RU2804075C1 - Method for producing high-strength granular aggregate for concrete from metallurgical industry waste - Google Patents
Method for producing high-strength granular aggregate for concrete from metallurgical industry waste Download PDFInfo
- Publication number
- RU2804075C1 RU2804075C1 RU2023100905A RU2023100905A RU2804075C1 RU 2804075 C1 RU2804075 C1 RU 2804075C1 RU 2023100905 A RU2023100905 A RU 2023100905A RU 2023100905 A RU2023100905 A RU 2023100905A RU 2804075 C1 RU2804075 C1 RU 2804075C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- waste
- metallurgical industry
- granules
- concrete
- slag
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Изобретение относится к технологиям производства высокопрочных гранулированных заполнителей для бетона на основе техногенного сырья и рекомендуется для крупномасштабной переработки отходов металлургической промышленности – шлаков сталеплавильных, доменных отвальных, шламов конвертерных, нефелиновых. The invention relates to technologies for the production of high-strength granular aggregates for concrete based on technogenic raw materials and is recommended for large-scale processing of waste from the metallurgical industry - steelmaking slag, blast furnace waste, converter sludge, nepheline sludge.
Из уровня техники известен ряд решений для производства бетона или строительных материалов, в которых применяются процессы принудительной карбонизации. A number of solutions are known from the prior art for the production of concrete or building materials that use forced carbonization processes.
Например, процесс изготовления изделий путем карбонизации [WO 2009133120, опубликовано 05.11.2009]. Способ изготовления изделия, связанного преимущественно карбонатом, включает получение щелочного гранулированного материала с рН не менее 8,3, содержащего, по меньшей мере, одну фазу силиката щелочноземельного металла, прессование его с получением заготовки с пористостью не более 37 об.% и проницаемостью не менее 1·10-12 см2, взаимодействие заготовки, не насыщенной влагой, с СО2 при температуре не менее 70°C и давлении не менее 0,5 МПа в присутствии воды с образованием не менее 5 мас.% карбонатов. Изделие, связанное преимущественно карбонатом, полученное указанным выше способом. Изобретение развито в зависимых пунктах. Технический результат - повышение механических и/или физико-химических свойств.For example, the process of manufacturing products by carbonization [WO 2009133120, published 05.11.2009]. A method for manufacturing a product bonded predominantly with carbonate includes obtaining an alkaline granular material with a pH of at least 8.3, containing at least one phase of alkaline earth metal silicate, pressing it to obtain a workpiece with a porosity of not more than 37 vol.% and a permeability of not less than 1·10-12 cm 2 , interaction of a workpiece not saturated with moisture with CO 2 at a temperature of at least 70°C and a pressure of at least 0.5 MPa in the presence of water with the formation of at least 5 wt.% carbonates. A product bonded predominantly with carbonate, obtained by the above method. The invention is developed in dependent clauses. The technical result is an increase in mechanical and/or physicochemical properties.
В частности, из уровня техники известны решения, в которых в качестве сырья используются побочные продукты или отходы металлургических производств. В решении компании Arcelormittal согласно изобретению [WO 2019064052, опубликовано 04.04.2019] расплавленный сталелитейный шлак, содержащий по меньшей мере 2 мас.% свободной извести, отверждают с получением частиц отверждённого шлака, имеющих диаметр меньше 1 мм. При отверждении расплавленный сталелитейный шлак приводят в контакт с по меньшей мере одним первым газом карбонизации. Частицы отверждённого шлака охлаждают до температуры, составляющей 300°C или ниже, со скоростью от 1 до 100°C/мин, причем при охлаждении частицы отверждённого шлака приводят в контакт с по меньшей мере одним вторым газом карбонизации. Устройство для непрерывного получения отвержденного сталелитейного шлака содержит замкнутую камеры, содержащую устройство для отверждения, устройство для впрыскивания первого газа карбонизации, устройство для второго газа карбонизации, нижнюю пористую стенку и устройство для впрыскивания третьего газа карбонизации через нижнюю пористую стенку. Обеспечивается получение отвержденного шлака с низким содержанием свободной извести при сохранении короткого времени обработки.In particular, solutions are known from the prior art in which by-products or waste from metallurgical production are used as raw materials. In the Arcelormittal solution according to the invention [WO 2019064052, published 04/04/2019], molten steel slag containing at least 2 wt.% free lime is solidified to produce solidified slag particles having a diameter of less than 1 mm. During solidification, the molten steel slag is brought into contact with at least one first carbonization gas. The solidified slag particles are cooled to a temperature of 300°C or lower at a rate of 1 to 100°C/min, wherein upon cooling the solidified slag particles are brought into contact with at least one second carbonization gas. A device for continuously producing solidified steel slag contains a closed chamber containing a solidification device, a device for injecting a first carbonation gas, a device for a second carbonation gas, a bottom porous wall, and a device for injecting a third carbonation gas through the bottom porous wall. Provides a hardened slag with a low free lime content while maintaining a short processing time.
