RU2806385C1 - Способ приготовления бетонной смеси - Google Patents
Способ приготовления бетонной смеси Download PDFInfo
- Publication number
- RU2806385C1 RU2806385C1 RU2022121385A RU2022121385A RU2806385C1 RU 2806385 C1 RU2806385 C1 RU 2806385C1 RU 2022121385 A RU2022121385 A RU 2022121385A RU 2022121385 A RU2022121385 A RU 2022121385A RU 2806385 C1 RU2806385 C1 RU 2806385C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- silicon
- silicon dioxide
- modifying additive
- content
- cement
- Prior art date
Links
Abstract
Изобретение относится к строительной индустрии и может быть использовано для приготовления бетонов с использованием в качестве модификатора аморфного диоксида кремния в виде техногенных отходов газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов с ограниченным содержанием углерода. Техническими результатами заявляемого изобретения являются: эффективное взаимодействие модифицирующей добавки с компонентами бетонной смеси, получение плотной и прочной структуры модифицируемого материала. Способ приготовления бетонной смеси включает дозирование компонентов и перемешивание смеси, включающей портландцемент, наполнитель, воду, модифицирующую добавку, содержащую аморфный диоксид кремния. В качестве модифицирующей добавки, содержащей аморфный диоксид кремния, используют техногенный отход газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов с удельной поверхностью 15-28 м2/г и насыпной плотностью 0,2-0,25 г/см3 в количестве 7-11 мас.% от массы цемента, содержание в модифицирующей добавке свободного углерода составляет не более 3 мас.%, а содержание аморфного диоксида кремния 80-97 мас.%, при этом содержание модифицирующей добавки составляет 7-11 мас.% от массы цемента. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.
Description
Техническое решение относится к строительной индустрии и может быть использовано для приготовления бетонов с использованием в качестве модификатора аморфного диоксида кремния в виде техногенных отходов газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов с ограниченным содержанием углерода.
Заявляемое изобретение относится к приоритетному направлению развития науки и технологий «Технологии переработки и утилизации техногенных образований и отходов» [Алфавитно-предметный указатель к Международной патентной классификации по приоритетным направлениям развития науки и технологий / Ю.Г. Смирнов, Е.В. Скиданова, С.А. Краснов. – М. : ПАТЕНТ, 2008. – с. 58].
Известен способ получения бетона с использованием комплексной добавки для бетонов и строительных растворов, содержащей аморфный и/или кристаллический диоксид кремния, производное высших жирных кислот, суперпластификатор нафталин-формальдегидного типа, содержит в качестве производного высших жирных кислот олигомеры высших жирных кислот - отходы производства лапромола, суперпластификатора нафталин-формальдегидного типа - суперпластификатор «Полипласт СП-1» при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| Суперпластификатор | |
| нафталин-формальдегидного | |
| типа - «Полипласт СП-1» | 46,0-97,5 |
| Отход производства лапромола | 0,01-0,1 |
| Аморфный и/или кристаллический | |
| диоксид кремния | Остальное |
(патент РФ № 2328473, C04B22/06 (2006.01), C04B28/02 (2006.01),
C04B103/32(2006.01), C04B111/20 (2006.01), 10.07.2008 , [1]).
Для приготовления комплексной добавки используют аморфный и/или кристаллический диоксид кремния - минеральный продукт природного происхождения, и/или продукты сухой газоочистки печей производства кристаллического кремния и/или ферросплавов, таких как ферросилиций, ферросиликохром.
Основной недостаток аналога, использующего известную добавку, – многокомпонентность состава, дефицитность некоторых компонентов, что повышает её себестоимость, снижает потребительские свойства.
Кроме того, значительные пределы по содержанию компонентов в составе добавки (аморфный и/или кристаллический диоксид кремния от 2,4 до 53,99 мас.%) вряд ли позволят получать гарантированные устойчивые результаты по высоким прочностным свойствам бетона.
