RU69574U1 - Устройство для обработки топлива (варианты) - Google Patents

Abstract

Устройство для обработки топлива может быть использовано в различных технологических процессах, как при переработке жидкого углеводородного топлива с целью повышения выхода светлых нефтепродуктов, так и при подготовке его перед сжиганием в различных энергетических установках (котельных, теплостанциях и т.д.), а также в различных видах двигателей внутреннего сгорания. Техническим результатом полезной модели является создание новой конструкции устройства для обработки топлива, обеспечивающего повышение качества обработки топлива и обладающего широкой областью применения. Технический результат, который может быть получен при выполнении устройства для обработки топлива по первому варианту, повышение экономии топлива при эксплуатации различных типов и мощности энергетических установок и двигателей внутреннего сгорания, снижение токсичности и объема отработанных газов, возможность параллельно направленного подсоединения впускного и выпускного патрубков заявляемого устройства к энергетической установке или двигателю внутреннего сгорания. Технический результат, который может быть получен при выполнении устройства для обработки топлива по второму варианту, повышение экономии топлива при

эксплуатации различных типов и мощности энергетических установок и двигателей внутреннего сгорания, снижение токсичности и объема отработанных газов, возможность перпендикулярно направленного подсоединения впускного и выпускного патрубков заявляемого устройства к энергетической установке или двигателю внутреннего сгорания. Для достижения технического результата по первому варианту устройство для обработки топлива (фиг.1) содержит корпус (1), имеющий внутреннюю полость и выполненный электропроводящим с возможностью подсоединения к одному из выводов (2) источника питания, стержень (3), выполненный электропроводящим с возможностью подсоединения к другому из выводов (4) источника питания и расположенный во внутренней полости корпуса с образованием камеры (5) обработки топлива в зазоре между стержнем (3) и корпусом (1), намотку (6), расположенную вокруг стержня (3) и выполненную из одного провода, свободного от изоляции и изогнутого по спирали, диэлектрическую втулку (7). При этом диэлектрическая втулка (7) закреплена в ближней по ходу топлива торцевой части корпуса (1), имеющего цилиндрическую форму внутренней полости. В сквозном отверстии диэлектрической втулки (7) установлен хвостовой частью стержень (3), рабочая часть которого имеет продольное центральное отверстие (8) и наружную поверхность в форме конуса или усеченного конуса. При этом стержень (3) своим большим наружным

диаметром расположен к входу топлива в камеру (5) обработки. Намотка (6) расположена по длине рабочей части стержня (3) и имеет электрическое соединение одним концом с наружной поверхностью рабочей части стержня (3), ближней к входу топлива в камеру (5) обработки, и диэлектрическое соединение с наружной поверхностью рабочей части стержня (3), ближней к выходу топлива из камеры (5) обработки. На боковой наружной поверхности корпуса (1) расположены впускной (9) и выпускной (10) патрубки, а на торцевой части корпуса (1), противоположной торцевой части с закрепленной диэлектрической втулкой (7), установлена заглушка (11). Второй вариант заявляемого устройства для обработки топлива (фиг.2) отличается от первого варианта тем, что на боковой наружной поверхности корпуса (1) расположены впускной (9) патрубок, а на торцевой части корпуса (1), противоположной торцевой части с закрепленной диэлектрической втулкой (7), установлен выпускной (10) патрубок. 14 п. ф-лы, 2 илл.

Description

Полезная модель относится к устройствам для обработки топлива и может быть использовано в различных технологических процессах, как при переработке жидкого углеводородного топлива с целью повышения выхода светлых нефтепродуктов, так и при подготовке его перед сжиганием в различных энергетических установках (котельных, теплостанциях и т.д.), а также в различных видах двигателей внутреннего сгорания.

Известно устройство для обработки топлива, содержащее стержень, выполненный электропроводящим и предназначенный для подсоединения к одному из выводов источника электропитания, корпус, установленный коаксиально снаружи относительно стержня с образованием камеры обработки топлива в зазоре между стержнем и корпусом, намотку, спирально расположенную вокруг стержня, электрод, предназначенный для подсоединения к другому из выводов источника электропитания, причем намотка выполнена разношаговой из двух проводов, которые расположены с образованием промежутка между ними и установлены с

возможностью встречного протекания тока, при этом в камере обработки топлива один конец одного провода соединен со стержнем с одного его края, а противоположный конец другого провода соединен со стержнем с другого его края, другие концы проводов изолированы от стержня, корпус выполнен металлическим и упомянутый электрод подсоединен к корпусу (патент РФ №2215172 на изобретение, кл. F02М 27/04, опубл. 27.10.2003).

