RU2798475C1 - Method for continuous steel casting (embodiments) - Google Patents
Method for continuous steel casting (embodiments) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2798475C1 RU2798475C1 RU2022115283A RU2022115283A RU2798475C1 RU 2798475 C1 RU2798475 C1 RU 2798475C1 RU 2022115283 A RU2022115283 A RU 2022115283A RU 2022115283 A RU2022115283 A RU 2022115283A RU 2798475 C1 RU2798475 C1 RU 2798475C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- speed
- ingot
- steel
- time
- cycle
- Prior art date
Links
Images
Abstract
Description
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам непрерывной разливки стали на машинах непрерывного литья заготовок.The invention relates to the field of ferrous metallurgy, in particular to methods for continuous casting of steel on continuous casting machines.
Известен способ непрерывного литья стали [1] (патент RU №2179906 на изобретение «Способ непрерывного литья стали», МПК В22D11/00, В22D11/14, опубликовано: 27.02.2002 Бюл. № 6), включающий подачу металла в кристаллизатор, вытягивание из него слитка, его охлаждение в зоне вторичного охлаждения и обжатие слитка в конце зоны затвердевания, при этом длину зоны обжатия слитка в конце зоны затвердевания регулируют в зависимости от скорости вытягивания слитка, при увеличении которой длину зоны обжатия на участке протяженностью 0,5-20,0% от конца жидкой фазы слитка увеличивают от 0,5 до 20,0%, при этом при увеличении температуры разливки длину зоны обжатия уменьшают.A known method of continuous casting of steel [1] (patent RU No. 2179906 for the invention "Method of continuous casting of steel", IPC B22D11/00, B22D11/14, published: 27.02.2002 Bull. No. 6), including the supply of metal into the mold, drawing from of the ingot, its cooling in the secondary cooling zone and the reduction of the ingot at the end of the solidification zone, while the length of the reduction zone of the ingot at the end of the solidification zone is controlled depending on the speed of drawing the ingot, with an increase in which the length of the reduction zone in the area with a length of 0.5-20, 0% from the end of the liquid phase of the ingot is increased from 0.5 to 20.0%, while with an increase in the pouring temperature, the length of the reduction zone is reduced.
Известен способ непрерывной разливки стали [2] (патент RU №2349413 на изобретение «Способ непрерывной разливки стали», МПК В22D11/00, В22D11/14, опубликовано: 20.03.2009, Бюл. № 8), включающий подачу жидкой стали из сталеразливочного ковша в промежуточный ковш и далее через погружные стаканы в кристаллизаторы, формирование в кристаллизаторах непрерывно-литых заготовок, их вытягивание из кристаллизаторов и охлаждение в зоне вторичного охлаждения, при этом вытягивание заготовок из периферийных кристаллизаторов осуществляют со скоростью выше скорости вытягивания из центральных кристаллизаторов на 0,01-0,1 м/мин в зависимости от температуры стали в кристаллизаторе, причем при снижении температуры металла в периферийном кристаллизаторе на 1°С по сравнению с центральным кристаллизатором скорость вытягивания из периферийного кристаллизатора увеличивают на 0,01 м/мин.A known method of continuous casting of steel [2] (patent RU No. 2349413 for the invention "Method of continuous casting of steel", IPC B22D11/00, B22D11/14, published: 20.03.2009, Bull. No. 8), including the supply of liquid steel from the steel ladle into the tundish and further through the submersible nozzles into the molds, the formation of continuously cast billets in the molds, their pulling out of the molds and cooling in the secondary cooling zone, while the billets are drawn from the peripheral molds at a speed higher than the speed of drawing from the central molds by 0.01 -0.1 m/min depending on the steel temperature in the mold, and when the temperature of the metal in the peripheral mold decreases by 1°C compared to the central mold, the drawing speed from the peripheral mold increases by 0.01 m/min.