Известно вяжущее для бетона или строительного раствора включающее портландцемент и золу от сжигания отходов зерновых культур, содержащую диоксид кремния в аморфном состоянии, в котором используют золу от сжигания отходов зерновых культур в количестве 5 40% от массы портландцемента, содержащую 60 - 95 мас. диоксида кремния, в котором аморфная часть составляет не менее 90%, при этом зола содержит частицы размером более 75 мкм в количестве не менее 10% частицы размером 4 75 мкм не менее 75% и частицы размером не менее 6 мкм по данным лазерного светового рассеяния с удельной поверхностью по адсорбции азота не менее 20 м2/г.
При этом в качестве золы от сжигания отходов зерновых культур используют золу от сжигания рисовой шелухи, зола имеет по меньшей мере 75% частиц с размером 10 - 75 мкм и содержит по меньшей мере 85% диоксида кремния и не более 10% углерода.
Количество золы в составе вяжущего составляет 10 - 15% от массы цемента.
Известен способ приготовления бетона путем смешивания вяжущего, содержащего портландцемент и золу от сжигания отходов зерновых культур, содержащую диоксид кремния в аморфном состоянии, мелкого заполнителя, крупного заполнителя и воды и отверждения полученной бетонной смеси, отличающийся тем, что используют золу от сжигания отходов зерновых культур в количестве 5-40% от массы цемента, содержащую 60-95 мас. диоксида кремния, в котором аморфная часть составляет не менее 90%, при этом зола содержит частицы, размером более 75 мкм в количестве не менее 10%, частицы размером 4- 75 мкм не менее 75% и частицы размером не менее 6 мкм по данным лазерного светового рассеяния с удельной поверхностью по адсорбции азота не менее 20 м2/г (патент РФ №2098372, C04B7/02, C04B28/00, опубликовано 10.12.1997, [2]).
По технической сущности, наличию сходных признаков, данное техническое решение по патенту РФ №2098372 выбрано в качестве ближайшего аналога. Недостаток известного решения: зола от сжигания отходов зерновых культур, содержащая диоксид кремния в аморфном состоянии, как правило, зола от сжигания рисовой шелухи – достаточно дефицитного и специфического отхода, состава, значительные энергетические затраты, как на получение золы, так и на приготовление бетона. Значительное содержание углерода в золе снижает модифицирующий эффект добавки, снижает прочностные свойства бетона.
Заявляемое изобретение направлено на получение бетона, обладающего высокими прочностными свойствами с обеспечением низкой себестоимости его производства.
Техническими результатами заявляемого изобретения являются эффективное взаимодействие модифицирующей добавки с компонентами бетонной смеси, получение плотной и прочной структуры модифицируемого материала.
Технические результаты достигаются тем, что в способе получения бетона, включающем дозирование компонентов и перемешивание смеси, включающей портландцемент, наполнитель, воду, модифицирующую добавку, содержащую аморфный диоксид кремния, в качестве модифицирующей добавки, содержащей аморфный диоксид кремния, используют техногенный отход газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов с содержанием углерода не более 3% масс. в количестве 7-11% масс. от массы портландцемента.
При этом используют техногенный отход газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов с содержанием аморфного диоксида кремния 80 – 97 % масс.
Техногенный отход газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов представляет собой обработанный, например флотацией, отход пыли газоочистки кремния и/или кремнийсодержащих сплавов до содержания углерода не более 3% масс.
Сравнение предлагаемого технического решения с решением, выбранным в качестве ближайшего аналога, показывает следующее.
Предлагаемый способ получения бетона и способ получения бетона по ближайшему аналогу характеризуются сходными признаками:
- дозирование компонентов;
- перемешивание смеси, включающей портландцемент, наполнитель, воду, модифицирующую добавку, содержащую аморфный диоксид кремния;
- модифицирующая добавка содержит по меньшей мере 85% диоксида кремния и не более 10% углерода.
Предлагаемый способ получения бетона характеризуется признаками, отличительными от признаков, характеризующих решение по ближайшему аналогу:
- в качестве модифицирующей добавки, содержащей аморфный диоксид кремния, используют техногенный отход газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов;
- используют модифицирующую добавку с содержанием углерода не более 3% масс.;
- используют модифицирующую добавку в количестве 7-11% масс.(вес) от массы (веса) цемента.