К недостаткам известного устройства следует отнести невысокое качество обработанного топлива, обусловленное ослабленным электромагнитным полем при протекании встречных токов по стержню с намоткой из двух проводов, а также невозможность применения данного устройства для высокомощных энергетических установок и двигателей внутреннего сгорания, требующих большой объем и высокую скорость протока обрабатываемого топлива.

Наиболее близким к полезной модели по технической сущности и достигаемому результату является устройство для обработки топлива содержащее стержень, выполненный электропроводящим и предназначенный для подсоединения к первому выводу источника электропитания в области конца стержня, ближней по ходу топлива, корпус, выполненный электропроводящим, предназначенный для подсоединения ко второму выводу источника электропитания и

установленный снаружи относительно стержня с образованием камеры обработки топлива в зазоре между стержнем и корпусом, намотку, расположенную вокруг стержня и выполненную из провода, свободного от изоляции и изогнутого по спирали, диэлектрическую втулку, установленную внутри стержня в области его конца, дальней по ходу топлива, причем намотка выполнена из одного провода, пропущенного через отверстие диэлектрической втулки, при этом концы провода соединены со стержнем диаметрально противоположно в области его конца, ближнем по ходу топлива (патент РФ №46310 на полезную модель, кл. F02М 27/04, опубл. 27.06.2005 - прототип).

К недостаткам известного устройства следует отнести:

- невысокое качество обработанного топлива, обусловленное ослабленным электромагнитным полем при протекании встречных токов по стержню с намоткой из одного провода, пропущенного через отверстие диэлектрической втулки, концы которого соединены со стержнем диаметрально противоположно в области его конца, ближнем по ходу топлива;

- невозможность применения данного устройства для высокомощных энергетических установок и двигателей внутреннего сгорания, требующих большой объем и высокую скорость протока обрабатываемого топлива, из-за введения в электрическую схему переменного сопротивления и

конденсатора, которые при высоких напряжениях шунтируют контур, образованный намоткой, и может возникнуть опасность поражения электрическим током обслуживающего персонала.

Техническим результатом полезной модели является создание новой конструкции устройства для обработки топлива, обеспечивающего повышение качества обработки топлива и обладающего широкой областью применения.

Технический результат, который может быть получен при выполнении устройства для обработки топлива по первому варианту, повышение экономии топлива при эксплуатации различных типов и мощности энергетических установок и двигателей внутреннего сгорания, снижение токсичности и объема отработанных газов, возможность параллельно направленного подсоединения впускного и выпускного патрубков заявляемого устройства к энергетической установке или двигателю внутреннего сгорания.

Технический результат, который может быть получен при выполнении устройства для обработки топлива по второму варианту, повышение экономии топлива при эксплуатации различных типов и мощности энергетических установок и двигателей внутреннего сгорания, снижение токсичности и объема отработанных газов, возможность перпендикулярно направленного подсоединения впускного и выпускного

патрубков заявляемого устройства к энергетической установке или двигателю внутреннего сгорания.

Для достижения технического результата по первому варианту устройства для обработки топлива, содержащего корпус, имеющий внутреннюю полость и выполненный электропроводящим с возможностью подсоединения к одному из выводов источника питания, стержень, выполненный электропроводящим с возможностью подсоединения к другому из выводов источника питания и расположенный во внутренней полости корпуса с образованием камеры обработки топлива в зазоре между стержнем и корпусом, намотку, расположенную вокруг стержня и выполненную из одного провода, свободного от изоляции и изогнутого по спирали, диэлектрическую втулку, согласно полезной модели, диэлектрическая втулка закреплена в ближней по ходу топлива торцевой части корпуса, имеющего цилиндрическую форму внутренней полости, в сквозном отверстии диэлектрической втулки установлен хвостовой частью стержень, рабочая часть которого имеет продольное центральное отверстие и наружную поверхность в форме конуса или усеченного конуса, при этом стержень своим большим наружным диаметром расположен к входу топлива в камеру обработки, намотка расположена по длине рабочей части стержня и имеет электрическое соединение одним концом с наружной поверхностью рабочей части стержня, ближней к

входу топлива в камеру обработки, и другим концом диэлектрическое соединение с наружной поверхностью рабочей части стержня, ближней к выходу топлива из камеры обработки, на боковой наружной поверхности корпуса расположены впускной и выпускной патрубки, а на торцевой части корпуса, противоположной торцевой части с закрепленной диэлектрической втулкой, установлена заглушка.