Также известно решение [WO 2020099597, опубликовано 22.05.2020]. Группа изобретений относится к фиброцементным изделиям и их получению и, в частности, к карбонизации фиброцементных изделий для уменьшения или полного исключения образования высолов на фиброцементе. Способ получения фиброцементного изделия включает стадии (a) получения неотвержденного фиброцементного изделия, (b) отверждения неотвержденного фиброцементного изделия, (c) обработки отвержденного фиброцементного изделия с помощью CO2 (так называемая «карбонизация») с концентрацией от 15 до 30% по объему при температуре выше 40°C, относительной влажности, равной или выше 80%, в течение периода от 1 до 12 часов. Также рассматриваются фиброцементные изделия, получаемые с помощью способа, применение фиброцементных изделий и способ обработки отвержденного фиброцементного изделия с помощью CO2. Полученные фиброцементные изделия демонстрируют меньшее количество высолов.The solution is also known [WO 2020099597, published 05/22/2020]. The group of inventions relates to fiber cement products and their production and, in particular, to the carbonization of fiber cement products to reduce or completely eliminate the formation of efflorescence on fiber cement. A method for producing a fiber cement product includes the steps of (a) producing an uncured fiber cement product, (b) curing the uncured fiber cement product, (c) treating the cured fiber cement product with CO2 (so-called “carbonization”) at a concentration of 15 to 30% by volume at a temperature above 40°C, relative humidity equal to or above 80%, for a period of 1 to 12 hours. Also discussed are fiber cement products produced by the method, the use of fiber cement products, and a method for treating a cured fiber cement product with CO 2 . The resulting fiber cement products show less efflorescence.
Известен способ получения заполнителя для бетонов – безобжигового зольного гравия на основе техногенного сырья – кислой золы ТЭЦ, включающий приготовление смеси из золы и известково-зольного вяжущего, грануляцию смеси и твердение гранул путём их термообработки [Мичкарёва В.И., Спектор М.Д., Кайзер А.А. и др. Пористые безобжиговые заполнители для лёгкого бетона из пылевидных зол электростанций // Строительные материалы, 1964. № 11, С. 34-35]. Недостатком указанного способа является низкая прочность гранул – менее 2,5 МПа, а также длительная, не менее 16 часов, их термообработка, что существенно удлиняет продолжительность технологического цикла и увеличивает затраты на термообработку.There is a known method for producing a filler for concrete - unfired ash gravel based on technogenic raw materials - acid ash from thermal power plants, including preparing a mixture of ash and lime-ash binder, granulation of the mixture and hardening of the granules by heat treatment [Michkareva V.I., Spektor M.D. , Kaiser A.A. and others. Porous non-fired aggregates for lightweight concrete from pulverized ashes of power plants // Construction materials, 1964. No. 11, pp. 34-35]. The disadvantage of this method is the low strength of the granules - less than 2.5 MPa, as well as their long-term heat treatment, at least 16 hours, which significantly lengthens the duration of the technological cycle and increases the cost of heat treatment.