При этом используют техногенный отход газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов с содержанием аморфного диоксида кремния 80 – 97 % масс.
Наличие в предлагаемом решении признаков, отличных от признаков, характеризующих решение по ближайшему аналогу, позволяет сделать вывод о его соответствии условию патентоспособности изобретения «новизна».
Техническая сущность предлагаемых решений заключается в следующем.
В предлагаемом решении задача упрочнения бетона решается за счёт применения модифицирующей добавки, содержащей аморфный диоксид кремния. В качестве модифицирующей добавки используют техногенный отход газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов в количестве, предпочтительно 7 – 11 масс. % от веса цемента, с содержанием углерода не более 3% масс.
Техногенные отходы данного типа состоят из тонкодисперсных частиц углерода и диоксида кремния.
Мелкодисперсные пыли газоочисток электротермического производства кремния и/или кремнистых ферросплавов содержат тонкодисперсные частицы, в основном, диоксид кремния и имеют следующий состав, мас.%:
| SiO2 | 80,0 – 95,0 |
| Al2O3 | 0,2 – 0,5 |
| Fe2O3 | 0,2 – 0,5 |
| CaO | 1,2 – 4,0 |
| MgO | 0,8 – 3,0 |
| Cсвободный | 3,0 – 8,0 |
| Na2O | до 0,1 |
| SO3 | 0,1 – 0,2 |
| P2O5 | 0,1 – 0,15 |
| K2O | 0,1 – 0,4 |
| TiO2 | до 0,02 |
| SiC | 3,0 – 5,0 |
Химический состав пылей может колебаться, в зависимости от исходных видов сырья и технологии, однако содержание основного компонента - диоксида кремния, находится в указанных пределах.
Пыли имеют следующий гранулометрический состав, фракции - мкм, % :
| 0 – 1 | 13,0 |
| 1 – 3 | 13,8 |
| 3 – 5 | 8,4 |
| 5 – 10 | 10,4 |
| 10 – 20 | 14,8 |
| 20 – 29 | 7,0 |
| >30 | 32,6 |
Удельная поверхность – 15 – 28 м2/г. Насыпная плотность – 0,2 – 0,25 г/см3.
Мелкодисперсные пыли газоочисток электротермического производства кремния и/или кремнистых ферросплавов относятся к группе возгонных пылей, образующихся при испарении в зоне высоких температур и последующей конденсации возгонов.
Содержание углерода, в зависимости от вида, технологического передела, может составлять до 12% масс. Применение в производстве бетона данных отходов без учёта содержания углерода в используемом материале приводит к получению нестабильных и даже отрицательных результатов. Углерод представлен, в основном, в виде различного вида нанотрубок и фуллереновых частиц. С точки зрения наноразмеров данные углеродные наноматериалы (УНМ) представляют собой замечательный модификатор. УНМ имеют свободные химические связи и тем самым могут обеспечить лучшее сцепление цементной смеси и заполнителя, и, как следствие, повысить прочность бетона.
Однако, вследствие сверхмалого размера частиц УНТ, при комнатной температуре и атмосферном давлении они начинают самоорганизовываться в микроскопические гранулы. Процесс образования гранул обусловлен наличием сил связи Ван-дер-Ваальса, которые действуют между отдельными углеродными нановолокнами (нанотрубками). Это свойство УНТ оказывает негативное влияние на характеристики бетона. Авторами экспериментально установлено, что содержание углерода в модифицирующей добавке не должно превышать 3,0% масс. Таким образом, для модифицирования бетонов могут быть использованы техногенные отходы газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов с содержанием углерода не более 3% масс., с содержанием аморфного диоксида кремния 80 – 97 % масс.
Необходимое и достаточное количество данной модифицирующей добавки также установлено авторами экспериментально и составляет 7 – 11 масс. % от веса цемента. Применение указанной модифицирующей добавки в указанных количествах позволяет получить бетон с улучшенными характеристиками.