Известен способ непрерывной разливки металла [3] (патент RU №2210458 на изобретение «Способ непрерывной разливки металла», МПК В22D11/12, Опубликовано: 20.08.2003, Бюл. № 23), включающий подачу металла в кристаллизатор, формирование слитка и его вытягивание с переменной скоростью, обжатие слитка в твердожидком состоянии, при этом обжатие слитка производят в тянуще-обжимной клети, а скорость вытягивания слитка увеличивают до величины, составляющей 1,05. . . 1,3 рабочей скорости вытягивания слитка без обжатия в зависимости от марки стали, а обжатие осуществляют в конце жидкой фазы слитка и начинают через период времени, соответствующий 0,1. . . 0,3 времени полного затвердевания слитка, от момента увеличения скорости вытягивания.A known method of continuous casting of metal [3] (patent RU No. 2210458 for the invention "Method of continuous casting of metal", IPC B22D11/12, Published: 20.08.2003, Bull. No. 23), including the supply of metal into the mold, the formation of an ingot and its stretching at a variable speed, the ingot is reduced in a solid-liquid state, while the ingot is reduced in a pull-reducing stand, and the ingot pulling speed is increased to a value of 1.05. . . 1.3 working speed of drawing the ingot without reduction depending on the steel grade, and the reduction is carried out at the end of the liquid phase of the ingot and starts after a period of time corresponding to 0.1. . . 0.3 time of complete solidification of the ingot, from the moment of increasing the speed of drawing.
Наиболее близким к изобретению является способ непрерывной разливки стали [4] (патент РФ №2204460 на изобретение «Способ непрерывной разливки стали», МПК В22D11/00, Опубликовано: 20.05.2003, Бюл. № 14), включающий последовательную разливку стали различного химсостава из сталеразливочных ковшей, последовательную смену сталеразливочных ковшей, подачу стали в промежуточный ковш и далее в кристаллизаторы, вытягивание из кристаллизаторов слитков с переменной скоростью, измерение длины отливаемых слитков, резку слитков на мерные заготовки и определение химсостава разливаемой стали, причем при смене сталеразливочного ковша отливают из стали, находящейся в промежуточном ковше, по меньшей мере, одну мерную заготовку с рабочей скоростью вытягивания, определяют количество оставшейся стали в промежуточном ковше, уменьшают скорость вытягивания слитков до 0,001-0,2 от рабочего значения, подают сталь из следующего сталеразливочного ковша с расходом, равным 2-6 от рабочего значения, а после наполнения сталью промежуточного ковша до рабочего уровня увеличивают скорость вытягивания слитков до 1,0-1,5 от рабочего значения, уменьшают расход стали из сталеразливочного ковша до 0,1-0,2 от рабочего значения, после чего отливают, по меньшей мере, одну заготовку.The closest to the invention is the method of continuous casting of steel [4] (RF patent No. 2204460 for the invention "Method of continuous casting of steel", IPC B22D11 / 00, Published: 20.05.2003, Bull. No. 14), including the sequential casting of steel of various chemical composition from steel-pouring ladles, successive change of steel-pouring ladles, feeding steel into the tundish and further into the molds, pulling ingots from the molds at a variable speed, measuring the length of the cast ingots, cutting the ingots into measured billets and determining the chemical composition of the cast steel, moreover, when changing the steel-pouring ladle, steel is cast , located in the tundish, at least one dimensional workpiece with a working speed of drawing, determine the amount of remaining steel in the tundish, reduce the speed of pulling ingots to 0.001-0.2 of the working value, steel is fed from the next steel-pouring ladle with a flow rate equal to 2-6 of the working value, and after filling the tundish with steel to the working level, the speed of pulling out the ingots is increased to 1.0-1.5 of the working value, the consumption of steel from the steel-pouring ladle is reduced to 0.1-0.2 of the working value, after which at least one blank is cast.
