 50 um lindades skruvlinjefor- migt på utsidan av röret 2, så att de båda ändpartierna överlappade varandra en ringa sträcka och så att rörets 2 utsida helt täcktes med nickelfolien. Därefter inpassades rören 1 och 2 i varandra, och aggregatet utsattes för en diameterreduktion och sedan för en kalldragning under ut- nyttjande av en hydraulisk dragbänk med kapaciteten 200 t 10 15 20 25 30 35 80068-'2-6-3 15 för framställning av ett ihâligt belagt ämne 3 med ytter- diametern 205 mm, innerdiametern 121 mm och tjockleken 42 mm (30 mm ytterskikt och 12 mm innerskikt). Det belagda ämnet 3 kapades sedan till förutbestämd längd, och peri- ferisvetsning utfördes på gränsskiktet mellan inner- och ytterskikten vid båda ändytorna av det kapade ämnet. Där- efter upphettades ämnet till ll70°C under 100 min i en roterugn, och ämnet, som hade kapats till förutbestämd längd, drogs och valsades i ett rotersträckverk, så att ytterdiametern blev 223 mm, innerdiametern 198 mm och tjockleken 12,5 mm. Därefter utsattes ämnet för ytterliga- re valsning i ett svenskvalsverk, så att ytterdiametern blev 217 mm, innerdiametern 196 mm och tjockleken 10,5 mm.

Därefter fördes röret genom ett rilningsverk, så att yt- terdiametern blev 230 mm, innerdiametern 209,5 mm och tjockleken 10,25 mm. Slutligen utsattes röret för kalibre- ring i ett kalibreringsvalsverk med sex stolpar för att omvandlas till ett belagt stålrör med ytterdiametern 219 mm, innerdiametern 198 mm och tjockleken 10,5 m (8 mm ytterskikt och 2,5 mm innerskikt).

Fig 5 visar ett metallmikroskopfotografi med 100 ggr förstoring av en sektion genom det sålunda framställda be- lagda stålröret nära röränden. Av detta fotografi kan man lätt konstatera, att kolstålet som underlagsmetall (per- litmikrostrukturen inom den övre delen av fotografiet) och det rostfria stålet i laminerings- eller.beläggningsme- tallen (austenitmikrostrukturen inom den nedre delen av fotografiet) är fullständigt och metallurgiskt bundna vid varandra via nickelskiktet som mellanmedium (det tunna mellanpartiet på fotografiet).

EXEMPEL 3 Ett ytterrör, som bestod av låglegerat stål med kol- halten 0,11%, kiselhalten 0,38%, manganhalten 0,46%, krom- halten 4,78% och molybdenhalten 0,04% och hade ytterdia- metern 252 mm, innerdiametern 149 mm och tjockleken 51,5 mm, samt ett innerrör 2, vilket bestod av austenitiskt rost- fritt stål med kolhalten 0,04%, nickelhalten l2,5%, krom- halten l7,7%, molybdenhalten 2,6% och titanhalten 0,41% 8-Û068~'ïf3-3 10 15 20 25 30 35 16 och hade ytterdiametern l45 mm, innerdiametern 98 mm och tjockleken 23,5 mm, utnyttjades vid detta exempel.

Ytterrörets 1 insida och innerrörets 2 utsida polerades, och en nickelfolie, som hade tjockleken 80 um och som skulle tjänstgöra som ett mellanskikt, lindades skruv- linjeformigt utmed hela periferiytan av röret 2, så att nickelfolievarven överlappade varandra en kort sträcka.

Innerröret 2 inpassades i ytterröret 1, och aggregatet utsattes för diameterreduktion. I detta stadium utsat- tes röraggregatet för kalldragning under utnyttjande av en hydraulisk dragbänk med kapaciteten 200 t för fram- ställning av ett ihåligt belagt ämne 4 med ytterdiametern 248,5 mm, innerdiametern 97,9 mm och tjockleken 75,3 mm (5l,75 mm ytterskikt och 23,55 mm innerskikt). Det belagda ämnet 4 kapades i förutbestämd längd och utsattes för ringsvetsning vid gränsytan mellan inner- och ytterskik- ten på ämnets 4 båda ändytor. Därefter upphettades ämnet vid ll30°C under 30 min i en induktionsugn, och det sålun- da upphettade ämnet behandlades i en strängpress (av Ugine- Sejournet-typ) för framställning av ett belagt stålrör med ytterdiametern 114,3 mm, innerdiametern 92,6 mm och tjockleken 10,85 mm (8,55 mm ytterskikt och 2,30 mm inner- skikt).

Fig 6 visar ett metallmikroskopfotografi (100 ggr förstoring) av en sektion av det sålunda framställda be- lagda stålröret nära rörets ände. Som framgår av fotogra- fiet hade det låglegerade stålet som underlagsmetall (den martensitiska mikrostrukturen inom den övre delen av foto- grafiet) och det austenitiska rostfria stålet som belägg- ningsmetallen (den austenitiska mikrostrukturen inom den nedre delen av fotografiet) fullständigt och metallurgiskt förbundits med varandra via nickelskiktet som mellanskikt (mellanpartiet på fotografiet).

Följande effekter kan uppnås vid utnyttjande av den ovannämnda utföringsformen av uppfinningen, där en metall- folie lindas som ett mellanskikt för att hindra uppkolning: l) Eftersom en metallfolie, som tjänstgör som mellan- mediet eller -skiktet, lindas skruvlinjeformigt på ut- 10 15 20 25 30 35 8ÜKJ1684Cš~Zl 17 sidan av ett rör eller en stång, som bildar inner- skiktet, och eftersom röret eller stången införes i ett rör, vilket bildar ytterskiktet, varpå aggre- gatet utsättes för kalldragning, är denna utförings- form av uppfinningen fördelaktig i förhållande till det utförande, där mellanskiktet bildas på innerskik- tets utsida genom plätering, eftersom någon speciell utrustning, t ex pläteringsutrustning, icke erfordras och eftersom initialkostnaden därför minskas till noll. 2) Eftersom mellanmediet endast pålindas, är längden eller storleken av röret eller stången icke begränsas, och ett långt ämne kan framställas på enkelt sätt.