В первом варианте заявляемого устройства для обработки топлива целесообразно, чтобы:

- общее количество витков намотки составляло , где W - общее количество витков намотки, L_C - длина рабочей части стержня;

- в намотке, состоящей из нескольких групп витков, количество групп витков намотки составляло , где К_Г - количество групп витков в намотке, - количество витков намотки в одной группе, d_П - диаметр провода намотки;

- больший и меньший диаметры наружной поверхности рабочей части стержня были выполнены удовлетворяющими соотношению , где d_С1, d_С2 - больший и меньший диаметры наружной поверхности рабочей части стержня;

- диаметр внутренней полости корпуса и среднее значение диаметра наружной поверхности рабочей части стержня были выполнены

удовлетворяющими соотношению , где d_К - диаметр внутренней полости корпуса, , d_С - среднее значение диаметра наружной поверхности рабочей части стержня;

- длина внутренней полости корпуса и длина рабочей части стержня были выполнены удовлетворяющими соотношению , где L_ПК - длина внутренней полости корпуса;

- площадь поперечного сечения выходного патрубка и площадь поперечного сечения входного патрубка были выполнены удовлетворяющими соотношению , где S_ВЫП, S_ВП - площадь поперечного сечения выпускного и впускного каналов.

Для достижения технического результата по второму варианту устройства для обработки топлива, содержащего корпус, имеющий внутреннюю полость и выполненный электропроводящим с возможностью подсоединения к одному из выводов источника питания, стержень, выполненный электропроводящим с возможностью подсоединения к другому из выводов источника питания и расположенный во внутренней полости корпуса с образованием камеры обработки топлива в зазоре между стержнем и корпусом, намотку, расположенную вокруг стержня и выполненную из одного провода, свободного от изоляции и изогнутого по спирали, диэлектрическую втулку, согласно полезной модели,

диэлектрическая втулка закреплена в ближней по ходу топлива торцевой части корпуса, имеющего цилиндрическую форму внутренней полости, в сквозном отверстии диэлектрической втулки установлен хвостовой частью стержень, рабочая часть которого имеет продольное центральное отверстие и наружную поверхность в форме конуса или усеченного конуса, при этом стержень своим большим наружным диаметром расположен к входу топлива в камеру обработки, намотка расположена по длине рабочей части стержня и имеет электрическое соединение одним концом с наружной поверхностью рабочей части стержня, ближней к входу топлива в камеру обработки, и диэлектрическое соединение с наружной поверхностью рабочей части стержня, ближней к выходу топлива из камеры обработки, на боковой наружной поверхности корпуса расположен впускной патрубок, а на торцевой части корпуса, противоположной торцевой части с закрепленной диэлектрической втулкой, установлен выпускной патрубок.

Во втором варианте заявляемого устройства для обработки топлива целесообразно, чтобы:

- общее количество витков намотки составляло , где W - общее количество витков намотки, L_C - длина рабочей части стержня;

- в намотке, состоящей из нескольких групп витков, количество групп витков намотки составляло , где К_Г - количество групп витков в

намотке, - количество витков намотки в одной группе, d_П - диаметр провода намотки;

- больший и меньший диаметры наружной поверхности рабочей части стержня были выполнены удовлетворяющими соотношению , где d_С1, d_С2 - больший и меньший диаметры наружной поверхности рабочей части стержня;

- диаметр внутренней полости корпуса и среднее значение диаметра наружной поверхности рабочей части стержня были выполнены удовлетворяющими соотношению , где D_К - диаметр внутренней полости корпуса, , d_С - среднее значение диаметра наружной поверхности рабочей части стержня;

- длина внутренней полости корпуса и длина рабочей части стержня были выполнены удовлетворяющими соотношению , где L_ПК - длина внутренней полости корпуса;

- площадь поперечного сечения выходного патрубка и площадь поперечного сечения входного патрубка были выполнены удовлетворяющими соотношению , где S_ВЫП, S_ВП - площадь поперечного сечения выпускного и впускного каналов.