Недостатком всех данных способов является отсутствие способа, согласно которому должно производиться изменение скорости вытягивания слитка. Отсутствие способа не исключает наличие слишком быстрого набора скорости, при котором толщина корки слитка на выходе из кристаллизатора будет недостаточной и существует вероятность ее разрыва под воздействием ферростатического давления жидкой стали, находящейся внутри слитка, либо слишком медленного увеличения скорости, при котором будет происходить переохлаждение поверхности слитка, способствующее возникновению поверхностных деформационных трещин в зоне загиба и разгиба, а также снижению производительности машины непрерывного литья заготовок.The disadvantage of all these methods is the absence of a method according to which the ingot drawing speed must be changed. The absence of a method does not exclude the presence of a too fast increase in speed, at which the thickness of the ingot skin at the outlet of the mold will be insufficient and there is a possibility of its rupture under the influence of the ferrostatic pressure of the liquid steel inside the ingot, or a too slow increase in speed, at which supercooling of the surface of the ingot will occur , which contributes to the appearance of surface deformation cracks in the bending and unbending zone, as well as to a decrease in the productivity of the continuous casting machine.
Технический результат от использования изобретения заключается в повышении стабильности разливки стали на машине непрерывного литья заготовок на четырехугольных сечениях с отношением сторон от 1,29 до 18 за счет регламентированного поступления металла в кристаллизатор.The technical result from the use of the invention is to increase the stability of the casting of steel on a continuous casting machine on quadrangular sections with an aspect ratio of 1.29 to 18 due to the regulated flow of metal into the mold.
Указанный технический результат обеспечивается благодаря This technical result is achieved thanks to
тому, что в способе непрерывной разливки стали, включающего подачу стали из сталеразливочного ковша в промежуточный ковш через защитную трубу или без нее и далее, через металлопроводку с внутренним диаметром канала от 35 до 60 мм, в кристаллизатор, формирование в кристаллизаторе непрерывнолитой заготовки, вытягивание ее из кристаллизатора и охлаждение в зоне вторичного охлаждения машины непрерывного литья заготовок, предусмотрены следующие отличия:the fact that in the method of continuous casting of steel, which includes the supply of steel from a steel-pouring ladle to an intermediate ladle through a protective tube or without it and further, through metal wiring with an inner diameter of the channel from 35 to 60 mm, into the mold, forming a continuously cast billet in the mold, drawing it from the mold and cooling in the secondary cooling zone of the continuous casting machine, the following differences are provided:
– регламентируют поступление стали в кристаллизатор четырехугольного сечения с отношением сторон от 1,29 до 18 в зависимости от начала разливки стали или после замены промежуточного ковша, при которых скорость вытягивания слитка равна 0 м/мин, при этом в начале разливки стали через металлопроводку в кристаллизатор постепенно повышают скорость вытягивания слитка от 0 м/мин до пусковой скорости вытягивания слитка и выдерживают на ней в течение 60-240 с, после чего повышают скорость вытягивания слитка до рабочей скорости вытягивания слитка по циклам, при повышении скорости вытягивания слитка в интервале от 0,04 м/мин до 0,15 м/мин в одном цикле, причем время одного цикла повышения скорости вытягивания слитка определяют по формуле:- they regulate the flow of steel into a rectangular mold with an aspect ratio of 1.29 to 18, depending on the beginning of steel casting or after replacing the tundish, at which the ingot pulling speed is 0 m/min, while at the beginning of steel casting through the metal conduit into the mold gradually increase the ingot pulling speed from 0 m/min to the ingot pulling start speed and keep it there for 60-240 s, after which the ingot pulling speed is increased to the working ingot pulling speed in cycles, with an increase in the ingot pulling speed in the range from 0, 04 m/min to 0.15 m/min in one cycle, and the time of one cycle of increasing the speed of drawing the ingot is determined by the formula:
X = А + Б (1)X = A + B (1)
Где X – время одного цикла. с;Where X is the time of one cycle. With;
А – время, затраченное на увеличение скорости, с;A is the time taken to increase the speed, s;
Б – время выдержки на достигнутой скорости, с;B - holding time at the achieved speed, s;
при этом время выдержки на достигнутой скорости (Б), определяют по формулеin this case, the holding time at the achieved speed (B) is determined by the formula
Б = К1 * А, (2)B \u003d K 1 * A, (2)
где К1 – постоянный коэффициент, равный 0,8-4,0.where K 1 is a constant coefficient equal to 0.8-4.0.
