SE414318B - SEED AS MANUFACTURE OF LARGE METAL GOODS THROUGH Melting under electrically conductive slag - Google Patents
SEED AS MANUFACTURE OF LARGE METAL GOODS THROUGH Melting under electrically conductive slagInfo
- Publication number
- SE414318B SE414318B SE7316434A SE7316434A SE414318B SE 414318 B SE414318 B SE 414318B SE 7316434 A SE7316434 A SE 7316434A SE 7316434 A SE7316434 A SE 7316434A SE 414318 B SE414318 B SE 414318B
- Authority
- SE
- Sweden
- Prior art keywords
- electrode
- metal
- melting
- feed plate
- feed
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/16—Remelting metals
- C22B9/18—Electroslag remelting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
7316-1434-5 ler även en produkt som är särskilt fysikaliskt och kemiskt homogen, åtminstone teoretiskt. 7316-1434-5 also smiles a product that is particularly physically and chemically homogeneous, at least theoretically.
De aktuella naékdelarna beror på storleken av anordningen för _ att forma bandet till ett rör, vilket ej medger samtidig utnyttjning av mer än två eller tre elektroder så att tillverkningen av stora göt på tider som är acceptabla för industrin förhindras, på den gans- ka ofta förekomande igensättningen av elektrodens inre av pulvren till följd av rörets förhållandevis klena diameter och på förfaran- dets långsamhet. Dessa nackdelar medför slutligen att det är praktiskt taget omöjligt att reglera götets sammansättning och om elektrodrö- ret igensättes av pulvret är det omöjligt att kontinuerligt justera det framställda götets sammansättning och dessutom beroende på den plötsliga ändringen av det valda förhållandet mellan metallen tillförd ' genom pulvret, förorsakad av igensättningen och den metall som till- föres av elektroden, uppvisar sammansättningen ej längre den önskade konstanta samansättningen och homogeniteten. Beroende på förfaran- dets lângsamhet är det omöjligt att undvika omedelbara igensättnings- bildningar, eftersom deras verkan ej omedelbart upptäckes med den följden att zonen visar en skild analys från den önskade, vilken med- för att verkan av sådana igensättningar är anmärkningsvärt större.The actual nail parts depend on the size of the device for forming the strip into a tube, which does not allow the simultaneous use of more than two or three electrodes so that the production of large ingots at times acceptable to the industry is prevented, on the very often the clogging of the electrode interior of the powders due to the relatively small diameter of the tube and the slowness of the process. These disadvantages ultimately mean that it is practically impossible to control the composition of the ingot and if the electrode tube is clogged by the powder it is impossible to continuously adjust the composition of the ingot produced and also due to the sudden change in the selected ratio of metal supplied by the powder. caused by the clogging and the metal supplied by the electrode, the composition no longer exhibits the desired constant composition and homogeneity. Due to the slowness of the process, it is impossible to avoid immediate clogging, since their effect is not immediately detected with the consequence that the zone shows a different analysis from the desired one, which means that the effect of such clogging is remarkably greater.