Варианты исполнения заявляемой полезной модели поясняются чертежами, где на фиг.1 показан общий вид первого варианта устройства для обработки топлива в разрезе, на фиг.2 показан общий вид второго варианта устройства для обработки топлива в разрезе.

Устройство для обработки топлива по первому варианту (фиг.1) содержит корпус 1, имеющий внутреннюю полость и выполненный электропроводящим с возможностью подсоединения к одному из выводов 2 источника питания (источник питания на чертеже не показан), стержень 3, выполненный электропроводящим с возможностью подсоединения к другому из выводов 4 источника питания и расположенный во внутренней полости корпуса с образованием камеры 5 обработки топлива в зазоре между стержнем 3 и корпусом 1, намотку 6, расположенную вокруг стержня 3 и выполненную из одного провода, свободного от изоляции и изогнутого по спирали, диэлектрическую втулку 7, закрепленную в ближней по ходу топлива торцевой части корпуса 1, имеющего цилиндрическую форму внутренней полости, в сквозном отверстии диэлектрической втулки 7 установлен хвостовой частью стержень 3, рабочая часть которого имеет продольное центральное отверстие 8 и наружную поверхность в форме конуса или усеченного конуса, при этом стержень 3 своим большим наружным диаметром расположен к входу топлива в камеру 5 обработки, намотка 6 расположена по длине рабочей

части стержня 3 и имеет электрическое соединение одним концом с наружной поверхностью рабочей части стержня 3, ближней к входу топлива в камеру 5 обработки, и диэлектрическое соединение с наружной поверхностью рабочей части стержня 3, ближней к выходу топлива из камеры 5 обработки, на боковой наружной поверхности корпуса 1 расположены впускной 9 и выпускной 10 патрубки, а на торцевой части корпуса 1, противоположной торцевой части с закрепленной диэлектрической втулкой 7, установлена заглушка 11.

Второй вариант заявляемого устройства для обработки топлива (фиг.2) отличается от первого варианта тем, что на боковой наружной поверхности корпуса 1 расположены впускной 9 патрубок, а на торцевой части корпуса 1, противоположной торцевой части с закрепленной диэлектрической втулкой 7, установлен выпускной 10 патрубок.

Устройство для обработки топлива устанавливается в топливопроводе энергетической установки или двигателя внутреннего сгорания посредством фланцевого или иного соединения, обеспечивающего требуемую надежность и герметичность, и работает следующим образом.

Жидкое углеводородное топливо через впускной патрубок 9 поступает в камеру обработки 5, проходя вдоль рабочей части стержня 3 с намоткой 6, подвергается электромагнитному воздействию и через

выпускной патрубок 10 поступает на вход энергетической установки или двигателя внутреннего сгорания для последующего сжигания. При этом через выводы 2 и 4 с источника электропитания на намотку 6 подается переменное напряжение от 12 в до 2,76 кв с частотой 0,05÷12,5 кгц или постоянное напряжение 12÷600 в. За счет электромагнитного воздействия в обрабатываемом топливе происходит ослабление межмолекулярных связей, вследствие чего топливо распыляется на более мелкие фракции и более полно и с большей температурой сгорает. Выполнение рабочей части стержня 3 в форме конуса или усеченного конуса, а, следовательно, и коническая форма намотки 6, обеспечивает более полное отекание заряженных частиц по направлению потока топлива, улучшая его поляризацию, тем самым повышая качество обработки топлива вне зависимости от его количества и скорости прохождения через камеру обработки 5. Использование намотки 6 из одного провода, расположенного по длине рабочей части стержня 3 и имеющего электрическое соединение одним концом с наружной поверхностью рабочей части стержня 3, ближнего к входу топлива в камеру обработки 5, и диэлектрическое соединение с наружной поверхностью рабочей части стержня 3, ближней к выходу топлива из камеры обработки 5, устраняет протекание встречных токов по стержню 3 с намоткой 6, что обеспечивает повышение качества обработки топлива и расширяет область применения

заявляемого устройства, включая возможность его использования в мощных энергетических установках и двигателях внутреннего сгорания, требующих большой объем и высокую скорость протекания обрабатываемого топлива и других нефтепродуктов с высокой вязкостью и большим содержанием серы.