Известен, принятый в качестве ближайшего аналога, способ получения заполнителя для бетонов – безобжигового зольного гравия на основе техногенного сырья – золы ТЭЦ или золошлаковой смеси, описанный в публикации [Чумаков Л.Д. Технология заполнителей бетона: Учеб. пособие. – М.: Издательство АСВ, 2011. – 264 с., стр. 136-137]. Способ включает помол золы или золошлаковой смеси, добавку 10-15% мас. портландцемента, гранулирование смеси на тарельчатом грануляторе до получения шарообразных гранул размером 5-40 мм, твердение гранул путём их пропаривания в камере при температуре 90-95°C.There is a known, accepted as the closest analogue, method for producing aggregate for concrete - unfired ash gravel based on technogenic raw materials - thermal power plant ash or ash and slag mixture, described in the publication [Chumakov L.D. Technology of concrete aggregates: Textbook. allowance. – M.: ASV Publishing House, 2011. – 264 pp., pp. 136-137]. The method includes grinding ash or ash and slag mixture, adding 10-15% wt. Portland cement, granulating the mixture on a disc granulator to obtain spherical granules 5-40 mm in size, hardening the granules by steaming them in a chamber at a temperature of 90-95°C.
Недостатком указанного способа является низкая прочность гранул – до 5-6 МПа, и высокие энергозатраты, обусловленные необходимостью применения пропаривания сформованных гранул.The disadvantage of this method is the low strength of the granules - up to 5-6 MPa, and high energy consumption due to the need to use steaming of the molded granules.
Техническим результатом изобретения является повышение физико-механических свойств гранул. Сопутствующим результатом является улучшение экологической ситуации территорий со значительным скоплением отходов зол и шлаков ТЭС и ТЭЦ.The technical result of the invention is to increase the physical and mechanical properties of granules. A related result is the improvement of the environmental situation in areas with significant accumulation of waste from ash and slag from thermal power plants and thermal power plants.
Признаками изобретения, совпадающими с существенными признаками ближайшего аналога, является наличие в способе производства гранулированного заполнителя для бетона таких технологических операций, как помол техногенного сырья и последующее гранулирование полученного дисперсного продукта на грануляторе.The features of the invention, which coincide with the essential features of the closest analogue, are the presence in the method of producing granular aggregate for concrete of such technological operations as grinding of technogenic raw materials and subsequent granulation of the resulting dispersed product on a granulator.
В основу изобретения поставлена техническая задача разработки и внедрения новых инновационных способов производства высокопрочных гранул – заполнителей для бетона из шлаков и шламов металлургической промышленности.The invention is based on the technical task of developing and introducing new innovative methods for the production of high-strength granules - aggregates for concrete from slag and sludge of the metallurgical industry.
Поставленная техническая задача решается тем, что в способе получения высокопрочного гранулированного заполнителя для бетона из отходов металлургической промышленности, включающем помол отходов металлургической промышленности, гранулирование полученного дисперсного продукта на тарельчатом грануляторе до получения шарообразных гранул и твердение, согласно изобретению отходы металлургической промышленности – шлаки или шламы подвергают помолу до удельной поверхности 260-320 м2/кг, грануляции полученного дисперсного продукта на тарельчатом грануляторе при орошении его водой в количестве от 5 до 8% от массы молотых техногенных отходов металлургической промышленности до получения шарообразных гранул размером от 5 до 20 мм, последующее разделение сырцовых гранул на фракции: 5-10 и 10-20 мм; твердение полученных гранул осуществляют в камерах путём принудительной карбонизации углекислым газом концентрацией от 30 до 95% об. в течение от 1 до 6 часов в зависимости от концентрации углекислого газа и размеров искусственно сформированных гранул. Согласно изобретению, в качестве техногенных отходов металлургической промышленности используют шлаки сталеплавильные, электросталеплавильные, доменные отвальные, шламы конвертерные и нефелиновые.The stated technical problem is solved by the fact that in the method of producing high-strength granular aggregate for concrete from waste from the metallurgical industry, which includes grinding waste from the metallurgical industry, granulating the resulting dispersed product on a disc granulator to obtain spherical granules and hardening, according to the invention , waste from the metallurgical industry - slag or sludge - is subjected to grinding to a specific surface of 260-320 m 2 /kg, granulation of the resulting dispersed product on a disc granulator when irrigated with water in an amount of 5 to 8% of the mass of ground industrial waste from the metallurgical industry to obtain spherical granules with a size of 5 to 20 mm, subsequent separation raw granules into fractions: 5-10 and 10-20 mm; hardening of the resulting granules is carried out in chambers by forced carbonization with carbon dioxide with a concentration of 30 to 95% vol. for from 1 to 6 hours, depending on the concentration of carbon dioxide and the size of the artificially formed granules. According to the invention, steel smelting, electric steel smelting, blast furnace waste, converter and nepheline sludge are used as technogenic waste from the metallurgical industry.