В цементном камне обычного состава продукты гидратации представлены в виде пластин, чешуек, волокон, иглообразных кристаллов и располагаются на поверхности цементных зёрен. Хотя они и формируются в плотные структуры, они практически не влияют на степень заполнения трещин между зернами цемента.
Дефекты, образованные в результате усадки цементного камня, в образцах с добавкой модификатора в количестве 9,0 % масс. присутствуют приблизительно в тех же количествах, что и в образцах без добавок.
Иная ситуация с полостями между самими новообразованиями – расстояние между ними значительно уменьшилось в связи с тем, что продукты гидратации теперь представляют собой в основном пластинчатые и чешуйчатые структуры, плотно упакованные одна поверх другой. Возможно, наблюдаемое упрочнение модифицированных образцов связано именно с более плотной упаковкой новообразований.
Добавка наномодификатора (микросилика) действует на бетон по двум механизмам, физическому и химическому. Благодаря высокой поверхностной энергии частиц, модификатор при введении в цементное тесто образует множество коагуляционных контактов, впоследствии перетекающих в химическую реакцию с образованием сложных гидросиликатов кальция, формируется иная структура. Одновременно с этим, непрореагировавшая часть аморфного кремнезёма выступает в роли микрозаполнителя, также упрочняя цементный камень.
Авторами установлено и экспериментально подтверждено, что снижение содержания углерода в составе техногенного отхода газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов (аморфный диоксид кремния) до 3,0% масс. повышает эффективность использования модификатора при приготовлении бетона.
Сравнительный анализ заявляемого технического решения с известными решениями в данной области, содержащими признаки, сходные с отличительными признаками заявляемого способа, показывает следующее.
Известен способ приготовления комплексного модификатора бетона, включающий смешивание содержащего диоксид кремния дисперсного минерального компонента с химической добавкой и водой с последующей сушкой и гранулированием полученной смеси в газовоздушном потоке, в котором в качестве дисперсного минерального компонента используют продукты газоочистки печей, выплавляющих кристаллический кремний и/или кремнийсодержащие сплавы и/или сжигающих каменный уголь и/или горную породу, в качестве химической добавки используют продукты на основе солей органических кислот, а в качестве газовоздушного потока используют продукты сгорания природного газа и/или газы, отходящие от печей, выплавляющих кремнийсодержащие сплавы или сжигающих каменный уголь, и содержащие твердые частицы в количестве не более 2,5 г/н м3, при следующем соотношении компонентов полученного модификатора, мас.:
| Содержащий диоксид кремния дисперсный минеральный компонент | 51,9 - 94,1 |
| Химическая добавка | 4,7 - 45,5 |
| Вода | Остальное |
(патент РФ №2160723, C04B28/00, 2000г., [3]).
Известна стеклофибробетонная смесь, включающая портландцемент, стекловолокно, мелкий заполнитель, ультрадисперсные отходы производства кристаллического кремния и ферросплавов, суперпластификатор на основе натриевой соли продукта конденсации нафталинсульфокислоты с формальдегидом и воду, которая содержит указанные компоненты при следующем соотношении, мас. %:
| Портландцемент | 20 - 24 |
| Стекловолокно | 1 - 3,5 |
| Мелкий заполнитель | 40 |
| Ультрадисперсные отходы производства | |
| кристаллического кремния и ферросплавов | 16 - 20 |
| Указанный суперпластификатор | 1,2 - 1,4 |
| Вода | Остальное |
(А. с. СССР №1811681, C04B28/02, 1994г., [4]).
Известен способ приготовления бетона с прочностью при сжатии, по крайней мере 400 МПа, и энергией растрескивания, по крайней мере 1000 У/м2, характеризующийся тем, что он включает операцию перемешивания смеси при следующем соотношении компонентов, вес.ч.:
| Портландцемент | 100 |
| Мелкий песок с величиной частиц по меньшей мере 150 мкм | 30-100 |
| Аморфный диоксид кремния с величиной частиц менее 0,5 мкм | 10-40 |
| Измельченный кварц с величиной частиц менее 10 мкм | 20-60 |
| Стальная "вата" | 25-100 |
| Разжижитель – вода | 13–26 |
(патент РФ №2122531, C04B28/02, 1998г., [5]).