Сравнительные технические характеристики различных видов жидкого углеводородного топлива, обработанного с использованием прототипа и заявляемого устройства приведены в таблице 1.

Как видно из таблицы 1, после обработки топлива с помощью прототипа и заявляемого устройства основной показатель эффективности топлива - теплота сгорания выше, чем у базового топлива, не подверженного обработке. Однако при обработке топлива с помощью заявляемого устройства теплота сгорания топлива выше, чем у прототипа по дизельному топливу на 608 кДж/кг, по мазуту Ф-5 - на 1780 кДж/кг, по мазуту М-100 - на 2180 кДж/кг. По другим техническим характеристикам топливо, обработанное с помощью заявляемого устройства, имеет с точки зрения эксплуатации значительно лучшие показатели, чем топливо, обработанное с использованием прототипа.

В таблицах 2-3 приведены результаты испытаний прототипа и заявленного устройства соответственно на различных видах двигателей внутреннего сгорания и энергетических установках мощностью от 0,75 до

100 МВт. Как видно из приведенных таблиц эксплуатационные характеристики и экологические показатели работы двигателей внутреннего сгорания и энергетических установок, достигаемые с использованием заявляемого устройства значительно лучше, чем у прототипа. Так, по важнейшей технической характеристике - снижение расхода топлива эффективность использования заявляемого устройства в 3-4 раза выше, чем у прототипа. Важнейшие экологические показатели - уменьшение содержания угарного газа, оксидов азота и серы при использовании заявляемого устройства в 4-30 раз выше, чем у прототипа.

Указанные выше эксплуатационные характеристики и экологические показатели работы двигателей внутреннего сгорания и энергетических установок выгодно отличают заявляемую полезную модель от прототипа.

Сопоставительный анализ заявляемой конструкции и прототипа выявляет наличие отличительных признаков у заявляемого устройства для обработки топлива по сравнению с наиболее близким аналогом, что позволяет сделать вывод о соответствии заявляемой полезной модели критерию «новизна».

Наличие отличительных признаков дает возможность получить положительный эффект, выражающийся в создании нового устройства для

обработки топлива, обеспечивающего повышение качества обработки топлива и обладающего широкой областью применения.

Использование заявляемого устройства для обработки топлива в различных технологических процессах, как при переработке жидкого углеводородного топлива с целью повышения выхода светлых нефтепродуктов, так и при подготовке его перед сжиганием в различных энергетических установках (котельных, теплостанциях и т.д.), а также в различных видах двигателей внутреннего сгорания обеспечивает ему соответствие критерию «промышленная применимость».

Таблица 1 Сравнительные технические характеристики жидкого углеводородного топлива, обработанного прототипом и заявленным устройством
Характеристика топлива	Единица измерения	Стандартное топливо	Обработанное топливо
			с использованием прототипа	с использованием заявляемого устройства
Стандартное дизельное топливо ГОСТ 1667-78
Вязкость кинематическая	мм2/с	5	3,39	3,11
Плотность	г/см2	0,93	0,88	0,81
Температура вспышки	°С	88	79,2	70,2
Теплота сгорания низшая	кДж/кг	42633	43912	44520
Мазут Ф-5 ГОСТ 10585-75
Вязкость кинематическая	мм2/с	5	4,7	3,3
Плотность	г/см2	0,94	0,91	0,87
Температура вспышки	°С	80	78	72
Теплота сгорания низшая	кДж/кг	41454	41930	43710
Мазут марки М-100
Вязкость кинематическая	мм2/с	5,5	5,2	4,3
Плотность	г/см2	0,97	0,96	0,91
Температура вспышки	°С	85	82	77,2
Теплота сгорания низшая	кДж/кг	40240	40720	42900