– кроме этого количество циклов повышения скорости вытягивания слитка зависит от значения повышения скорости вытягивания слитка, выбранного из интервала 0,04-0,15 м/мин повышения скорости вытягивания слитка, и от величины рабочей скорости вытягивания слитка, установленной на машине непрерывного литья заготовок.- in addition, the number of cycles of increasing the speed of drawing the ingot depends on the value of the increase in the speed of drawing the ingot, selected from the range of 0.04-0.15 m/min of the increase in the speed of drawing the ingot, and on the value of the operating speed of the drawing of the ingot, installed on the continuous casting machine.
– что в способе непрерывной разливки стали, включающий подачу стали из сталеразливочного ковша в промежуточный ковш через защитную трубу или без нее и далее, через металлопроводку с внутренним диаметром канала от 35 до 60 мм, в кристаллизатор, формирование в кристаллизаторе непрерывнолитой заготовки, вытягивание ее из кристаллизатора и охлаждение в зоне вторичного охлаждения машины непрерывного литья заготовок предусмотрены следующие отличия:- that in the method of continuous casting of steel, including the supply of steel from a steel-pouring ladle to an intermediate ladle through a protective tube or without it and further, through metal wiring with an inner diameter of the channel from 35 to 60 mm, into the mold, forming a continuously cast billet in the mold, pulling it out mold and cooling in the secondary cooling zone of the continuous casting machine, the following differences are provided:
– осуществляют замену погружного стакана, после которой регламентируют поступление стали в кристаллизатор, при этом скорость вытягивания слитка перед заменой погружного стакана снижают до скорости, необходимой для замены погружного стакана, по циклам, при снижении скорости вытягивания слитка в интервале от 0,04 до 0,15 м/мин в одном цикле, причем время одного цикла снижения скорости вытягивания слитка определяют по формуле:– carry out the replacement of the submersible nozzle, after which the flow of steel into the mold is regulated, while the speed of drawing the ingot before replacing the submersible nozzle is reduced to the speed required to replace the submersible nozzle, by cycles, with a decrease in the ingot drawing speed in the range from 0.04 to 0, 15 m/min in one cycle, and the time of one cycle of reducing the speed of drawing the ingot is determined by the formula:
Y = С + Д, (3)Y = C + D, (3)
где Y – время одного цикла, с;where Y is the time of one cycle, s;
С – время, затраченное на снижение скорости, с; C is the time taken to reduce the speed, s;
Д – время выдержки на достигнутой скорости, с;D is the holding time at the achieved speed, s;
причем время выдержки на достигнутой скорости определяют по формуле:moreover, the exposure time at the achieved speed is determined by the formula:
Д = К2 * С, (4)D \u003d K 2 * C, (4)
где К2 – постоянный коэффициент равный, 0,1 – 4,0,where K 2 is a constant coefficient equal to, 0.1 - 4.0,
после чего заменяют погружной стакан и в интервале 60-240 с производят разливку стали на пусковой скорости вытягивания слитка, а затем повышают скорость вытягивания слитка до рабочей скорости вытягивания слитка по циклам, при повышении скорости вытягивания слитка в интервале от 0,04-0,15 м/мин в одном цикле, причем время одного цикла повышения скорости вытягивания слитка определяют по формуле:after that, the submersible nozzle is replaced and, in the range of 60-240 s, the steel is poured at the starting speed of the ingot drawing, and then the ingot drawing speed is increased to the operating speed of the ingot drawing in cycles, with an increase in the ingot drawing speed in the range from 0.04-0.15 m / min in one cycle, and the time of one cycle of increasing the speed of drawing the ingot is determined by the formula:
X = А + Б, (5)X = A + B, (5)
где X – время одного цикла, с;where X is the time of one cycle, s;
А – время, затраченное на увеличение скорости, с;A is the time taken to increase the speed, s;
Б – время выдержки на достигнутой скорости, с;B - holding time at the achieved speed, s;
при этом время выдержки на достигнутой скорости, определяют по формуле:in this case, the holding time at the achieved speed is determined by the formula:
Б = К1 * А, (6)B \u003d K 1 * A, (6)
где К1 – постоянный коэффициент, равный 0,8-4,0.where K 1 is a constant coefficient equal to 0.8-4.0.