Между совокупностью существенных признаков изобретения и техническим результатом существует следующая причинно-следственная связь. В изобретении замена состава формовочной смеси (исключение из состава смеси для грануляции цемента) позволит существенно снизить себестоимость гранулированного заполнителя. Химический и фазово-минералогический состав шлаков и шламов металлургической промышленности позволяет им вступать в химическую реакцию карбонизации с углекислым газом, в результате которой в структуре материала возникает карбонат кальция, являющийся цементирующим компонентом и основой формования прочного каркаса за счёт связывания (цементации) частиц шлака в высокопрочный камень. Для ускорения процесса применена принудительная карбонизация путём искусственного создания повышенной концентрации углекислого газа в среде твердения гранул, что обеспечивает требуемые нормативные физико-механические характеристики искусственного гранулированного заполнителя для бетона. Процесс твердения таких гранул и набор ими прочности в присутствии углекислого газа будет занимать от 1 до 6 часов в зависимости от концентрации углекислого газа и размеров искусственно сформированных гранул, не требует подвода тепла, что существенно снизит энергозатраты и повысит производительность способа.There is the following cause-and-effect relationship between the set of essential features of the invention and the technical result. In the invention, replacing the composition of the molding sand (excluding cement from the mix) will significantly reduce the cost of granular aggregate. The chemical and phase-mineralogical composition of slags and sludges from the metallurgical industry allows them to enter into a chemical reaction of carbonization with carbon dioxide, as a result of which calcium carbonate appears in the structure of the material, which is a cementing component and the basis for the formation of a durable frame due to the binding (cementation) of slag particles into a high-strength stone. To speed up the process, forced carbonization was used by artificially creating an increased concentration of carbon dioxide in the granule hardening environment, which ensures the required standard physical and mechanical characteristics of artificial granular aggregate for concrete. The process of hardening of such granules and their gaining strength in the presence of carbon dioxide will take from 1 to 6 hours, depending on the concentration of carbon dioxide and the size of the artificially formed granules, does not require heat input, which will significantly reduce energy costs and increase the productivity of the method.
Способ производства высокопрочного гранулированного заполнителя осуществляется следующим образом. Исходные техногенные отходы металлургической промышленности измельчают до удельной поверхности 260-320 м2/кг. Полученный дисперсный материал подают на тарельчатый гранулятор, одновременно орошая его на тарели гранулятора водой в количестве от 5 до 8 мас.%, для формования шарообразных сырцовых гранул окатыванием. Сформованные сырцовые гранулы размером от 5 до 20 мм сталкивают с тарели гранулятора и направляют на грохот для разделения их на отдельные фракции: 5-10 и 10-20 мм. Полученные сырцовые гранулы отдельных фракций подвергают принудительной карбонизации потоком газовой смеси с концентрацией углекислого газа от 30 до 95 об.%, например, фракция 5-10 мм при концентрации углекислого газа 95 об.% в течение 1 часа, в результате чего гранулы достигают конечную прочность на сжатие, соответствующей М1000-М1200.The method for producing high-strength granular aggregate is carried out as follows. The initial technogenic waste from the metallurgical industry is crushed to a specific surface area of 260-320 m 2 /kg. The resulting dispersed material is fed to a disc granulator, simultaneously sprinkling it on the granulator plate with water in an amount of 5 to 8 wt.%, to form spherical raw granules by rolling. Molded raw granules ranging in size from 5 to 20 mm are pushed off the granulator plate and sent to a screen to separate them into separate fractions: 5-10 and 10-20 mm. The resulting raw granules of individual fractions are subjected to forced carbonization by a flow of a gas mixture with a carbon dioxide concentration of 30 to 95 vol.%, for example, a 5-10 mm fraction at a carbon dioxide concentration of 95 vol.% for 1 hour, as a result of which the granules reach their final strength for compression corresponding to M1000-M1200.