Dessutom bör man lägga märke till att vid sättet enligt det kända förfarandet,det så kallade elektroslaggraffineringsförfarandet, har det hittills varit omöjligt att erhålla göt, som väger mera än några få ton om man använder metallpulver och som väger några tiotal ton om ett göt användes som elektrod. Inom vissa sektorer inom indust- rin, t.ex. vid tillverkning av rotorer för stora växelströmsgenerato- rer eller turbiner, är emellertid behovet för att ha särskilt tunga göt tillgängliga stort, där götens vikt uppgår till några hundra ton med utomordentligt reglerad sammansättning och fria från hål, inne- slutningar, segringar etc. Ett sådant göt vad beträffar egenskaperna i fysikalisk och kemisk homogenitet kan knappast erhållas genom kon- ventionella metoder för smältning i ugn och tappning i kokill. Emel- lertid kan detta resultat uppnås med en elektroslaggraffineringspro- cess, om de tekniska begränsningarna beträffande de på detta sätt er- hållna götens vikt skulle förefinnas. " Ett första försök att lösa detta problem och att uppfylla ett mycket uttalat behov har gjorts genom att föreslå ett sätt som efter varandra innefattar operationsföljden såväl enligt vanlig götframställ- ning som elektroslaggraffineringsprocessen. Detta sätt består i att J 731643h-5 på vanligt sätt gjuta ett göt med önskad vikt, avlägsna hela den in- re delen utmed dess längdaxel, som i allmänhet är den del som uppvi- sar de flesta fysikaliska och kemiska defekterna och där man fyller ' det så erhållna utrymmet genom ett sätt enligt tekniken för elektro- Slaggraffinering. Detta förslag synes ej ha accepterats eftersom det erhållna götet enligt denna metod har en yttre zon, som ej är fri från någon av de utmärkande defekterna hos de stora gjuten, näm- ligen skiktning i sammansättningen och fysikaliska defekter, en inre zon med optimala kemiska och fysikaliska egenskaper och en mellanlig- gande zon mellan de andra två zonerna som har mellanliggande fysika- liska och kemiska egenskaper. Dessa skillnader i sammansättning och I fysikaliska egenskaper utmed götets radiella riktning och närvaron i det yttersta skiktet, det mest påkända vad beträffar bristen på fy- sikalisk och kemisk homogenitet har lett till överväganden att ett sådant göt är olämpligt för tillverkning av större stycken (rotorer för turbiner etc.). Ändamålet med föreliggande uppfinning är att försöka elimine- ra de angivna nackdelarna, som vidlâder den kända elektroslaggraffi- neringsmetoden, där man använder metallpulver och kunna övervinna problemet vad beträffar viktbegränsningen för de framställda göten, så att man skall kunna framställa göt med enhetlig och reglerad sam- mansättning, fria från de angivna fysikaliska nackdelarna och som vä- ger några hundra ton.In addition, it should be noted that in the method according to the known method, the so-called electroshock refining method, it has hitherto been impossible to obtain ingots which weigh more than a few tons if using metal powder and which weigh a few tens of tons if an ingot was used as electrode. In certain sectors of industry, e.g. in the manufacture of rotors for large alternators or turbines, however, the need to have particularly heavy ingots available is large, where the weight of the ingot amounts to a few hundred tons with an extremely regulated composition and free from holes, inclusions, victories, etc. ingot in terms of the properties of physical and chemical homogeneity can hardly be obtained by conventional methods of melting in an oven and bottling in a mold. However, this result can be achieved with an electroshock refining process, if the technical limitations regarding the weight of the ingot thus obtained were present. "A first attempt to solve this problem and to meet a very pronounced need has been made by proposing a method which successively comprises the sequence of operations both according to ordinary ingot production and the electroshock refining process. This method consists of casting a 73 734343h-5 in a conventional manner. ingots of the desired weight, remove the entire inner part along its longitudinal axis, which is generally the part which exhibits the most physical and chemical defects and where the space thus obtained is filled by a method according to the technique of electro-impact refining. This proposal does not seem to have been accepted because the obtained ingot according to this method has an outer zone which is not free from any of the characteristic defects of the large castings, namely layering in the composition and physical defects, an inner zone with optimal chemical and physical properties and an intermediate zone between the other two zones that have intermediate physical and chemical properties. These differences in composition and in physical properties along the radial direction of the ingot and the presence in the outermost layer, the most stressed in terms of the lack of physical and chemical homogeneity have led to considerations that such an ingot is unsuitable for the manufacture of larger pieces (rotors for turbines etc.). The object of the present invention is to try to eliminate the stated disadvantages, which apply to the known electroshock graffiti method, where metal powder is used and to be able to overcome the problem with regard to the weight limitation of the produced ingots, so that one can produce ingots with uniform and controlled co. - manning, free from the specified physical disadvantages and weighing a few hundred tonnes.