Vid utnyttjande av plätering är storleken och längden av röret eller stången däremot begränsade av pläte- ringstankens storlek. Driftskostnaderna per viktenhet är därför mycket lägre än vid utnyttjande av pläte- ring, och utbytet kan ökas under rörtillverkningsste- get. 3) Kostnaden för den metallfolie, som skall pålindas, där mycket lägre än pläteringskostnaden, och även när man beaktar arbetskostnaden för pålindningen är totalkostnaden ändå blott åtskilliga procent av kost- naden för pläteringsförfarandet.

I det följande beskrives ytterligare ett exempel på framställningen av belagda stålrör, varvid detta utförings- exempel skiljer sig i vissa avseenden från tidigare beskriv- na utföringsexempel. Det nya utföringsexemplet överens- stämmer med tidigare utföringsexempel i den punkt, där ett mellanmaterial bildas genom kalldragning, och därför in- begripes denna utföringsform i omfånget av föreliggande uppfinning. Föreliggande utföringsform skiljer sig emel- lertid från den ovanstående utföringsformen i det avseende, att ett grovämne (grovämnesmaterial beskrives i det följan- de) utnyttjas som en stâng, som skall bilda innerskiktet.

Följaktligen bildades mellanmaterialet eller halvfabrika- tet genom kalldragning av ett belagt grovämne, och alstring- en av det belagda rörämnet av detta belagda grovämne utför- des genom upphettning och rörämnestillverkning. Denna ut- 10 15 20 25 30 35 18 föringsform skall nu beskrivas närmare.

Ett rör och ett grovämne valdes på lämpligt sätt i beroende av den avsedda strukturen hos det belagda röräm- lney som skulle framställas. När man t ex avsåg att fram- ställa ett belagt stålrör med ett ytterskikt av rostfritt stål och ett innerskikt av kolstål, bildades grovämnet av kolstål och röret av rostfritt stål. Sålunda kan t ex ett grovämne, som framställts genom stränggjutning, använ- das såsom grovämnesmaterial, medan ett sömlöst rör eller svetsat rör utnyttjas såsom rörmaterial. Som visas i t ex fig na) införas f; ex ett kvaaratiskt lgrovänme 22 fritt i ett kvadratiskt rör 21. Sektionsformen hos röret och grovämnet behöver icke vara kvadratisk eller vinkelformig.

Sålunda kan en kombination av ett cirkulärt rör och ett vinkelformigt eller cirkulärt ämnesmaterial utnyttjas.

Relationen mellan den inre storleken av röret 21 och sek- tionsstorleken hos grovämnet 22 kan bestämmas på ett så- dant sätt att sammanföringen av röret och grovämnet lätt kan ske. Den yttre storleken och tjockleken hos röret 21 och sektionsstorleken hos grovämnet 22 bestämmes på lämp- ligt sätt i vad avser kalldragningssteget. I faktisk drift bestämmes dessa faktorer emellertid av de förhållanden, som utnyttjas vid efterföljande rörämnestillverknings- och rörtillverkningssteg.

Före inpassningssteget poleras rörets 21 insida och grovämnets 22 utsida. Kulblästring kan utnyttjas i stäl- let för polering. Dessutom kan syraetsning utföras i stäl- let för polering eller blästring. För att hindra diffu- sion av kol mellan inner- och ytterskiktet föredrages att rörets 21 insida och grovämnets 22 utsida pläteras med nickel eller att en nickelfolie lindas på grovämnet 22.

Dessa förbehandlingssteg utföres på samma sätt som vid tidigare beskrivna utföringsformer.

Det sålunda hopförda aggregatet av röret 21 och grov- ämnet 22 utsättes för tjockleksreduktion av röret 21 och sedan för kalldragning under utnyttjande av en hydrau- lisk kalldragmaskin eller kedjedragmaskin för framställning av ett belagt grovämne 23, i vilket röret 21 och grovämnet 10 15 20 25 30 35 19 22 är mekaniskt och nära förbundna med varandra som visas i fig 7(b).

Fig 8(a), 8(b) och 8(c) visar förfaringsstegen vid framställning av det belagda grovämnet 23. I vardera fi- guren visar den vänstra delen tvärsektionen hos röret 21 och grovämnet 22 vid inpassningsstadiet, visar den centra- la delen en längdsektion genom aggregatet, när detta pas- serar genom kalldragmaskinen, och visar den högra delen tvärsektionen av det belagda grovämnet 23. Fig 8(a) vi- sar en utföringsform, där både grovämnet och röret är kvadratiska, medan fig 8(b) visar en utföringsform, där grovämnet är kvadratiskt och röret är cirkulärt samt me- dan fig 8(c) visar en utföringsform, där både grovämnet och röret är cirkulära. I dessa figurer visas en dragski- va 52. Bearbetningsgraden kan vara sådan, att röret 21 reduceras i erforderlig utsträckning relativt grovämnet 22, och en reduktionsgrad av åtskilliga procent är till- räcklig. Det föredrages, att kalldragning utföres enbart en gång, men kalldragningsoperationen kan utföras i tvâ eller flera steg. I det sålunda framställda belagda grov- ämnet 23 har röret 21 och ämnesmaterialet 22 förbundits mekaniskt och mycket starkt och tätt med varandra, och nå- gon luft finnes ej mellan dem.

Det belagda grovämnet 23 kapas till förutbestämd längd och placeras i en gropugn och upphettas vid en förutbe- stämd temperatur. Även vid denna utföringsform kan en påsvetsning ut- föras längs gränsen mellan inner- och ytterskikten på de kapade ändytorna av det belagda grovämnet 23, såsom visas i fig 7(c), för att man därigenom skall hindra alstring av glödskal till följd av att ett mellanrum eller gap upp- står till följd av skillnader i längdutvidgningskoefficien- ter hos inner- och ytterskiktens metaller. Denna påsvets- ning behöver inte utföras utom i det fall, när skillnaden mellan längdutvidgningskoefficienterna mellan inner- och ytterskikten är extremt stor eller när längden av det ka- pade belagda grovämnet 23 är extremt kort.

