Claims (1)
1. Покрытая цеолитом металлическая фольга, прежде всего в виде элемента с сотовой структурой, со следующими признаками: -фольга (1), выполненная из стали, содержащей хром и/или алюминий; - поверхность покрыта оксидным слоем (2); - на оксидный слой (2) нанесен керамический фосфатирующий слой (3), служащий для повышения адгезии; - на керамический слой (3), предназначенный для повышения адгезии, по известной методике может быть нанесен слои (4) цеолита.1. Zeolite-coated metal foil, primarily in the form of an element with a honeycomb structure, with the following features: -foil (1) made of steel containing chromium and / or aluminum; - the surface is covered with an oxide layer (2); - a ceramic phosphating layer (3) is applied to the oxide layer (2), which serves to increase adhesion; - on the ceramic layer (3), designed to improve adhesion, zeolite layers (4) can be applied according to a known method.
2. Фольга по п. 1, отличающаяся тем. что фольга (1) выполнена из жаропрочной и коррозионностойкой стали, содержащей предпочтительно более 3,5% алюминия и более 15% хрома, прежде всего приблизительно 5% алюминия и приблизительно 20% хрома. 2. The foil according to claim 1, characterized in that. that the foil (1) is made of heat-resistant and corrosion-resistant steel, containing preferably more than 3.5% aluminum and more than 15% chromium, especially about 5% aluminum and about 20% chromium.
3. Фольга по п. 1 или 2, отличающаяся тем. что оксидный слой (2) представляет собой мелкозернистый слой оксида алюминия без примесей или только с небольшим количеством примесей оксидов хрома и железа, образуемый предпочтительно путем продолжительного отжига в воздушной среде. 3. The foil according to claim 1 or 2, characterized in that. that the oxide layer (2) is a fine-grained alumina layer without impurities or with only a small amount of impurities of chromium and iron oxides, preferably formed by prolonged annealing in air.
4. Фольга по п. 3, отличающаяся тем, что оксидный слой (2) имеет среднюю шероховатость поверхности (среднее арифметическое отклонение профиля Ra ) 2-4 мкм, предпочтительно 3 мкм, а усредненная высота неровностей профиля Rz составляет по крайней мере 0,2 мкм.4. The foil according to claim 3, characterized in that the oxide layer (2) has an average surface roughness (arithmetic mean deviation of the profile R a ) of 2-4 μm, preferably 3 μm, and the average height of the roughness of the profile R z is at least 0 , 2 microns.
5. Фольга по пп. 1, 2, 3 или 4, отличающаяся тем, что повышающий адгезию керамический слой (3) на основе оксида алюминия нанесен методом окунания в золь-гель и содержит в основном γ-Al2O3.
6. Фольга по п. 5, отличающаяся тем, что повышающий адгезию керамический слой (3) имеет толщину 1-5 мкм, предпочтительно приблизительно 2 мкм.5. Foil according to claims 1, 2, 3 or 4, characterized in that the adhesion-increasing ceramic layer (3) based on aluminum oxide is deposited by dipping in a sol-gel and contains mainly γ-Al 2 O 3 .
6. The foil according to claim 5, characterized in that the adhesion-enhancing ceramic layer (3) has a thickness of 1-5 microns, preferably about 2 microns.
7. Фольга по п. 5 или 6, отличающаяся тем, что повышающий адгезию керамический слой (3) имеет удельную поверхность в пределах 100-200 м2/г, предпочтительно приблизительно 180 м2/г.7. Foil according to claim 5 or 6, characterized in that the adhesion-enhancing ceramic layer (3) has a specific surface area in the range of 100-200 m 2 / g, preferably about 180 m 2 / g.
8. Фольга по одному из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что из фольги (1) до нанесения покрытия формируют элемент (5) с сотовой структурой и по крайней мере часть образующихся при этом мест контакта (6) скрепляют пайкой. 8. The foil according to one of the preceding paragraphs, characterized in that prior to coating, an element (5) with a honeycomb structure is formed from the foil (1) and at least a part of the contact points formed in this case (6) are brazed.
9. Способ изготовления покрытой цеолитом (4) металлической фольги (1), прежде всего в виде элемента (5) с сотовой структурой, включающий следующие стадии: - стальную фольгу (1) с содержанием некоторых количеств хрома и/или алюминия окисляют таким образом, что на поверхности образуется мелкозернистый слой (2) оксида алюминия; - на оксидный слой (2) наносят предназначенный для повышения адгезии керамический фосфатирующий слой (3); - на предназначенный для повышения адгезии керамический слой (3) наносят слой (4) цеолита. 9. A method of manufacturing a zeolite coated (4) metal foil (1), primarily in the form of an element (5) with a honeycomb structure, comprising the following steps: - a steel foil (1) containing some amounts of chromium and / or aluminum is oxidized in this way that a fine-grained layer (2) of aluminum oxide is formed on the surface; - a ceramic phosphating layer (3) is applied to the oxide layer (2), intended to increase adhesion; - a zeolite layer (4) is applied to the ceramic layer (3) intended to enhance adhesion.