Для подтверждения промышленной применимости с достижением заявленного технического результата был проведен ряд экспериментов по изготовлению карбонизированных гранул согласно вышеописанному способу с последующим исследованиям их физико-механических свойств. В табл. 1 приведены технические характеристики партии гравия из шлаков и шламов металлургической промышленности, полученные по заявляемому способу после принудительной карбонизации. Марка по дробимости определена как для щебня из изверженных пород в соответствии с ГОСТ 8269-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. ТУ», так и для щебня из шлаков чёрной металлургии в соответствии с ГОСТ 3344-83 «Щебень и песок шлаковые для дорожного строительства. ТУ».To confirm industrial applicability with achieving the stated technical result, a series of experiments were carried out on the production of carbonized granules according to the method described above, followed by studies of their physical and mechanical properties. In table 1 shows the technical characteristics of a batch of gravel from slags and sludges of the metallurgical industry, obtained by the inventive method after forced carbonization. The crushability grade is determined as for crushed stone from igneous rocks in accordance with GOST 8269-93 “Crushed stone and gravel from dense rocks for construction work. TU", and for crushed stone from ferrous metallurgy slag in accordance with GOST 3344-83 "Slag crushed stone and sand for road construction. THAT".
Как видно из таблицы, прочность гравия фракции 5-10 выше прочности зёрен фракции 10-20, что связано большей степенью карбонизации малых зёрен.As can be seen from the table, the strength of gravel of fraction 5-10 is higher than the strength of grains of fraction 10-20, which is due to the greater degree of carbonization of small grains.
В результате реализации предложенного способа производства гранулированных заполнителей для бетона из шлаков и шламов металлургической промышленности получают искусственный зернистый материал (гравий) прочностью на сжатие, соответствующей марке по дробимости от М600 до М1200; средняя плотность гранул составляет от 1,7 до 2,7 г/см3, насыпная плотность – от 1050 до 1550 кг/м3 и водопоглощение по массе – от 7,8 до 9,8%, что является достаточным для получения класса бетона не ниже В25, а также пригодным для строительства автомобильных дорог (покрытий, оснований, дополнительных слоёв оснований и других конструктивных слоёв дорожной одежды) в соответствии с ГОСТ 3344-83.As a result of the implementation of the proposed method for the production of granular aggregates for concrete from slag and sludge of the metallurgical industry, an artificial granular material (gravel) with compressive strength corresponding to the crushability grade from M600 to M1200 is obtained; the average density of granules is from 1.7 to 2.7 g/cm 3 , bulk density is from 1050 to 1550 kg/m 3 and water absorption by mass is from 7.8 to 9.8%, which is sufficient to obtain a concrete class not lower than B25, and also suitable for the construction of highways (coverings, bases, additional base layers and other structural layers of road pavement) in accordance with GOST 3344-83.
Таблица 1Table 1
Свойства принудительно карбонизированных гранул в зависимости от вида отходов металлургической промышленностиProperties of forced carbonized granules depending on the type of waste from the metallurgical industry
% мас.Water absorption
% wt.