Известен способ получения материала из отходов металлургического производства, включающий введение в отходы модифицирующей кремнеземсодержащей добавки в виде пыли электрофильтров газоочистки производства технического кремния и/или ферросилиция, перемешивание и последующее затвердевание материала, в котором в качестве отходов используют фторуглеродсодержащие отходы электролитического производства алюминия, дополнительно вводят жидкое натриевое стекло, портландцемент и воду при следующем соотношении компонентов, мас.:
| Фторуглеродсодержащие отходы электролитического производства алюминия | 35-62 |
| Пыль электрофильтров газоочистки производства технического кремния и/или ферросилиция | 5-30 |
| Портландцемент | 4-7 |
| Жидкое натриевое стекло | 10-15 |
| Вода | Остальное |
а затем производят сушку получаемого материала до затвердевания.
(патент РФ №2098380, C04B 7/02, C04B28/26, 1997г., [6]).
Известна сырьевая смесь для производства теплоизоляционного легкого бетона, включающая минеральное вяжущее - портландцемент, древесный заполнитель, минеральный заполнитель - вермикулит вспученный, жидкое стекло и воду, которая содержит в качестве древесного заполнителя древесный волокнистый материал и дополнительно пыль газоочистки электротермического производства кремния и/или ферросилиция при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| портландцемент | 2-7 |
| древесный волокнистый материал | 2-7 |
| указанная пыль газоочистки | 29-40 |
| вермикулит вспученный | 2-8 |
| жидкое стекло | 11-20 |
| вода | 26-46 |
(патент РФ №2377210, C04B28/04, 2009г., [7]).
В процессе поиска и сравнительного анализа не выявлено технических решений, в которых в качестве модифицирующей добавки, содержащей аморфный диоксид кремния, используют техногенный отход газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов с содержанием свободного углерода не более 3% масс. в количестве 7-11% масс. от массы цемента, что позволяет сделать вывод о соответствии предлагаемых технических решений условию патентоспособности изобретений «изобретательский уровень».
В процессе поиска и сравнительного анализа не выявлено технических решений, в которых в качестве модифицирующей добавки, содержащей аморфный диоксид кремния, используют обожженный техногенный отход газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов с содержанием свободного углерода не более 0% масс. в количестве 7-11% масс. от массы цемента, что позволяет сделать вывод о соответствии предлагаемых технических решений условию патентоспособности изобретений «изобретательский уровень».
Предлагаемое техническое решение осуществляется следующим образом.
Пример. 1
Портландцемент марки ПЦ М400Д20 Ангарского цементного завода – 100г, смешивали с наполнителем – песок – 300г и пылью газоочистки отходящих газов электротермического производства кремния в руднотермических печах – 10г, предварительно очищенной от углерода флотацией до содержания 3,0 масс.%, с содержанием SiO2 94,4 масс.% и с водой при водоцементном отношении, равном 0,4. Из полученной смеси готовили стандартный образец для испытаний – куб с ребром 10 см. По данным электронной микроскопии отход-модификатор состоит из сферических частиц SiO2 и углерода со средним размером частиц 100 нанометров. Эксперименты по определению прочности на сжатие проводились на испытательном прессе ИП-1000 М-авто, оснащенном автоматизированной цифровой системой измерения/управления ASTM-Digital, позволяющей визуализировать процесс нагружения в виде диаграмм «Нагрузка-Деформация», «Нагрузка-Время», «Деформация-Время» с индикацией текущих значений нагрузки и деформации. Испытания проводились в автоматическом режиме по ГОСТ 10180. Предельная прочность (нагрузка, кН) по результатам испытаний образца после твердения в течение 28 суток составила 140 кН. Ранее проведённые испытания контрольного образца (без модифицирующей добавки) показали предельную прочность 63,5 кН.