10. Способ по п. 8, отличающийся тем, что фольгу (1) выполняют из жаропрочной и коррозионностойкой стали, содержащей предпочтительно более 3,5% алюминия и более 15% хрома, прежде всего приблизительно 5% алюминия и приблизительно 20% хрома. 10. The method according to p. 8, characterized in that the foil (1) is made of heat-resistant and corrosion-resistant steel, containing preferably more than 3.5% aluminum and more than 15% chromium, especially about 5% aluminum and about 20% chromium.
11. Способ по одному из п. 9 или 10, отличающийся тем, что из фольги (1) до нанесения покрытия формируют элемент (5) с сотовой структурой и по крайней мере часть образующихся мест контакта (6) скрепляют пайкой. 11. The method according to one of p. 9 or 10, characterized in that prior to coating, an element (5) with a honeycomb structure is formed from the foil (1) and at least a part of the formed contact points (6) are brazed.
12. Способ по пп. 9, 10 или 11, отличающийся тем, что на фольге (1) образуют мелкозернистый слой (2) оксида алюминия с содержанием лишь небольших количеств оксидов хрома и железа, предпочтительно путем продолжительного отжига в воздушной среде. 12. The method according to PP. 9, 10 or 11, characterized in that a fine-grained alumina layer (2) is formed on the foil (1) containing only small amounts of chromium and iron oxides, preferably by prolonged annealing in air.
13. Способ по п. 12, отличающийся тем, что оксидный слой (2) получают путем продолжительного отжига при температуре 900-1000° С, предпочтительно при 950°С, в воздушной среде. 13. The method according to p. 12, characterized in that the oxide layer (2) is obtained by continuous annealing at a temperature of 900-1000 ° C, preferably at 950 ° C, in air.
14. Способ по одному из пп. 9-13, отличающийся тем, что повышающий адгезию керамический слой (3) на основе оксида алюминия наносят методом окунания в золь-гель и что этот слой представляет собой в основном γ-Al2O3.
15. Способ по п. 14, отличающийся тем, что повышающий адгезию керамический слой (3) наносят в виде алюминиевооксидного золя, прежде всего с содержанием твердых частиц приблизительно 10%.14. The method according to one of paragraphs. 9-13, characterized in that the adhesion-enhancing ceramic layer (3) based on alumina is applied by dipping in a sol-gel and that this layer is mainly γ-Al 2 O 3 .
15. The method according to p. 14, characterized in that the adhesion-enhancing ceramic layer (3) is applied in the form of an aluminum oxide sol, primarily with a solids content of approximately 10%.
16. Способ по п. 14 или 15, отличающийся тем, что повышающий адгезию керамический слой (3) после нанесения методом окунания подвергают в течение приблизительно трех часов кальцинированию при температуре 500-650° С, предпочтительно при 550oС.16. The method according to p. 14 or 15, characterized in that the adhesion-enhancing ceramic layer (3) after application by dipping is subjected to calcination for approximately three hours at a temperature of 500-650 ° C, preferably at 550 o C.
17. Способ по одному из пп. 9-16, отличающийся тем, что слой (4) цеолита наносят методом окунания в золь-гель и что кроме цеолита он содержит 10-30 мас.% оксида алюминия, предпочтительно приблизительно 20 мас.%. 17. The method according to one of paragraphs. 9-16, characterized in that the zeolite layer (4) is applied by dipping in a sol-gel and that, in addition to the zeolite, it contains 10-30 wt.% Alumina, preferably about 20 wt.%.
18. Способ по одному из пп. 11-17, отличающийся тем, что после нанесения методом окунания повышающего адгезию слоя (3) и/или слоя (4) цеолита на элемент (5) с сотовой структурой остающиеся в его ячейках (7) избыточные количества материала покрытия удаляют путем центрифугирования элемента (5) с сотовой структурой. 18. The method according to one of paragraphs. 11-17, characterized in that after the dipping method increases the adhesion of the layer (3) and / or layer (4) of the zeolite onto an element (5) with a honeycomb structure, the excess amounts of coating material remaining in its cells (7) are removed by centrifuging the element ( 5) with a honeycomb structure.
19. Способ по одному из пп. 9-18, отличающийся тем, что цеолит (4) наносят в NH - или Н+ -форме, получаемой по обычной методике за счет ионного обмена.19. The method according to one of paragraphs. 9-18, characterized in that the zeolite (4) is applied in NH - or H + form, obtained by the usual method due to ion exchange.
20. Способ по одному из пп. 9-19, отличающийся тем, что наносимый цеолит (4) путем продолжительного измельчения в коллоидной мельнице связывают в керамическую матрицу, предпочтительно представляющую собой золь на основе оксида алюминия. 20. The method according to one of paragraphs. 9-19, characterized in that the applied zeolite (4) by continuous grinding in a colloid mill is bonded into a ceramic matrix, preferably an alumina-based sol.
21. Способ по одному из пп. 9-20, отличающийся тем, что на элемент с сотовой структурой наносят цеолит в количестве из расчета по крайней мере 30 г/м2 поверхности подложки.21. The method according to one of paragraphs. 9-20, characterized in that the element with a honeycomb structure is applied zeolite in an amount of at least 30 g / m 2 the surface of the substrate.