Sedan denna preliminära värmebehandling utförts, varm- 80068 10 15 20 25 30 35 46-3 20 valsas det belagda grovämnet i ett grovvalsverk, t ex ett reverserande grovvalsverk eller ett kontinuerligt gr0vValSVerk för framställning av ett stångliknande, belagt ämne 24, såsom visas i fig 7(d}. Eftersom detta belagda ämne 24 har utsatts för varmbearhetning, dvs grov- valsning, och eftersom någon luft inte finnes mellan in- ner- och yttermetallskikten, är de båda skikten fullstän- digt bundna metallurgiskt vid varandra.

Det sålunda framställda belagda ämnet 24 kapas till förutbestämda längder för att bilda ett utgångsmaterial för inmatning i en rörtillverkningsutrustning, där det kapade ämnet utsättes för omvandling till rör. För rör- tillverkningen kan man utnyttja ett s k skevvalsningsför- farande, t ex Mannesmann-dubbelkonvalshålverk, Mannesmann- svenskvalsverk, Mannesmann-forenvalsverk, Mannesmann-stie- felvalsverk eller Mannesmann-pilgervalsverk, ett sträng- pressningsförfarande, t ex Ugine-Sejournet-förfarandet, eller ett Singer-strängpressförfarande eller också ett Ehrhardt-hålningsförfarande i kombination med ett Ehrhardt- varmskjutbänkförfarande, varvid man väljer och anpassar tillverkningsförfarandet i beroende av den avsedda använd- ningen av produkten och tillgängligt material och till- gänglig utrustning. När man använder t ex ett svenskvals- verk, kapas det belagda rörämnet 24 till förutbestämd längd, värmes sedan i en roterugn och behandlas i ett ro- terhålverk, ett roterande sträckverk, ett svenskvalsverk, ett rilningsverk och ett kalibreringsvalsverk i följd för att bilda ett rör. Ett önskat belagt stålrör 25, som vi- sas i fig 7(e) uppnås sålunda. Detta belagda stålrör 25 kan utsättas för kallbearbetning vid behov.

När man utnyttjar ett presshålningsförfarande eller Ehrhardt-varmskjutbänkförfarandet kan man utnyttja ett förfarande, vid vilket ett ämne med kantig tvärsektion bildas genom grovvalsning, och detta grovvalsade ämne ut- nyttjas sedan som rörtillverkningsmaterial.

Ett exempel på framställning av ett belagt stålrör under utnyttjande av austenitiskt rostfritt stål som be- läggningsmetall i ytterskiktet vid ovannämnda utföringsform skall nu beskrivas. 10 15 20 25 30 21 EXEMPEL 4 Ett rör, som hade kantig tvärsektion och som bestod av austenitiskt rostfritt stål med kolhalten 0,07%, nickelhalten 8,5% och kromhalten l8,0% och hade utsido- längden 500 mm, insidolängden 408 mm och tjockleken 46 m utnyttjades såsom ytterröret 21, och ett genom stränggjut- ning bildat grovämne, som bestod av kolstål med kohalten 0,20% och som hade sidolängden 400 mm, utnyttjades såsom det inre skiktet 22. Insidan av röret 21 och ytan på grov- ämnet 22 polerades, och röret 21 och grovämnet 22 inpassa- des i varandra. Efter tjockleksreduktion av röret 21 utsat- tes aggregatet för kalldragning under utnyttjande av en hydraulisk dragbänk med kapaciteten 500 t på det sätt,som åskådliggöres i fig 8(a) för framställning av ett belagt grovämne 23 med sidolängden 492 mm (sidolängden hos grov- ämnesmaterialet 22 var fortfarande 499 mm). Därefter kapa- des det belagda grovämnet 23 till för bestämd längd, och gränsarean mellan inner- och ytterskikten svetsade på båda ändytorna. Det belagda grovämnet 23 infördes i en gropugn och upphettades vid l250°C under 180 min.

Det belagda grovämnet 23 utsattes för varmvalsning i ett reverserande grovvalsverk för att minska sidoläng- den till 285 mm (ytterskiktets tjocklek var 27 mm och sek- tionssidolängden hos innerskiktet var 235 mm), och groväm- net 23 behandlades i ett kontinuerligt grovvalsverk med sex stolpar för framställning av ett belagt cirkulärt ämne 24 med diametern 197 mm (ytterskiktets tjocklek var 18,5 mm och innerskiktets diameter var 160 mm).

Det belagda ämnet 24 upphettades vid ll70°C under 100 min i en roterugn, och rörtillverkningsförfarandet ut- fördes i ett Mannesmann-svenskvalsverk. Rörets dimensioner vid utloppen för de olika valsverken under rörtillverknings- steget var följande: 22 Tjocklek Ytter- Inner- (inre + yttre diameter diameter skikt) mm mm mm Roterhålverk 205 121 42 (12 + 30) Roterreduktions- 1 valsverk 223 198 12,5 Svenskvalsverk 217 196 10,5 Rilningsverk 230 209,5 10,25 Kalibreringsvals- verk (6 stolpar) 219 198 10,5 (3,5+7) Det belagda stålrör, som kom ut från kalibrerings- verket, utsattes för ultraljudprovning för fastställning av sprickor utmed rörets hela längd och omkrets. Det kons- taterades, att underlagsmetallen som innerskikt och belägg- ningsmetallen som ytterskikt var fullständigt och metal- lurgiskt förbundna med varandra utmed hela längden bort- sett från 20 cm vid toppänden och 5 cm vid bottenänden.

Skälet till detta ofullständiga metallurgiska förband inom begränsade områden vid botten- och toppändarna, var att de båda ändytorna hos det ihåliga rörämnet hade vikit in sig i sig själva. Denna defekt är följaktligen irrelevant för särdragen vid förfarandet enligt uppfinningen.