Результаты экспериментов по составу модификатора в виде техногенного отхода газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов, по количеству модификатора в составе бетона, приведены в таблице 1.
Пример 2.
При аналогичных условиях, что и в примере 1, проводились эксперименты с обожженным при температуре 600-800 0С модификатором. Результаты экспериментов приведены в таблице 2.
Использование предлагаемого технического решения расширяет сырьевую базу строительной индустрии, повышает прочностные свойства бетонов и снижает себестоимость их получения, способствует утилизации маловостребованных отходов электротермических производств кремния и/или кремнийсодержащих сплавов.
Таблица 1.
Результаты практических испытаний модификатора без обжига
| № п/п | Количество добавки модификатора к портландцементу,% | Содержание углерода в модификаторе,% | Содержание кремнезёма (наносилики) в модификаторе,% | Предельная прочность (нагрузка) бетона, кН |
| 1 | Без добавки | - | - | 63,5 |
| 2 | 15 | 3 | 94,4 | 132,5 |
| 3 | 10 | 3 | 94,4 | 140,0 |
| 4 | 9 | 3 | 94,4 | 143,2 |
| 5 | 7 | 3 | 94,4 | 125,0 |
| 6 | 5 | 3 | 94,4 | 100,8 |
| 7 | 3 | 3 | 94,4 | 90,9 |
| 8 | 9 | 12 | 85,4 | 70,1 |
| 9 | 9 | 8 | 89,2 | 93,2 |
| 10 | 9 | 5 | 92,0 | 122,0 |
| 11 | 9 | 3 | 94,4 | 143,0 |
| 12 | 9 | 2 | 95,1 | 143,8 |
| 13 | 9 | менее 1 | 95,7 | 144,0 |
Результаты практических испытаний модификатора с обжигом в вихревом потоке при температуре 600-800 0С.
Таблица 2.
| № п/п | Количество добавки модификатора к портландцементу,% | Содержание свободного углерода в модификаторе,% | Содержание кремнезёма (наносилики) в модификаторе,% | Предельная прочность (нагрузка) бетона, кН |
| 1 | 12 | 0 | 97,2 | 190,2 |
| 2 | 9 | 0 | 97,2 | 192,3 |
| 3 | 11 | 0 | 97,2 | 188,4 |
| 4 | 10 | 0 | 97,2 | 189,5 |
Claims (3)
1. Способ приготовления бетонной смеси, включающий дозирование компонентов и перемешивание смеси, включающей портландцемент, наполнитель, воду, модифицирующую добавку, содержащую аморфный диоксид кремния, отличающийся тем, что в качестве модифицирующей добавки, содержащей аморфный диоксид кремния, используют техногенный отход газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов с удельной поверхностью 15-28 м2/г и насыпной плотностью 0,2-0,25 г/см3 в количестве 7-11 мас.% от массы цемента, содержание в модифицирующей добавке свободного углерода составляет не более 3 мас.%, а содержание аморфного диоксида кремния 80-97 мас.%, при этом содержание модифицирующей добавки составляет 7-11 мас.% от массы цемента.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют техногенный отход газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов с содержанием аморфного диоксида кремния с удаленным свободным углеродом.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют обожженный при температуре 600-800°С техногенный отход газоочистки электротермического производства кремния и/или кремнийсодержащих сплавов с содержанием аморфного диоксида кремния 97 мас.% и удаленным свободным углеродом.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2806385C1 true RU2806385C1 (ru) | 2023-10-31 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2095327C1 (ru) * | 1996-03-21 | 1997-11-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Предприятие Мастер Бетон" | Способ приготовления бетонной смеси |
| RU2098372C1 (ru) * | 1990-06-25 | 1997-12-10 | Дзе Риджентс Оф Дзе Юниверсити Оф Калифорния | Вяжущее для бетона или строительного раствора, способ получения плотного бетона и бетон |
| GB2391010B (en) * | 2001-04-18 | 2005-07-13 | Univ Cardiff | Cementitious mixtures and a method of production thereof |