Sättet enligt uppfinningen vid framställning av metallegerin- gar i form av stora göt genom smältning under elektriskt ledande slagg, varvid krossat metalliskt material införes i en rörformig avsmältande elektrod, som står i beröring med slaggen och där mate- rialet sintras i elektroden, utmärkes av att temperaturen vid ned- Ksmältningen väljes så, att det krossade materialet i ett upptill av en matarplatta tillslutet, vid elektrodänden liggande röravsnitt, som står under en, genom gascirkulation alstrad reglerad atmosfär, sintras till ett fortskridande skikt, vars tjocklek är tillräcklig att bära den däröver liggande pelaren av genom en öppning i matarplat- tan suclessivt tillfört krossat material och att som krossat material man använder a) pulver med en kornstorlek av upp till 4 mm, varvid i den utsträckning som kornstorleken går upp till 4 mm för att uppnå en skrymvikt på blandningen av minst 2,7 g/cm3 inblandar fint pulver med en andel av minst 20 vikt-%, eller bl granulat eller pellets som minst till 20 vikt-% är försat- -7316434-s f ta med en pulverblandning, vars kornstorlek uppgår till mellan 0,01 och 4 mm, varvid den färdiga blandningens skrymvikt ligger vid minst 2,6 g/cmß. -- ~- - Den utrustning som användes enligt uppfinningen för att genom- föra uppfinningens sätt innefattar en konsumerbar elektrodenhet och utmärkes av att elektrodenheten innefattar minst ett cylindriskt me- tallrör för tillförsel av metall, där röret har en diameter av 20-90% av diametern på det göt som skall framställas, varvid det avsmälta metallröret är förlängbart genom påsvetsning av ytterligare rörstyc- ken under processens gång och av att metallröret i sin nedre del är tillslutet av en metallisk bottenvägg, utgörande botten för ett rör- avsnitt för uppsamling av krossat metalliskt material, varvid detta -röravsnitt, som är genomströmbart av en inert gas i sin övre ände är begränsat av en matarplatta, som uppvisar öppningar för tillförsel av metalliskt krossat material och inert gas.The method according to the invention in the production of metal alloys in the form of large ingots by melting under electrically conductive slag, wherein crushed metallic material is introduced into a tubular melting electrode, which is in contact with the slag and where the material is sintered in the electrode, is characterized in that the temperature at the melting is chosen so that the crushed material in a tube section closed at the top of a feed plate, located at the electrode end, which is under a regulated atmosphere generated by gas circulation, is sintered to a progressive layer, the thickness of which is sufficient to carry it over lying pillar of a successively supplied crushed material through an opening in the feed plate and that as crushed material a) powder with a grain size of up to 4 mm is used, wherein to the extent that the grain size goes up to 4 mm to achieve a bulk density of the mixture of at least 2.7 g / cm3 mixes fine powder with a proportion of at least 20% by weight, or bl granules or p ellets which are at least 20% by weight are added with a powder mixture, the grain size of which amounts to between 0.01 and 4 mm, the bulk density of the finished mixture being at least 2.6 g / cm 3. The equipment used according to the invention for carrying out the method of the invention comprises a consumable electrode unit and is characterized in that the electrode unit comprises at least one cylindrical metal tube for supplying metal, the tube having a diameter of 20-90% of the diameter of the ingot to be produced, the molten metal pipe being extensible by welding additional pieces of pipe during the process and by closing the metal pipe in its lower part by a metallic bottom wall, constituting the bottom of a pipe section for collecting crushed metallic material, this tube section, which is permeable to an inert gas at its upper end, being limited by a feed plate, which has openings for the supply of metallic crushed material and inert gas.