– кроме этого количество циклов снижения скорости вытягивания слитка зависит от значения снижения скорости вытягивания слитка, выбранного из интервала 0,04-0,15 м/мин снижения скорости вытягивания слитка, и от величины скорости, необходимой для замены погружного стакана, установленной на машине непрерывного литья заготовок.- in addition, the number of cycles of reducing the speed of drawing the ingot depends on the value of the decrease in the speed of drawing the ingot, selected from the range of 0.04-0.15 m/min of reducing the speed of drawing the ingot, and on the speed required to replace the submersible nozzle installed on the machine for continuous casting blanks.
Изобретение поясняется графиками:The invention is illustrated by graphs:
График 1 – пример способа изменения скорости вытягивания слитка (при начале разливки стали) при времени, затраченном на увеличение скорости (А) равном 5 секунд и постоянном коэффициенте (К1) равном 2,0 при отливке заготовок с четырехугольным сечением с отношением сторон от 1,29 до 18;Graph 1 is an example of a method for changing the speed of drawing an ingot (at the beginning of steel casting) with the time spent on increasing the speed (A) equal to 5 seconds and a constant coefficient (K 1 ) equal to 2.0 when casting billets with a quadrangular section with an aspect ratio of 1 .29 to 18;
График 2 – пример способа изменения скорости вытягивания слитка (при начале разливки стали) при времени, затраченном на увеличение скорости (А) равном 5 секунд и постоянном коэффициенте (К1) равном 3,0 при отливке заготовок с четырехугольным сечением с отношением сторон от 1,29 до 18;Graph 2 is an example of a method for changing the speed of drawing an ingot (at the beginning of steel casting) with the time spent on increasing the speed (A) equal to 5 seconds and a constant coefficient (K 1 ) equal to 3.0 when casting billets with a quadrangular section with an aspect ratio of 1 .29 to 18;
График 3 – пример способа изменения скорости вытягивания слитка (при замене погружного стакана) при времени, затраченном на увеличение скорости (А) равном 5 секунд, постоянном коэффициенте (К1) равном 4,0, времени, затраченном на снижение скорости (С) равном 5 секунд и постоянном коэффициенте (К2) равном 1,0 при отливке заготовок с четырехугольным сечением с отношением сторон от 1,29 до 18.Graph 3 is an example of how to change the ingot pulling speed (when replacing the submersible nozzle) with the time taken to increase the speed (A) equal to 5 seconds, the constant coefficient (K 1 ) equal to 4.0, the time spent to decrease the speed (C) equal to 5 seconds and a constant coefficient (K 2 ) equal to 1.0 when casting blanks with a quadrangular section with an aspect ratio of 1.29 to 18.
Сущность предложенного способа заключается в следующем.The essence of the proposed method is as follows.
Известно, что разливка стали начинается с наполнения кристаллизатора сталью. В кристаллизаторе затвердевает корочка слитка. При заполнении кристаллизатора сталью до определенного уровня включаются приводы вытягивания слитка и механизм качания кристаллизатора. Постепенно увеличивается скорость вытягивания слитка от 0 до рабочей скорости вытягивания слитка.It is known that the casting of steel begins with the filling of the mold with steel. The ingot crust solidifies in the mold. When the mold is filled with steel to a certain level, the ingot pulling drives and the mold rocking mechanism are activated. The ingot pulling speed gradually increases from 0 to the working ingot pulling speed.