Fig 9 visar ett metallmikroskopfotografi i 100 ggr förstoring av en sektion av det sålunda framställda belag- da stålröret nära rörets ände. Av fotografiet kan man lätt konstatera, att kolstâlet som underlagsmetall (per1itmikro- strukturen vid den nedre delen av fotografiet) och det rost- fria stålet som beläggningsmetallen (den austenitiska mik- rostrukturen inom den övre delen av fotografiet) var metal- lurgiskt och fullständigt förbundna med varandra.

De ovanstående effekterna kan uppnås vid den ovannämn- da utföringsformen genom att utnyttja en karakteristisk teknik för framställning av det belagda grovämnet som mel- lanprodukt genom kalldragning. 1) Eftersom det belagda grovämnet framställes genom drag- ning av röret och grovämnesmaterialet i kombination, kommer någon luft inte att kvarlämnas den bundna gränsytan mellan röret och grovämnesmaterialet. Även 10 15 20 25 30 35 2) 3) 4) 800681116-5 23 om det belagda grovämnet upphettas för ämnesvals- ning, kommer något glödskal därför inte att bildas i det inre av det belagda grovämnet, och ett full- ständigt metallurgiskt bundet belagt rörämne och där- efter även ett fullständigt metallurgiskt bundet be- lagt stålrör kan därför uppnås. Dessutom finns ingen risk för separation mellan inner- och ytterskikten under varmbearbetningen. Eftersom både inner- och ytterskikten bringas att häfta tätt intill varandra genom kalldragning, behöver någon utmatning av kvar- stående luft ej skett under varmbearbetningen, och man behöver inte ta hänsyn till detta, varför någon mekanisk bearbetning för att bilda gasavloppshål el- ler liknande inte heller behöver utföras liksom är fallet vid tidigare utföringsformer, där ett belagt rörämne först bildas.

Eftersom beläggningen utföres under alstringen av grovämnet, som skall användas för rörämnestillverk- ning, kommer verkningsgraden vid rörämnestillverk- ningen att förbättras. Ett långt rörämne och även ett långt belagt rör kan dessutom lätt uppnås.

Vid framställningen av det belagda grovämnet, kommer underlagsmetallen och beläggningsmetallen 1 inner- och ytterskikten att fullständigt och mekaniskt bin- das vid varandra, och därför kan man genom efterföl- jande varmvalsning åstadkomma ett fullständigt metal- lurgiskt förband från toppänden till bottenänden av det belagda röret. Kassationsgraden blir därför anmärk- ningsvärt mindre för de uppnådda produkterna.

Som förbehandlingen före framställningen av ett be- lagt grovämne är det inte alltid nödvändigt att utfö- ra polering, utan en enkel glödskalsavlägsningsbehand- ling, t ex syraetsning, kan vara tillräcklig. Av detta skäl och eftersom mekanisk bearbetning är onödig, så- som påpekats ovan, kan förbehandlingen förenklas och kan verkningsgraden vid förbehandlingen förbättras.

Framställningen av belagda stålstänger och belagda trådar skall nu beskrivas. 10 15 20 25 30 35 24 Principen för framställning av belagda stålstänger och belagda ståltrådar skiljer sig inte anmärkningsvärt från principerna för framställning av belagda stålrör.

Det karakteristiska särdraget ligger sålunda i att ett mellanmaterial eller en mellanprodukt bildas genom kall- dragning.

En stång (inklusive ett grovämnesmaterial som beskri- vits ovan) utnyttjas som kärna för bildande av innerskik- tet. Förfarandet har grovt uppdelats i två utföringsfor- mer, dvs en utföringsform, där ett belagt ämne bildas ge- nom kalldragning, och ett utföringsexempel, där ett be- lagt grovämne först bildas genom kalldragning och däref- ter omformas till ett belagt ämne genom upphettning och grovvalsning.

Det förstnämnda utföringsexemplet skall först beskri-_ vas. Först införes en stång 32 med liten diameter fritt i ett rör 31 med större diameter såsom visas i fig l0(a).

Rörets 31 innerdiameter och stångens 32 diameter bestäm- mes på lämpligt sätt så att sammanföringen av stången och röret kan utföras på lätt sätt och så att frekvensen för kalldragningsoperationen inte ökas (det föredrages att kalldragníngsoperationen kan utföras i ett steg). Liksom vid framställning av belagda stålrör rengöres insidan av röret 31 och utsidan av stången 32 före hopföringen. Vid behov kan ytan på stången 32 pläteras med nickel eller kan en nickelfolie lindas kring stången 32.

Efter tjockleksreduktion hos röret 31 utsâttes det av röret 31 och stången 32 bestående aggregatet för kall- dragning med hjälp av t ex en hydraulisk dragbänk eller kedjedragbänk för framställning av ett massivt belagt äm- ne 33, i vilket insidan av röret 31 häftar tätt fast vid utsidan av stången 32, såsom åskådliggöres i fig 10(b).

Fig l1(a), ll(b) och ll(c) visar framställningssta- dierna för olika belagda ämnen. I vardera.figuren visar den vänstra delen en längdsektion av det av rör och stång bildade sammanförda aggregatet, medan den centrala delen bildar en längdsektion genom röret och stången under passa- gen genom en dragskiva 52 och medan den högra delen visar l0 15 20 25 30 35 800158-2164: 25 en sektion genom ett belagt ämne, som bildats genom kall- dragning. Fig ll(a) visar en utföringsform, där ett mas- sivt belagt ämne 33 med en cirkulär sektion bildas av ett rör 3l med cirkulär sektion och en stång 32 med cirkulär sektion. Fig ll(d) visar en utföringsform, där ett massivt belagt ämne 33 med rektangulär tvärsektion bildas av ett rör 31 med cirkulär sektion och en stång 32 med rektangu- lär tvärsektion. Fig ll(c) visar en utföringsform, där ett massivt belagt ämne 33 med rektangulär tvärsektionsform bildas av ett rör 31 med rektangulär tvärsektion och en stång 32 med rektangulär tvärsektion. Det föredrages att kalldragningsoperationen utföres i ett steg, men kalldrag- ningen kan utföras i två eller flera steg. Graden av be- arbetning under kalldragningen är sådan, att det yttre röret 31 minskas relativt den inre stången 32, och en re- duktion av åtskilliga procent är tillräcklig. För att för- bättra den nära vidhäftningen mellan stången och röret föredrages också att stången 32 utsättes för tjockleksre- duktion för att vid detta stadium bringas att kraftigt häfta fast vid röret 3l. I det sålunda framställda ämnet 33 är röret 31 och stången 32 mekaniskt bundna vid var- andra på ett kraftigt och tätt sätt, och någon luft finnes ej emellan dem.