Uppfinningen kommer nu att beskrivas med särskild hänvisning till den bifogade ritningen, som som ett exempel utan begränsning vi- sar en föredragen utföringsform av utrustningen enligt uppfinningen, där en enda elektrod användes. ' Figuren på ritningen visar en sektion i vertikal led av en an- ordning för att framställa göt genom sättet enligt föreliggande upp- finning.The invention will now be described with particular reference to the accompanying drawing, which as an example without limitation shows a preferred embodiment of the equipment according to the invention, where a single electrode is used. The figure in the drawing shows a section in the vertical direction of a device for producing ingots by the method according to the present invention.
Pâ ritningen visas en kokill l av vanligt slag för elektro- slaggraffinering, inuti vilken den flytande metallsumpen visas med ovanförliggande skikt 6 av smält slagg, ned i vilket den nedre änden av en rörformad metallelektrod 2 sticker ned, uppburen och styrd av tekniskt lämpliga anordningar av i huvudsak vanligt slag.The drawing shows a mold 1 of ordinary kind for electro-stroke graffiti, inside which the liquid metal sump is shown with the upper layer 6 of molten slag, down into which the lower end of a tubular metal electrode 2 protrudes, supported and guided by technically suitable devices of essentially ordinary kind.
I sin nedre del är den rörformiga elektroden 2 försedd med en zon 5 som är begränsad nedåt vid omsmältningens start medelst en bot- tenvägg 3, åtminstone 35 mm tjock, som tillsluter elektrodens nedre ände och i zonens överdel medelst en matarplatta 4, som kommer att beskrivas närmare nedan. Inuti röret 5 visas skiktet 7 av redan sint- rat metallpulver under ovanförliggande metallpulverpelare 10, som kom- mer ned uppifrån in i zonen 5, där metallpulvret passerar genom led- 'ningen 8 och hålet eller hålen ll i plattan 4.In its lower part the tubular electrode 2 is provided with a zone 5 which is limited downwards at the start of the remelting by means of a bottom wall 3, at least 35 mm thick, which closes the lower end of the electrode and in the upper part of the zone by means of a feed plate 4, which will described in more detail below. Inside the tube 5 the layer 7 of already sintered metal powder is shown below the above metal powder column 10, which comes down from above into the zone 5, where the metal powder passes through the conduit 8 and the hole or holes 11 in the plate 4.
Den nedre änden av elektroden 2, som nedsänkes i slaggen, till- slutes av en metallbottenvägg 3 fäst till elektrodens 2 väggar inuti vilken metallpulvret införes genom en matarplatta 4. Denna platta och bottenväggen 3 begränsar ett utrymme 5 som således är delvis fyllt med.metal1pulvret. Inuti utrymet upprättas en reglerad atmosfäf ge- 7316l|34~5 nom gascirkulation, t.ex. med användning av en inert gas såsom argon.The lower end of the electrode 2, which is immersed in the slag, is closed by a metal bottom wall 3 attached to the walls of the electrode 2 inside which the metal powder is inserted through a feed plate 4. This plate and the bottom wall 3 delimit a space 5 which is thus partially filled with the metal powder. . Inside the space, a regulated atmosphere is established by gas circulation, e.g. using an inert gas such as argon.
Därefter bringas en växelström eller likström (20 till 100 V och 5000 till 60000 A) att passera genom varje elektrod genom den elekt- riska kretsen, i vilken elektroderna, metallrören och kokillen in- går. Strömmen utvecklar på grund av Joule-effekten en stor mängd vär- me i slaggen 6 under elektroden 2, varigenom den gradvisa smältningen av bottenväggen 3 och samtidigt den gradvisa sintringen av ett ökan- de skikt 7 av metallpulver inuti utrymmet 5 åstadkommas. Då bottenväg- gen är helt smält, har det sintrade skiktet 7 fortfarande en tjocklek, som är tillräcklig för att uppbära ovanförliggande pulverpelare 10, som fortfarande ej är samanhängande. Skiktet 7 tjänar nu som botten- vägg och smältprocessen av det sintrade skiktet och den samtidiga sintringen av ett skikt av metallpulver intar fortfarighetstillstånd.Thereafter, an alternating current or direct current (20 to 100 V and 5000 to 60,000 A) is passed through each electrode through the electrical circuit in which the electrodes, metal tubes and mold are included. Due to the Joule effect, the current develops a large amount of heat in the slag 6 under the electrode 2, whereby the gradual melting of the bottom wall 3 and at the same time the gradual sintering of an increasing layer 7 of metal powder inside the space 5 is effected. When the bottom wall is completely melted, the sintered layer 7 still has a thickness sufficient to support the powder column 10 above, which is still not cohesive. The layer 7 now serves as the bottom wall and the melting process of the sintered layer and the simultaneous sintering of a layer of metal powder assumes a state of continuity.