В кристаллизаторе затвердевают лишь поверхностные слои стали, образуя твердую оболочку слитка, сохраняющего жидкую фазу в его центральной части. Поэтому за кристаллизатором располагают зону вторичного охлаждения слитка. В этой зоне в результате охлаждения заготовка затвердевает по всему сечению. Дальнейшее формирование непрерывно литой заготовки осуществляется путем непрерывного поступления жидкой стали в кристаллизатор с последующей кристаллизацией слитка, непрерывно перемещающегося вдоль технологической оси установки.In the mold, only the surface layers of steel harden, forming a solid shell of the ingot, which retains the liquid phase in its central part. Therefore, a zone of secondary cooling of the ingot is located behind the mold. In this zone, as a result of cooling, the billet solidifies over the entire cross section. Further formation of a continuously cast billet is carried out by continuous flow of liquid steel into the mold with subsequent crystallization of the ingot, which is continuously moving along the technological axis of the installation.
В случае, если заготовка, выходящая из-под кристаллизатора в зону вторичного охлаждения, будет иметь недостаточную толщину затвердевших поверхностных слоев, то происходит разрыв этих слоев, и жидкая фаза вытекает наружу. Разливка стали при этом прекращается для устранения инцидента.If the billet coming out from under the mold into the secondary cooling zone has an insufficient thickness of the hardened surface layers, then these layers break and the liquid phase flows out. At the same time, the casting of steel is stopped to eliminate the incident.
С целью предотвращения данных инцидентов изобретением разработаны способы вывода машины непрерывного литья заготовок на оптимальный режим работы при начале разливки стали, замене погружного стакана или промежуточного ковша.In order to prevent these incidents, the invention has developed methods for bringing the continuous casting machine to the optimal operating mode at the start of steel casting, replacing the submersible nozzle or tundish.
Формулы для определения времени выдержки на достигнутой скорости вытягивания слитка из кристаллизатора при начале разливки стали, замене погружного стакана или промежуточного ковша получены опытным путем и являются эмпирическими.Formulas for determining the holding time at the achieved speed of pulling the ingot from the mold at the beginning of steel casting, replacing the submersible nozzle or tundish were obtained empirically and are empirical.
Время выдержки на достигнутой скорости вытягивания слитка, определяемое по формулам Б = К1 * А (2) и Д = К2 * С (4), объясняется закономерностями кристаллизации формирующейся заготовки и теплопередачей в кристаллизаторе. Отсутствие алгоритма не исключает наличие слишком быстрого набора скорости вытягивания слитка, при которой толщина корки слитка на выходе из кристаллизатора будет недостаточной и существует вероятность ее разрыва под воздействием ферростатического давления жидкой стали, находящейся внутри слитка, либо слишком медленного увеличения скорости вытягивания слитка, при которой будет происходить переохлаждение поверхности слитка, что способствует возникновению поверхностных деформационных трещин в зоне загиба и разгиба, а также снижению производительности машины непрерывного литья заготовок.The holding time at the achieved ingot pulling speed, determined by the formulas B = K 1 * A (2) and D = K 2 * C (4), is explained by the laws of crystallization of the forming billet and heat transfer in the mold. The absence of an algorithm does not exclude the presence of a too fast increase in the ingot drawing speed, at which the thickness of the ingot skin at the outlet of the mold will be insufficient and there is a possibility of its rupture under the influence of the ferrostatic pressure of the liquid steel inside the ingot, or a too slow increase in the ingot drawing speed, at which there will be supercooling of the ingot surface occurs, which contributes to the appearance of surface deformation cracks in the bend and unbending zone, as well as a decrease in the productivity of the continuous casting machine.
При увеличении времени выдержки на достигнутой скорости вытягивания слитка из кристаллизатора будет происходить переохлаждение поверхности слитка, что способствует возникновению поверхностных деформационных трещин в зоне загиба и разгиба, а также снижению производительности машины непрерывного литья заготовок. With an increase in the holding time at the achieved speed of pulling the ingot from the mold, supercooling of the surface of the ingot will occur, which contributes to the appearance of surface deformation cracks in the bend and unbending zone, as well as a decrease in the productivity of the continuous casting machine.