Det belagda ämnet 33 matas till en ugn och upphettas vid en förutbestämd temperatur. Vid behov kan gränsområ- det mellan inner- och ytterskikten svetsas och tätas vid ändytan för att hindra inträngning av luft i ett gap, som i vissa fall kan bildas mellan inner- och ytterskikten.

Efter slutet av den förutbestämda värmebehandlingen överföres ämnet 33 till ett valsverk, där det valsas vid hög temperatur. Vid detta drag-valssteg valsas det belagda ämnet 33 i ett kontinuerligt stângvalsverk under utnyttjan- de av ett reduktionsschema, som valts i beroende av typen av avsedd produkt.

Det varmvalsade belagda stålet eller stången kyles och kapas i lämpliga längder och utsättes för riktning eller värmebehandling efter behov. När det gäller tråden 34 lindas denna efter kylning till en haspel, såsom åskåd-' (I) L i CO -X3- 10 15 20 25 30 35 (JJ 26 liggöres i fig l0(c), varefter den hasplade tråden fär- digställes genom en nödvändig värmebehandling.

Ett exempel på framställningen av en belagd stång under utnyttjande av denna utföringsform beskrives nu.

EXEMPEL 5 ' Ett valsat massivt ämne, som bestod av tätat stål med kolhalten 0,16% och hade diametern 191 mm, utnyttjades som stången 32 för bildande av underlagsmetallen, medan ett rör 31, vilket bestod av austenitiskt rostfritt stål med kolhalten 0,06%, nickelhalten 9,5% och kromhalten l9,0% och hade ytterdiametern 216 mm, innerdiametern 206 mm och tjockleken 5 mm, utnyttjades för bildande av beläggningsmetallen. Utsidan av stången 32 och insidan av röret 31 polerades, och en nickelfolie med tjockleken 80 um lindades som ett mellanskikt på utsidan av stången 32, så att de båda ändarna av nickelfolien överlappade varandra en kort sträcka. Därefter inpassades stången 32 i röret 31, och de båda änddelarna utsattes för reduktions- behandling. Aggregatet kalldrogs sedan med hjälp av en hydraulisk dragbänk med kapaciteten 200 t för framställning av ett belagt ämne 33, i vilket röret 31 hade ytterdiame- tern 200 mm, stången hade diametern 190,5 mm och ytterskik- tet hade tjockleken 4,75 mm. Det belagda ämnet 33 kapades till förutbestämd längd, och hela periferin av det bundna omrâdet mellan inner- och ytterskikten svetsades och till- slöts på vardera ändytan. Ämnet upphettades sedan vid ll60°C under 90 min í en ugn och fördes till ett kontinuer- ligt stångvalsverk, som omfattade åtta valsstolpar för grovvalsning, fyra stolpar för mediumvalsning och fyra stolpar för färdigvalsning för framställning av en stång, i vilken ytterskiktets ytterdiameter var 22 mm, innerskik- tets ytterdiameter var 20,95 mm och ytterskiktets tjocklek var 0,525 mm. Stângen utsattes för avlägsnande av glödskal genom utnyttjande av en blandning av salpetersyra och fluorvätesyra och utsattes sedan för ytsmörjning under ut- nyttjande av en blandad vätska av FERBOND och BONDALUBE, varefter följde en tjockleksreduktionsbehandling. Den så- lunda behandlade stången kalldrogs för att bilda en belagd 10 15 20 30 35 SÛOGEš/ï-ó-Éš 27 stång, i vilken ytterdiametern hos ytterskiktet var 19 mm, innerdiametern hos ytterskiktet var 18,1 mm och tjockleken hos ytterskiktet var 0,45 mm.

Fig 12 visar ett metallmikroskopfotografi i 100 ggr förstoring och visar en sektion av den sålunda framställ- da belagda tråden nära stângänden. Av detta fotografi kan man konstatera, att kolstålet i innerskiktet som underlags- metall (perlitmikrostrukturen inom den nedre delen av fotografiet) och det austenitiska rostfria stålet i ytter- skiktet som beläggningsmetallen iden austenitiska mikro- strukturen inom den övre delen av fotografiet) var metal- lurgiskt och fullständigt förbundna med varandra via det mellanliggande nickelskiktet.

Vid denna utföringsform är det möjligt att liksom vid tidigare utföringsformer för framställning av belagda stålrör, uppnå en högkvalitativt belagd stång eller annan rak produkt, som är fullständigt och metallurgiskt bunden, varvid förbättringar erhålles även i fråga om verknings- graden vid tillverkningen till följd av möjligheten att bilda ett långt ämne, förbättringen av utbytet och för- enklingen av förbehandlingen. Vid föreliggande utförings- form kan belagda stänger eller belagda ståltrådar, som knappast kan framställas enligt konventionella metoder, framställas med hög verkningsgrad-i industriell skala. Det- ta är en karakteristisk effekt, som uppnås vid föreliggande utföringsform.

En utföringsform, där ett belagt grovämne först fræmfiäl- les genom kalldragning, det kalldragna grovämnet sedan ut- sattes för ämnesvalsning för framställning av ett massivt belagt förämne och förämnet sedan drogs och valsades för framställning av en belagd tråd, skall i det följande be- skrivas närmare.