Metallröret 2, som tjänar som elektrod, röres nedåt med en has- tighet liggande mellan l och 10 cm per minut och metallpulvret inma- tas sâ att dess volym hâlles nästan konstant inom utrymmet 5.The metal tube 2, which serves as an electrode, is moved downwards at a speed of between 1 and 10 cm per minute and the metal powder is fed so that its volume is kept almost constant within the space 5.
Matarplattan 4 består av en skiva tillverkad antingen av metall eller av något annat lämpligt material med en diameter som är något mindre än elektrodens 2 inre diameter. Plattan är försedd med ett el- ler flera hål ll försedda med doseringsventiler, i vilka matarlednin- gar för metallpulvret insatts. Plattan är även försedd med en eller flera hål 12, i vilka ledningar 9 finnes insatta för att inmata gasen för att upprätta den reglerade atmosfären. Denna platta uppbäres av anordningar skilda från de som uppbär matarledningarna för pulvret och för gasen och plattan är placerad i ett fixerat läge i förhållan- de till kokillens l övre öppning eller inuti själva kokillen och i detta fall kommer den att långsamt röras uppåt för att bibehålla ett konstant avstånd från den smälta metallsumpen. Matarledningarna för pulvret och för gasen är oberoende av elektroden, varvid ledningarna kan frånkopplas plattan och avlägsnas från elektroden för att kunna tillföra driftelektroden ytterligare rörlängder.The feed plate 4 consists of a disc made either of metal or of some other suitable material with a diameter which is slightly smaller than the inner diameter of the electrode 2. The plate is provided with one or more holes ll provided with dosing valves, in which feed lines for the metal powder are inserted. The plate is also provided with one or more holes 12, in which lines 9 are inserted to feed the gas to establish the regulated atmosphere. This plate is supported by devices separate from those which carry the feed lines for the powder and for the gas and the plate is placed in a fixed position relative to the upper opening of the mold or inside the mold itself and in this case it will be slowly moved upwards to maintain a constant distance from the molten metal sump. The supply lines for the powder and for the gas are independent of the electrode, whereby the lines can be disconnected from the plate and removed from the electrode in order to be able to supply the operating electrode with additional pipe lengths.
Den metalldel, som tillföras inuti det cylindriska röret 2 och som fyller utrymmet 5, kan tillföras som förut nämnts i form av pul- ver, granuler eller pelletts.The metal part which is supplied inside the cylindrical tube 2 and which fills the space 5, can be supplied as previously mentioned in the form of powder, granules or pellets.
Om endast pulver användes är de mest lämpliga kornstorlekarna de finaste som är tillgängliga på marknaden och den undre storleksgrän- sen bestämes endast av pulverkostnaden.If only powder is used, the most suitable grain sizes are the finest available on the market and the lower size limit is determined only by the powder cost.