| RU2328473C1 (ru) * | 2006-11-09 | 2008-07-10 | Открытое Акционерное Общество "Полипласт" | Комплексная добавка для бетонов и строительных растворов |
| RU2344110C1 (ru) * | 2007-04-05 | 2009-01-20 | Акционерная компания "АЛРОСА" (Закрытое акционерное общество) | Способ приготовления бетонной смеси |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2098372C1 (ru) * | 1990-06-25 | 1997-12-10 | Дзе Риджентс Оф Дзе Юниверсити Оф Калифорния | Вяжущее для бетона или строительного раствора, способ получения плотного бетона и бетон |
| RU2095327C1 (ru) * | 1996-03-21 | 1997-11-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Предприятие Мастер Бетон" | Способ приготовления бетонной смеси |
| GB2391010B (en) * | 2001-04-18 | 2005-07-13 | Univ Cardiff | Cementitious mixtures and a method of production thereof |
| RU2328473C1 (ru) * | 2006-11-09 | 2008-07-10 | Открытое Акционерное Общество "Полипласт" | Комплексная добавка для бетонов и строительных растворов |
| RU2344110C1 (ru) * | 2007-04-05 | 2009-01-20 | Акционерная компания "АЛРОСА" (Закрытое акционерное общество) | Способ приготовления бетонной смеси |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN112752736B (zh) | 用于能量储存应用的地质聚合物混凝土 | |
| Al Bakri et al. | Review on fly ash-based geopolymer concrete without Portland Cement | |
| US10472282B2 (en) | Particulate compositions for the formation of geopolymers, their use and methods for forming geopolymers therewith, and geopolymers obtained therefrom | |
| Castaldelli et al. | Study of the binary system fly ash/sugarcane bagasse ash (FA/SCBA) in SiO2/K2O alkali-activated binders | |
| RU2013132983A (ru) | Геополимерный композит для бетона ультравысокого качества | |
| US20120041087A1 (en) | Dry mixture for manufacturing cellular fibro concrete and method thereof | |
| US10800704B2 (en) | Fly ash-based geopolymer concrete and method of formation | |
| US8652251B2 (en) | Sulfur steel-slag aggregate concrete | |
| Mohan et al. | A review on use of crushed brick powder as a supplementary cementitious material | |
| RU2300507C1 (ru) | Керамическая масса | |
| KR101410056B1 (ko) | 바텀애시를 포함하는 결합재에 의한 무시멘트 콘크리트 | |
| Chandrasekhar Reddy | Investigation of mechanical and microstructural properties of fiber-reinforced geopolymer concrete with GGBFS and metakaolin: novel raw material for geopolymerisation | |
| Glazev et al. | Environmental technologies in the production of metallurgical silicon | |
| Jaradat et al. | Effects of micro silica on the compressive strength and absorption characteristics of olive biomass ash-based geopolymer | |
| Khaliullin et al. | Composite gypsum binder under introducing thermally activated clay as a pozzolanic component and adding ground limestone | |
| RU2806385C1 (ru) | Способ приготовления бетонной смеси | |
| Ogundiran et al. | The potential of binary blended geopolymer binder containing Ijero-Ekiti calcined kaolin clay and ground waste window glass | |
| Yomthong et al. | Rice husk ash-geopolymer composite | |
| RU2433106C2 (ru) | Способ получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала | |
| Widayanti et al. | Characterization and compressive strength of fly ash based-geopolymer paste | |
| Nazari et al. | Boroaluminosilicate geopolymers: role of NaOH concentration and curing temperature | |
| KR100502070B1 (ko) | 산업부산물을 포함하는 무기질 결합재와, 이를 이용한 모르타르 및 콘크리트 | |
| Abbass et al. | Critical parameters affecting the thermal resistance of alkali-activated aluminosilicate wastes: Current understanding and future directions | |
| Nazari et al. | RETRACTED ARTICLE: The effects of SnO2 nanoparticles on physical and mechanical properties of high-strength self-compacting concrete | |
| CN112279657A (zh) | 一种轻量矾土基耐火砖及其制备方法 |