När en belagd tråd, som omfattade t ex ett innerskikt av kolstål såsom underlagsmetall och ett ytterskikt av rostfritt stål såsom beläggningsmetall, skulle framställas, utnyttjades ett grovämne, som bestod av kolstâl och hade t ex rektangulär tvärsektion, och ett rör, vilket bestod av rostfritt stål och hade t ex rektangulär tvärsektion bívcïmn -.e CO LD 10 15 20 25 30 35 CD Jäs CN 28 och något större storlek än grovämnet. Ett grovämne, som bildats genom stränggjutning, utnyttjades som det var eller efter kapning till förutbestämd längd. Röret bilda- des i överensstämmelse med ämnesmaterialet genom svets- ning, eller också kan ett sömlöst rör eller ett svetsat rör användas som det är. Naturligtvis är grovämnets och rörets tvärsektionsformer inte begränsade till rektangu- lära former utan kan ha cirkulär eller annan sektion. Grov- ämnet 42 inpassades i röret 41 såsom visas i fig l3(a), och aggregatet utsattes sedan för kalldragning. Rörets 41 och grovämnets 42 sektionsareor bestämdes så, att inpass- ningsoperationen lätt kunde utföras. Ur praktisk synpunkt föredrages att skillnaden mellan tvärsektionsarean hos röret och grovämnet är så ringa som möjligt så länge som hopförningsoperationen kan utföras lätt, eftersom antalet kalldragningssteg ökar, om skillnaden i sektionsarea mel- lan rör och grovämne är relativt stor. Före införingen av grovämnet 42 i röret 4l polerades insidan av röret 41 och utsidan av grovämnet 42 för att dessa ytor skulle kunna lindas mot varandra och för att den förbättring av det metallurgiska förbandet mellan röret 41 och grovämnet 42 skulle erhållas och för att glödskal skulle avlägsnas.

Ytreningen kan även utföras genom blästring eller syra- etsning i stället för polering. När grovämnet 42 bildas av t ex kolstål och röret 41 bildas av t ex rostfritt stål eller liknande kan man för att hindra diffusion av kol från grovämnet 42 till röret 41 påföra ett nickelpläterings- skikt med en förutbestämd tjocklek (30-50 um föredrages vanligtvis) på insidan av röret 41 eller på utsidan av grovämnet 42. Naturligtvis kan en nickelfolie omsvepas för att uppnå samma effekt. Efter sammanföringen av röret 41 och grovämnet 42 behandlas dessa för att reducera röret 41, och de båda fiàfiesgenom en dragskiva under utnyttjande av en hydraulisk dragbänk eller kedjedragbänk, varvid sam- tidig kalldragning skedde för att bilda ett massivt belagt grovämne 43, i vilket insidan av röret 41 häftade fiüx intill ytan av grovämnesmaterialet 42, såsom âskådliggöres i fig 13 (b) . 10 15 20 25 30 35 90048-3-6-3 29 Fig l4(a), l4(b) och l4(c) visar stegen vid fram- ställning av belagda grovämnen från olika rör och grov- ämnesmaterial med olika tvärsektionsform. I vardera fi- guren visar den vänstra delen sektionen hos röret och grovämnesmaterialet i hopfört tillstånd, medan den centra- la delen visar en sektion genom röret och grovämnesmate- rialet efter kalldragningen genom dragskivan 52 och medan den högra delen visar_en sektion genom det belagda grov- ämne, som erhållits vid kalldragningen. Fig l4(a) visar en utföringsform, där ett belagt grovämne 43 med rektangu- lär tvärsektion bildas av ett rör 41 med rektangulär tvär- sektion och ett massivt grovämnesmaterial 42 med rektangu- lär tvärsektion. Fig l4(b) visar en utföringsform, där ett belagt grovämne 43 med rektangulär tvärsektion fram- ställes av ett rör 41 med cirkulär tvärsektion och ett massivt grovämnesmaterial 42 med rektangulär tvärsektion.

Fig 14(c) visar en utföringsform, där ett belagt grovämne 43 med cirkulär tvärsektion bildas av ett rör 41 med cir- kulär tvärsektion och ett massivt grovämnesmaterial 42 med cirkulär tvärsektion. Det föredrages att kalldragning- en utföres i ett steg, men kalldragningen kan utföras i två eller flera steg. Graden av bearbetning under kalldrag- ningen är sådan, att rörets 41 tvärsektionsarea minskas och att rörets 41 insida bringas att häfta kraftigt an mot ut- sidan av grovämnesmaterialet 42, och en reduktion av åt- skilliga procent är tillräcklig. Det föredrages, att gra- den av bearbetning under kalldragningen är sådan, att tvär- sektionsarean hos grovämnesmaterialet minskas i viss ut- sträckning. I det sålunda framställda belagda grovämnet 43 är röret 41 och grovämnesmaterialet 42 mekaniskt och kraf- tigt och tätt bundna vid varandra, och någon luft finnes ej mellan dem. Det belagda grovämnet 43 införes sedan i en ugn och upphettas vid en förutbestämd temperatur. Före denna värmebehandling kan vid behov utföras svetsning av gränsytan mellan inner- och ytterskikten för tillslutning av ändytan hos det belagda grovämnet, så att inträngning av luft hindras, om ett gap skulle uppstå. Detta överens- stämmer sålunda med vad som beskrivits i tidigare ut- föringsformer.