Det är emellertid möjligt att använda grövre pulver med en ma- ximikornstorlek av 4 mm och i dessa fall är det nödvändigt att använ- da de grovkornigare pulvren med finare pulver i en procentull andel 7316434-5 6 av åtminstone 20 viktprocent för att för blandningen erhålla en sken- bar skrymdensitet av åtminstone 2,7 g/cm3. Å andra sidan'óm granuler eller pelletts skall användas är det nödvändigt att iblanda åtminstone 20 viktprocent av en blandning av pulver och små granuler med en storlek liggande mellan 0,01 och 4 mm, så att man erhåller en slutblandning med en skenbar skrymdensitet av åtminstone 2,6 g/cm3. ' Mot bakgrund av de praktiska och teoretiska informationerna som var tillgängliga före de experiment som ledde till föreliggande upp- finning, syntes den lösning som här föreslagits för de tekniska prob- lem för framställning av stora göt med elektroslaggraffineringstekni- ken vara tveksamma beträffande tillämpningen. En serie överväganden beträffande sintringshastigheter för ej komprimerade metallprodukter, smälthastigheten, som måste vara ganska hög för att kunna tillverka stora göt på för industrin acceptabla tider, mekaniska motståndsför- mâgan hos de sintrade metallprodukterna vid höga temperaturer och be- träffande den termiska och elektriska ledningsförmågan hos den osam- manhängande massan metallpulver, syntes innebära att det föreslagna ovan beskrivna sättet knappast skulle gå att genomföra.However, it is possible to use coarser powders with a maximum grain size of 4 mm and in these cases it is necessary to use the coarser grains powders with finer powders in a percentage of at least 20% by weight in order to obtain for the mixture an apparent bulk density of at least 2.7 g / cm3. On the other hand, if granules or pellets are to be used, it is necessary to mix at least 20% by weight of a mixture of powders and small granules with a size between 0.01 and 4 mm, so as to obtain a final mixture with an apparent bulk density of at least 2.6 g / cm3. In the light of the practical and theoretical information available prior to the experiments which led to the present invention, the solution proposed here for the technical problems of making large ingots using the electroslag graffiti technique seemed doubtful as to its application. A series of considerations regarding sintering rates for non-compressed metal products, the melting rate, which must be quite high to produce large ingots at industry acceptable times, the mechanical resistance of the sintered metal products at high temperatures and the thermal and electrical conductivity of the incoherent mass of metal powder, seemed to mean that the proposed method described above would hardly be feasible.
De efterföljande proven visade tvärtom helt oväntat att andra teoretiska effektivare lösningar ej kunde genomföras antingen av eko- nomiska eller tekniska skäl under det att lösningen enligt föreliggan- de uppfinning överraskande fragângsrikt kunde tillämpas såsom det klart framgår av följande exempel för belysande och icke begränsande ändamål.On the contrary, the subsequent tests showed, quite unexpectedly, that other theoretically more efficient solutions could not be implemented either for economic or technical reasons, while the solution according to the present invention could be applied surprisingly fragile, as is clear from the following examples for illustrative and non-limiting purposes.
Exempel I en vattenkyld metallkokill med en diameter pâ 800 mm place- _rades 350 kg slagg med följande viktsammansättning: CaF2 40%; Al2O3 30%; Ca0 24%; MgO 6%.Example In a water-cooled metal mold with a diameter of 800 mm, 350 kg of slag with the following weight composition were placed: CaF 2 40%; Al2O3 30%; Ca0 24%; MgO 6%.
I denna slagg stack man ned en ihålig metallcylinder 15-20 mm, svars yttre diameter var 500 mm och med en väggtjocklek av 15 mm.In this slag a hollow metal cylinder 15-20 mm was inserted, the outer diameter of the answer was 500 mm and with a wall thickness of 15 mm.
Den nedsänkta änden på cylindern tillslöts med en bottenplatta 100 mm tjock. Cvanför bottenplattan samlades under argoncirkulation ett skikt metallpulver med en maximal kornstorlek svarande mot 0,2 mm och med en höjd varierande från 400 till 500 mm. Analysen för det stål som användes i röret, botten och pulvret, var den följande: C 0,25; Mn 0,50; P 0,01; S 0,009; Si 0,25; Ni 3; Cr 0,30; 02 60 pga,- där resten bestod av Fe och mindre föroreningar.The recessed end of the cylinder was closed with a base plate 100 mm thick. A layer of metal powder with a maximum grain size corresponding to 0.2 mm and with a height varying from 400 to 500 mm was collected above the base plate during argon circulation. The analysis for the steel used in the tube, bottom and powder was as follows: C 0.25; Mn 0.50; P 0.01; S 0.009; Si 0.25; Ni 3; Cr 0.30; 02 60 due, - where the rest consisted of Fe and minor pollutants.