Таблица 2 Результаты испытаний прототипа и заявленного устройства на различных видах двигателей внутреннего сгорания.
Характеристики работы двигателя внутреннего сгорания при использовании обработанного топлива в сравнении со стандартным топливом	Обработанное топливо
	с использованием прототипа	с использованием заявляемого устройства
Эксплуатационные характеристика работы двигателя внутреннего сгорания
Снижение расхода топлива, %	2-7	5-20
Уменьшение коэффициента избытка воздуха (λ), %	5	30
Уменьшение количества сажевых отложений, %	100	1000
Увеличение мощности, %	2-3	10
Увеличение ресурса эксплуатации, %	10-20	100
Выравнивание динамических нагрузок по цилиндрам, %	2-3	7
Уменьшение динамических нагрузок в камере сгорания, %	2-4	10
Уменьшение температуры отходящих газов (°С), %	1	3
Увеличение давления масла в системе смазки двигателя, %	5	25
Экологические показатели работы двигателя внутреннего сгорания (характеристика отходящих газов)
Уменьшение содержания кислорода (О2), %	100	300
Уменьшение содержания угарного газа (СО), %	150	600
Уменьшение содержания оксидов азота (NOХХ), %	5	25
Уменьшение содержания углеводородов (СН), %	30	400
Уменьшение шумности работы двигателя (дб), %	5	15
Увеличение содержания углекислого газа (СО2), %	10	25

Таблица 3 Результаты испытаний прототипа и заявленного устройства на энергетических установках (котельные агрегаты, работающие на дизельном топливе и мазуте)
Характеристики работы энергетической установки при использовании обработанного топлива в сравнении с аналогичным стандартным топливом	Обработанное топливо
	с использованием прототипа	с использованием заявляемого устройства
Эксплуатационные характеристика работы энергетической установки
Снижение расхода топлива, %	2-7	10-30
Уменьшение коэффициента избытка воздуха (λ), %	5	30
Уменьшение количества сажевых отложений, %	100	1000
Увеличение мощности, %	2-3	10
Увеличение ресурса эксплуатации, %	10-20	100
Увеличение КПД, %	0,6-2	7
Уменьшение потребления электрической энергии тяго-дутьевыми машинами, %	2-4	10
Уменьшение температуры отходящих газов (°С), %	2-5	10
Экологические показатели работы энергетических установок (характеристика отходящих газов)
Уменьшение содержания кислорода (O2), %	100	300
Уменьшение содержания угарного газа (СО), %	150	600
Уменьшение содержания оксидов азота (NOХХ), %	5	25
Уменьшение содержания углеводородов (СН), %	30	400
Уменьшение содержания двуокиси серы (SO2), %	15	500
Увеличение содержания углекислого газа (СO2), %	2-5	30

Claims (14)

1. Устройство обработки топлива, содержащее корпус, имеющий внутреннюю полость и выполненный электропроводящим с возможностью подсоединения к одному из выводов источника питания, стержень, выполненный электропроводящим с возможностью подсоединения к другому из выводов источника питания и расположенный во внутренней полости корпуса с образованием камеры обработки топлива в зазоре между стержнем и корпусом, намотку, расположенную вокруг стержня и выполненную из одного провода, свободного от изоляции и изогнутого по спирали, диэлектрическую втулку, отличающееся тем, что диэлектрическая втулка закреплена в ближнем по ходу топлива торцевой части корпуса, имеющего цилиндрическую форму внутренней полости, в сквозном отверстии диэлектрической втулки установлен хвостовой частью стержень, рабочая часть которого имеет продольное центральное отверстие и наружную поверхность в форме конуса или усеченного конуса, при этом стержень своим большим наружным диаметром расположен к входу топлива в камеру обработки, намотка расположена по длине рабочей части стержня и имеет электрическое соединение одним концом с наружной поверхностью рабочей части стержня, ближней к входу топлива в камеру обработки, и диэлектрическое соединение с наружной поверхностью рабочей части стержня, ближней к выходу топлива из камеры обработки, на боковой наружной поверхности корпуса расположены впускной и выпускной патрубки, а на торцевой части корпуса, противоположной торцевой части с закрепленной диэлектрической втулкой, установлена заглушка.

2. Устройство для обработки топлива по п.1, отличающееся тем, что общее количество витков намотки составляет

где W - общее количество витков намотки, L_C - длина рабочей части стержня.