CD m 10 15 20 _ 25 30 35 133 .Ps Ufl 30 Det belagda grovämnet 43, som upphettats vid förut- bestämd temperatur, varmvalsas i ett grovvalsverk, t ex ett reverserande grovvalsverk eller ett kontinuerligt äm- nesvalsverk för att åstadkomma ett fullständigt metallur- giskt förband och för att bilda ett belagt ämne 44 som visas t ex i fig l3(c). Eftersom detta belagda ämne 44 har utsatts för varmbearbetning och valsning och eftersom någon luft inte finnes mellan metallerna i inner- och ytterskikten, bildas inget glödskal, och de båda metaller- na kommer att metallurgiskt och fullständigt bindas vid varandra. Det sålunda bildade belagda ämnet 44 matas som utgângsmaterial till steget för framställning av den av- sedda raka stålprodukten, t ex verktygsstål, en stång eller en träd. vid förfarandet för framställning av en rak eller linjär stålprodukt, valsad det belagda ämnet 44 i ett kontinuerligt trådvalsverk enligt ett valsningsschema, som motsvarar den önskade tvärsektionsformen hos stången eller tråden. Det belagda ämnet 44 kan t ex upphettas vid en förutbestämd temperatur i en ugn och sedan varmvalsas i ett kontinuerligt trådvalsverk för att bilda en belagd rak stålprodukt med den form, som visas i fig l3(d).

Ett exempel på framställningen av en belagd ståltråd under utnyttjande av austenitiskt rostfritt stål såsom yt- terskikt vid den ovanstående utföringsformen skall nu beskrivas.

' EXEMPEL 6 Ett cirkulärt rör, som bestod av austenitiskt rost- fritt stål med kohaiten 0,08%, nickelhalten 7,35% och kromhalten l7,9% och hade ytterdiametern 646 mm, innerdia- metern 566 mm och tjockleken 46 mm, utnyttjades såsom yt- terröret 41. Ett stränggjutet grovämne, som hade sidoläng- den 400 mm och bestod av ett kolstål med kolhalten 0,17%, utnyttjades såsom det inre grova ämnet 42 och som under- lagsmetall. Innerytan på röret 41 och utsidan av ämnesma- terialet 42 polerades, och ämnesmaterialet 42 inpassades i röret 41. Efter reduktionsbehandlingen av röret 41 ut- sattes aggregatet för kalldragning under utnyttjande av en hydraulisk dragbänk med kapaciteten 500 t på det sätt 10 15 20 25 30 35 CO CD (D Cx OD .\ f: x i U-J 31 som visas i fig 4(a) för framställning av ett belagt grov- ämne med sidolängden 480 mm (sidolängden hos grovämnes- delen var fortfarande 400 mm).

Det belagda grovämnet kapades sedan till förutbestämd längd, och gränsarean mellan inner- och ytterskikten svet- sades och tätades vid vardera ändytan. Det belagda grov- ämnet upphettades vid l250°C under 180 min i en gropugn och varmvalsades sedan med hjälp av ett reverserande grov- valsverk för att minska sidolängden till 240 m (ytterskik- tets tjocklek 20 mm och sidolängden hos innerskiktet var 200 mm). Därefter fördes grovämnet genom ett kontinuer- ligt ämnesvalsverk med sex stolpar för framställning av ett belagt ämne, som hade kantig tvärsektion och sidoläng- den 115 mm (tjockleken hos ytterskiktet 9,75 mm och sek- tionssidolängden hos innerskiktet 95,5 mm).

Det belagda ämnet upphettades vid ll50°C under 90 min i en ugn, och togs sedan ut och fördes till ett konti- nuerligt trådvalsverk, som innehöll grovvalsverken nr 1-7 och mediumvalsverken 8-15 för att åstadkomma valsning och alstring av en grov tråd med diametern 17,5 mm. Denna gro- va tråd fördes sedan genom en kontinuerlig dragbänk med färdigställningsstationerna 16-25 för framställning av en färdig tråd med ytterdiametern 5,5 mm hos ytterskiktet, innerdiametern 4,6 mm och ytterskiktet och tjockleken 0,45 mm hos ytterskiktet. Den färdiga tråden utsattes för glödskalsavlägsning under utnyttjande av en blandning av salpetersyra och fluorvätesyra och utsattes sedan för yt- smörjningsbehandling under utnyttjande av en blandad väts- ka av "FERBOND" och "BONDALUBE". Tråden utsattes sedan för en reduktionsbehandling och kalldrogs för framställning av en tråd, i vilken ytterdiametern hos ytterskiktet var 3,0 mm, innerdiametern hos ytterskiktet var 2,5 mm och tjockleken hos ytterskiktet var 0,25 mm.

Fig 15 visar ett metallmikroskopfotografi i 100 ggr förstoring och visar en sektion av den sålunda framställ- da belagda trâden nära trädens ände. Av detta fotografi kan man lätt konstatera, att kolstålet i innerskiktet som underlagsmetall (perlitmikrostrukturen inom den nedre de- 10 15 20 25 30 35 32 len av fotografiet) och det ferritiska rostfria stålet i ytterskiktet som beläggningsmetall (den austenitiska mikrostrukturen inom den över delen av fotografiet) är metallurgiskt och fullständigt förbundna med varandra.

Följande effekter kan uppnås vid föreliggande utfö- ringsform av sättet enligt föreliggande uppfinning: 1) 2) 3) 4) Eftersom det belagda grovämnet uppnåtts genom kall- dragning av röret och grovämnesmaterialet samtidigt för att bringa dem att häfta tätt an mot varandra, finns ingen luft i gränsområdet mellan dem, och även om det belagda grovämnet upphettas för grov- valsning, kommer något glödskal inte alls att bildas i det inre av det belagda grovämnet. Ett belagt ämne, som är fullständigt metallurgiskt bundet, och även en fullständigt metallurgiskt bunden rak stål- produkt kan därför uppnås. Det finns ingen risk för separation mellan inner- och ytterskikten. Eftersom en fullständig och nära adhesion uppnås mellan inner- och ytterskikten, behöver man inte taga någon hän- syn till utträngning av kvarstående luft under varm- bearbetningsoperationen, och kostnaden för att fram- ställa ämnet kan minskas avsevärt.

Eftersom beläggningsbehandlingen utföres vid fram- ställningen av grovämnet, som sedan skall användas för framställning av det ämne, som skall tjänstgöra såsom utgångsmaterial för framställning av den raka stålprodukten, kommer effektiviteten vid ämnesfram- ställningen att öka och kan ett långt ämne och följ- aktligen en lång stålprodukt framställas mycket lätt.