Den använda 50-periodiska växelströmen hade en spänningJav 50 V 73161134-5 och en strömstyrka av 20 000 A.The 50-period AC used had a voltage of 50 V 73161134-5 and a current of 20,000 A.
Vid fortfarighetstillstånd uppgick slaggens temperatur till 1650-l700°C; elektrodens nedmatningshastighet var omkring 3,3 cm/min. och tillförselhastigheten på pulvret var 500 kg/timme.At steady state the slag temperature was 1650-1700 ° C; the electrode feed rate was about 3.3 cm / min. and the feed rate of the powder was 500 kg / hour.
I Efter 24 timmar hade man erhållit ett göt som vägde 15 ton och hade följande sammansättning: C 0,27; Mn 0,46; P 0,008; Si 0,13; Ni 3,0; Cr 0,30; S 0,008; 02 50 ppm, där resten bestod av Fe och mindre föroreningar. _ Denna sammansättning syntes vara i huvudsak konstant i längd och tvärsektioner av götet och syntes även vara konstant vad avser de mekaniska egenskaperna hos det framställda stålet.After 24 hours, an ingot weighing 15 tons was obtained and had the following composition: C 0.27; Mn 0.46; P 0.008; Si 0.13; Ni 3.0; Cr 0.30; S 0.008; 02 50 ppm, where the rest consisted of Fe and minor impurities. This composition appeared to be substantially constant in length and cross sections of the ingot and also appeared to be constant in the mechanical properties of the steel produced.
Föreliggande uppfinning har beskrivits med särskild hänvisning till vissa utföringsformer av densamma men det inses att modifikatio- ner kan införas utan att därför frångå uppfinningens tanke och omfatt- ning.The present invention has been described with particular reference to certain embodiments thereof, but it will be appreciated that modifications may be made without departing from the spirit and scope of the invention.
Claims (12)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT54535/72A IT973940B (en) | 1972-12-06 | 1972-12-06 | PROCEDURE FOR THE MANUFACTURE OF METALLIC ALLOYS AND RELATED EQUIPMENT |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SE414318B true SE414318B (en) | 1980-07-21 |
Family
ID=11287374
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SE7316434A SE414318B (en) | 1972-12-06 | 1973-12-05 | SEED AS MANUFACTURE OF LARGE METAL GOODS THROUGH Melting under electrically conductive slag |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US3905803A (en) |
| JP (1) | JPS52821B2 (en) |
| FR (1) | FR2211538A1 (en) |
| GB (1) | GB1454911A (en) |
| IT (1) | IT973940B (en) |
| SE (1) | SE414318B (en) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1023209B (en) * | 1974-11-11 | 1978-05-10 | Centro Speriment Metallurg | PROCEDURE PERFECTED FOR THE PRODUCTION OF LARGE STONE INGOTS |
| AT343300B (en) * | 1975-02-25 | 1978-05-26 | Ver Edelstahlwerke Ag | METHOD FOR PRODUCING HOMOGENEOUS BLOCKS |
| US4007770A (en) * | 1975-03-05 | 1977-02-15 | Amax Inc. | Semi-consumable electrode vacuum arc melting process for producing binary alloys |
| US4481030A (en) * | 1983-06-01 | 1984-11-06 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | Tantalum-copper alloy and method for making |
| DE3518023A1 (en) * | 1985-05-20 | 1986-11-20 | Reumont, Gerhard-Alfred von, Dipl.-Ing., Chile | METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING PARTICULAR STEEL |
| CN104451177B (en) * | 2014-12-15 | 2016-08-17 | 重庆钢铁(集团)有限责任公司 | A kind of metal electric slag refusion and smelting atmosphere protection method |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2541764A (en) * | 1948-04-15 | 1951-02-13 | Battelle Development Corp | Electric apparatus for melting refractory metals |