(ГОСТ 8269-93)
М1000
(ГОСТ 3344-83)M800
(GOST 8269-93)
M1000
(GOST 3344-83)
(ГОСТ 8269-93)
М1200
(ГОСТ 3344-83)M1200
(GOST 8269-93)
M1200
(GOST 3344-83)
(ГОСТ 8269-93)
М1200
(ГОСТ 3344-83)M1200
(GOST 8269-93)
M1200
(GOST 3344-83)
(ГОСТ 3344-83)M600
(GOST 3344-83)
(ГОСТ 8269-93)
М800
(ГОСТ 3344-83)M600
(GOST 8269-93)
M800
(GOST 3344-83)
(ГОСТ 8269-93)
М800
(ГОСТ 3344-83)M600
(GOST 8269-93)
M800
(GOST 3344-83)
Claims (2)
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2804075C1 true RU2804075C1 (en) | 2023-09-26 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU414223A1 (en) * | 1972-05-22 | 1974-02-05 | ||
| RU2009146400A (en) * | 2009-12-14 | 2011-06-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский государственный технический университе | METHOD FOR PRODUCING GRAVEL-LIKE FILLER |
| CN101343155B (en) * | 2008-08-29 | 2011-07-27 | 济南大学 | Regeneration aggregate made of carbonized maintaining castoff |
| RU2482081C1 (en) * | 2011-09-20 | 2013-05-20 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Composition for producing unfired fly ash aggregate |
| CN115448628A (en) * | 2022-09-23 | 2022-12-09 | 天津水泥工业设计研究院有限公司 | Carbonized porous steel slag aggregate and preparation method thereof |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU414223A1 (en) * | 1972-05-22 | 1974-02-05 | ||
| CN101343155B (en) * | 2008-08-29 | 2011-07-27 | 济南大学 | Regeneration aggregate made of carbonized maintaining castoff |
| RU2009146400A (en) * | 2009-12-14 | 2011-06-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский государственный технический университе | METHOD FOR PRODUCING GRAVEL-LIKE FILLER |
| RU2482081C1 (en) * | 2011-09-20 | 2013-05-20 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Composition for producing unfired fly ash aggregate |
| CN115448628A (en) * | 2022-09-23 | 2022-12-09 | 天津水泥工业设计研究院有限公司 | Carbonized porous steel slag aggregate and preparation method thereof |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| РЫЖКОВ Ф.Н. и др. Гранулированный безобжиговый заполнитель для крупнопористого легкого бетона. Будущее науки - 2018, том 3, с. 357-360. * |
| ЧУМАКОВ Л.Д. и др. Технология заполнителей бетона. Москва, издательство АСВ, 2011, 264 с., с. 136-137. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4780144A (en) | Method for producing a building element from a fly ash comprising material and building element formed | |
| WO2015021700A1 (en) | Method for using waste concrete as cement admixture and cement obtained therefrom | |
| KR20090049799A (en) | Recycling method of construction waste material | |
| Bekkeri et al. | Synthesis of artificial aggregates and their impact on performance of concrete: a review | |
| CN111848083B (en) | Environment-friendly phosphogypsum composite stable material and preparation method thereof | |
| CN109095800B (en) | Method for preparing ecological aggregate by coating and modifying construction waste | |
| CN114956628A (en) | High-strength phosphogypsum-based recycled aggregate and preparation method thereof | |
| CN107673738A (en) | A kind of iron ore tailings haydite and preparation method | |
| CN116119990A (en) | Carbonization maintenance Gao Jiangmei gangue-based low-carbon baking-free grass planting brick and preparation method thereof | |
| JP3188200B2 (en) | Manufacturing method of artificial lightweight aggregate | |
| CN113213789A (en) | Paving brick prepared based on household garbage incineration fly ash and preparation method thereof | |
| CN107382113B (en) | High-strength recycled aggregate and production method thereof | |
| CN115626810A (en) | Phosphogypsum stabilizing material and application thereof | |
| CN109133683B (en) | Comprehensive and integrated utilization method of coal gangue | |
| US11685690B2 (en) | Vitreous carbon aggregate for lightweight concrete | |
| CN104609837B (en) | Method of producing haydite for thermal insulation block by utilizing steel slag quenched with wind | |
| RU2804075C1 (en) | Method for producing high-strength granular aggregate for concrete from metallurgical industry waste | |
| KR20020096785A (en) | Artificial aggregate manufactured by using phospho-gypsum | |
| CN108516766B (en) | Preparation method of tailing hydraulic road base material | |
| CN114315304B (en) | Heavy non-sintered ceramsite and preparation process thereof | |
| RU2628116C1 (en) | Raw material mixture for producing construction composite products | |
| CN113387669B (en) | Red mud-phosphogypsum-based heavy metal curing agent, and preparation method and application thereof | |
| KR101165395B1 (en) | Method for Manufacturing Lightweight Aggregate Using Hot Rolling Mill Sludge and Cold Rolling Mill Sludge | |
| CN110407487A (en) | A kind of preparation method for the portland cement that solidification duration is controllable | |
| CN108751831A (en) | A kind of steam-pressing aero-concrete insulating wall material and preparation method thereof |