Underlagsmetallen och beläggningsmetallen i de inre och yttre skikten är fullständigt och mekaniskt för- bundna i ämnet, och ett fullständigt metallurgiskt förband uppnås utmed hela längden från övre änden till nedre änden genom varmvalsningen. Kassations- graden vid produktkontrollen blir därför väsentligt mindre. ~ Polering är icke alltid nödvändig såsom förbehandling före framställningen av ett belagt grovämne, och en 'w 15 20 8OÛ684ó~3 33 sådan enkel behandling som syraetsning är tillräck- lig, om endast glödskal avlägsnas. Av detta skäl och eftersom den mekaniska behandlingen är onödig såsom påpekats ovan, blir förbehandlingen mycket förenklad. _ Dessa effekter kan uppnås vid denna utföringsform såväl som vid ovannämnda utföringsformer för framställning av belagda stålrör och belagda raka stålprodukter.

Som framgår av den ovanstående noggranna beskrivningen är det möjligt att vid föreliggande uppfinning utnyttja en teknik, som står i helt motsatsförhållande till hittills utnyttjade åsikter inom tekniken, dvs tekniken att genom kalldragning framställa material, som skall utsättas för varmvalsning till belagda stålrör, belagda stålstänger eller andra belagda raka stålprodukter med utmärkt metallurgiskt förband och hög kvalitet, varvid detta kan ske på ett högst effektivt sätt med högt utbyte. Nya stänger och ståltrådar, som hitintills inte marknadsfört, kan framställas i indu- striell skala på sättet enligt föreliggande uppfinning, och det förmodas, att dessa nya produkter kommer att få många användningsområden, som konventionella produkter in- te har haft. När en metallfolie utnyttjas såsom ett mel- lanskikt för att hindra uppkolning, behöver någon stor utrustning såsom pläteringsutrustning inte användas, och de belagda stålprodukter, där uppkolning har förhindrats, kan framställas på ett mycket enkelt och effektivt sätt.

Föreliggande uppfinning innebär därför ett värdefullt bi- drag till tekniken.

Claims (11)

8006813-6-3 10 15 20 25 30 34 PATENTKRAV

1. l. Sätt att framställa en belagd stålprodukt med en laminerad struktur med minst två metallskikt, vid vilket sätt en för bildande av ett innerskikt avsedd metallkärna antingen fritt inpassas direkt i ett för bildande av ett ytterskikt avsett metallytterrör eller också fritt inpassas i detta ytterrör via minst ett för bildande av ett mellanskikt avsett metallmellanrör, och vid vilket sätt de olika metallskikten underkastas plastisk bearbetning för att förena dem och bilda den belagda stålprodukten, k ä n n e t e c k n a t därav, att en metallfolie anbringas på kärnan och/eller mel- lanröret före inpassningen i ytterröret och att den plastiska bearbetningen utföres genom att de i varandra inpassade, kärnan och omgivande rör omfattande metall- skikten först gemensamt kalldrages till ett halvfabri- kat, i vilket de olika skikten är tätt bundna vid var- andra, och därefter i form av det sålunda bildade halv- fabrikatet upphettas till en förutbestämd varmbearbet- ningstemperatur och varmbearbetas till den färdiga be- lagda stålprodukten med önskad form.

2. Sätt enligt patentkravet l, n a d därav, att kärnan bildas av kolstål, legerat stål, rostfritt stål eller en nickellegering och att ytterröret bildas av nötningshärdigt stål, rostfritt k ä n n e t e c k - stål, nickel, nickellegering, titan, titanlegering, koppar, kopparlegering, aluminium eller aluminiumle- gering.

3. Sätt enligt patentkravet 2, k ä n n e t e c k - n a t därav, att det rostfria stålet bildas av marten- sitiskt rostfritt stål, ferritiskt rostfritt stål, auste- nitiskt rostfritt stål, utskiljningshärdat rostfritt stål eller rostfritt krommanganstål.

4. Sätt enligt något av de föregående patentkra- ven, k ä n n e t e c k n a t därav, att rörets eller 10 l5 20 25 30 35 soo6eAó-3l 35 rörens och kärnans mot varandra vända ytor utsättes för ytrenqöring före hopförningen.

5. Sätt enligt något av de föregående patentkraven, k ä n n e t e c k n a t därav, att metallfolien pàföres genom pálindning av en nickelfolie med en lämplig tjock- lek.

6. Sätt enligt något av patentkraven l-5, k ä n - n e t e c k n a t därav, att halvfabrikatet utgöres av ett belagt grovämne, vars olika skikt är metallur- giskt bundna vid varandra och som bildats genom kalldrag- ning med efterföljande upphettning och grovvalsning, och att detta belagda grovämne utsättes för bearbetnings- steg för framställning av ett rör eller en lineär pro- dukt.

7. Sätt enligt något av patentkraven l-6, k ä n - n e t e c k n a t därav, att halvfabrikatet, som utgö- res av ett belagt genom kalldragning framställt grov- ämne eller ett genom grovvalsning av ett sådant grovämne framställt belagt ämne, kapas till förutbestämd längd före upphettningen.

8. Sätt enligt patentkravet 6 eller 7, t e c k n a t därav, att det belagda ämnets ändytor k ä n n e - före upphettningen av ämnet pàsvetsas i området för gränsen mellan röret eller rören och kärnan.

9. Sätt enligt något av patentkraven l-8, k ä n - n e t e c k n a t därav, att halvfabrikatet bearbetas till en rörformig produkt i ett sträckvalsverk.

10. Sätt enligt något av patentkraven l-7, n e t e c k n a t därav, att det belagda ämnet, som har eller inte har upphettats, utsättes för hàlning och sedan utsättes för rörtillverkning enligt sträng- k ä n - pressningsmetoden.

11. ll. Sätt enligt patentkravet 8, n a t därav, att halvfabrikatet utsättes för upphett- k ä n n e t e c k - ning, hålning och sedan rörvalsning. cu-n-i-n-a-n