| US2782245A (en) * | 1954-04-02 | 1957-02-19 | Ici Ltd | Electric furnace for melting of high melting point metals or alloys |
| US2813921A (en) * | 1954-05-10 | 1957-11-19 | Rem Cru Titanium Inc | Consumable electrode for melting of chemically reactive metals |
| FR1264474A (en) * | 1959-11-19 | 1961-06-23 | Renault | Consumable electrode melting process under slag and continuous casting |
-
1972
- 1972-12-06 IT IT54535/72A patent/IT973940B/en active
-
1973
- 1973-11-27 US US419380A patent/US3905803A/en not_active Expired - Lifetime
- 1973-11-29 GB GB5536973A patent/GB1454911A/en not_active Expired
- 1973-12-05 FR FR7343421A patent/FR2211538A1/fr not_active Withdrawn
- 1973-12-05 SE SE7316434A patent/SE414318B/en unknown
- 1973-12-06 JP JP48136708A patent/JPS52821B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2211538A1 (en) | 1974-07-19 |
| IT973940B (en) | 1974-06-10 |
| GB1454911A (en) | 1976-11-10 |
| DE2360883A1 (en) | 1974-06-12 |
| JPS4996925A (en) | 1974-09-13 |
| DE2360883B2 (en) | 1975-10-09 |
| JPS52821B2 (en) | 1977-01-11 |
| US3905803A (en) | 1975-09-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2751161C2 (en) | Method for the production of metal powders by gas spraying and a plant for the production of metal powders in accordance with this method | |
| US3344839A (en) | Process for obtaining a metallic mass by fusion | |
| US3650311A (en) | Method for homogeneous refining and continuously casting metals and alloys | |
| EP3019636B1 (en) | System and method for adding molten lithium to a molten aluminium melt | |
| JP3054193B2 (en) | Induction skull spinning of reactive alloys | |
| US3627293A (en) | Apparatus for purifying metals by pouring through slag | |
| US3752216A (en) | Apparatus for homogeneous refining and continuously casting metals and alloys | |
| US6368375B1 (en) | Processing of electroslag refined metal | |
| US3947265A (en) | Process of adding alloy ingredients to molten metal | |
| US4305451A (en) | Electroslag remelting and surfacing apparatus | |
| SE414318B (en) | SEED AS MANUFACTURE OF LARGE METAL GOODS THROUGH Melting under electrically conductive slag | |
| US6758259B1 (en) | Method and arangement for producing casting moulds from metal | |
| US5427173A (en) | Induction skull melt spinning of reactive metal alloys | |
| US10421161B2 (en) | High quality, void and inclusion free alloy wire | |
| US4185682A (en) | Electroslag remelting and surfacing apparatus | |
| US3669178A (en) | Direct reduction process and simultaneous continuous casting of metallic materials in a crucible to form rods | |
| KR850004026A (en) | Method and apparatus for producing metal ingots, castings or shaped objects | |
| US4167963A (en) | Method and apparatus for feeding molten metal to an ingot during solidification | |
| JP2015535918A (en) | System and method for melting raw materials | |
| JPS6114065A (en) | Manufacture of metallic block, casting or section into whichhard metallic particle is buried and device thereof | |
| GB1568746A (en) | Electrosing remelting and surfacing apparatus | |
| US6283198B1 (en) | Electroslag facing process | |
| US6250363B1 (en) | Rapid induction melting of metal-matrix composite materials | |
| RU2603409C2 (en) | Electroslag remelting furnace with hollow nonconsumable electrode | |
| RU155761U1 (en) | NON-CONSUMABLE ELECTRODE ELECTRIC SLAG REMOVING FURNACE |