3. Устройство для обработки топлива по п.1, отличающееся тем, что в намотке, состоящей из нескольких групп витков, количество групп витков намотки составляет

где К_Г - количество групп витков в намотке,

- количество витков намотки в одной группе, d_П - диаметр провода намотки.

4. Устройство для обработки топлива по п.1, отличающееся тем, что больший и меньший диаметры наружной поверхности рабочей части стержня выполнены удовлетворяющими соотношению

где d_С1, d_С2 - больший и меньший диаметры наружной поверхности рабочей части стержня.

5. Устройство для обработки топлива по п.1, отличающееся тем, что диаметр внутренней полости корпуса и среднее значение диаметра наружной поверхности рабочей части стержня выполнены удовлетворяющими соотношению

где D_К - диаметр внутренней полости корпуса,

d_С - среднее значение диаметра наружной поверхности рабочей части стержня.

6. Устройство для обработки топлива по п.1, отличающееся тем, что длина внутренней полости корпуса и длина рабочей части стержня выполнены удовлетворяющими соотношению

где L_ПК - длина внутренней полости корпуса.

7. Устройство для обработки топлива по п.1, отличающееся тем, что площадь поперечного сечения выходного патрубка и площадь поперечного сечения входного патрубка выполнены удовлетворяющими соотношению

где S_ВЫП, S_ВП - площадь поперечного сечения выпускного и впускного каналов.

8. Устройство обработки топлива, содержащее корпус, имеющий внутреннюю полость и выполненный электропроводящим с возможностью подсоединения к одному из выводов источника питания, стержень, выполненный электропроводящим с возможностью подсоединения к другому из выводов источника питания и расположенный во внутренней полости корпуса с образованием камеры обработки топлива в зазоре между стержнем и корпусом, намотку, расположенную вокруг стержня и выполненную из одного провода, свободного от изоляции и изогнутого по спирали, диэлектрическую втулку, отличающееся тем, что диэлектрическая втулка закреплена в ближнем по ходу топлива торцевой части корпуса, имеющего цилиндрическую форму внутренней полости, в сквозном отверстии диэлектрической втулки установлен хвостовой частью стержень, рабочая часть которого имеет продольное центральное отверстие и наружную поверхность в форме конуса или усеченного конуса, при этом стержень своим большим наружным диаметром расположен к входу топлива в камеру обработки, намотка расположена по длине рабочей части стержня и имеет электрическое соединение одним концом с наружной поверхностью рабочей части стержня, ближней к входу топлива в камеру обработки, и диэлектрическое соединение с наружной поверхностью рабочей части стержня, ближней к выходу топлива из камеры обработки, на боковой наружной поверхности корпуса расположен впускной патрубок, а на торцевой части корпуса, противоположной торцевой части с закрепленной диэлектрической втулкой, установлен выпускной патрубок.

9. Устройство для обработки топлива по п.8, отличающееся тем, что общее количество витков намотки составляет

где W - общее количество витков намотки, L_C - длина рабочей части стержня.

10. Устройство для обработки топлива по п.8, отличающееся тем, что в намотке, состоящей из нескольких групп витков, количество групп витков намотки составляет

где К_Г - количество групп витков в намотке,

- количество витков намотки в одной группе, d_П - диаметр провода намотки.

11. Устройство для обработки топлива по п.8, отличающееся тем, что больший и меньший диаметры наружной поверхности рабочей части стержня выполнены удовлетворяющими соотношению

где d_С1, d_С2 - больший и меньший диаметры наружной поверхности рабочей части стержня.

12. Устройство для обработки топлива по п.8, отличающееся тем, что диаметр внутренней полости корпуса и среднее значение диаметра наружной поверхности рабочей части стержня выполнены удовлетворяющими соотношению

где D_К - диаметр внутренней полости корпуса,

d_С - среднее значение диаметра наружной поверхности рабочей части стержня.

13. Устройство для обработки топлива по п.8, отличающееся тем, что длина внутренней полости корпуса и длина рабочей части стержня выполнены удовлетворяющими соотношению

где L_ПК - длина внутренней полости корпуса.

14. Устройство для обработки топлива по п.8, отличающееся тем, что площадь поперечного сечения выходного патрубка и площадь поперечного сечения входного патрубка выполнены удовлетворяющими соотношению

где S_ВЫП, S_ВП - площадь поперечного сечения выпускного и впускного каналов.