При уменьшении времени выдержки на достигнутой скорости вытягивания слитка толщина корки слитка на выходе из кристаллизатора будет недостаточной и существует вероятность ее разрыва под воздействием ферростатического давления жидкой стали, находящейся внутри слитка. With a decrease in the holding time at the achieved ingot pulling speed, the thickness of the ingot skin at the exit from the mold will be insufficient and there is a possibility of its rupture under the influence of the ferrostatic pressure of the liquid steel inside the ingot.
Диапазоны эмпирических постоянных коэффициентов К1=0,8-4,0 и К2=0,1-4,0 объясняются теплофизическими закономерностями кристаллизации формирующегося слитка в кристаллизаторе. The ranges of empirical constant coefficients K 1 =0.8-4.0 and K 2 =0.1-4.0 are explained by the thermophysical laws of crystallization of the formed ingot in the mold.
При меньших значениях постоянных коэффициентов К1 и К2 из-за малого времени теплоотвода толщина корки слитка на выходе из кристаллизатора будет недостаточной, что может привести к ее разрыву из-за воздействия ферростатического давления жидкой стали, находящегося внутри слитка.For smaller values of constant coefficients K1And TO2due to the short time of heat removal, the thickness of the ingot crust at the outlet of the mold will be insufficient, which can lead to its rupture due to the effect of the ferrostatic pressure of the liquid steel inside the ingot.
При больших значениях постоянных коэффициентов К1 и К2, вследствие избыточного теплоотвода, будет происходить переохлаждение поверхности слитка, способствующее возникновению поверхностных деформационных трещин в зоне загиба и разгиба, а также снижению производительности машины непрерывного литья заготовок.For large values of constant coefficients K1And TO2, due to excessive heat removal, supercooling of the ingot surface will occur, contributing to the appearance of surface deformation cracks in the bend and unbending zone, as well as a decrease in the productivity of the continuous casting machine.
В начале разливки стали на машине непрерывного литья заготовок на четырехугольных сечениях с отношением сторон от 1,29 до 18 или после замены промежуточного ковша, скорость вытягивания слитка постепенно повышают от 0 м/мин до пусковой скорости вытягивания слитка. Это необходимо для достижения минимальной безаварийной скорости вытягивания слитка.At the beginning of steel casting on a continuous casting machine on a rectangular section with an aspect ratio of 1.29 to 18 or after changing the tundish, the ingot drawing speed is gradually increased from 0 m/min to the ingot drawing start speed. This is necessary to achieve the minimum trouble-free ingot pulling speed.
Разливку на пусковой скорости вытягивания слитка производят при времени выдержки на ней в течение от 60 до 240 с. Заявляемые пределы подобраны исходя из следующих предпосылок, подобранных опытным путем. Диапазон времени выдержки разливки стали в течение от 60 до 240 с на пусковой скорости вытягивания слитка объясняется необходимостью безаварийного вытягивания из кристаллизатора затравки и слитка при начале разливки стали и пояса от сваривания двух концов слитка после замены промежуточного ковша.Casting at the starting speed of pulling the ingot is carried out with a holding time on it for from 60 to 240 s. The claimed limits are selected on the basis of the following prerequisites, selected empirically. The range of holding time for steel pouring from 60 to 240 s at the starting speed of ingot pulling is explained by the need for trouble-free pulling of the seed and ingot from the mold at the beginning of steel casting and the belt from welding the two ends of the ingot after replacing the tundish.
После чего повышают скорость вытягивания слитка по циклам. Каждый цикл состоит из времени, затраченного на увеличение скорости (А) и времени выдержки на достигнутой скорости (Б). При этом продолжительность времени выдержки на достигнутой скорости (Б) равна времени, затраченного на увеличение скорости (А), умноженного на постоянный коэффициент (К1), равный 0,8-4,0, а диапазон увеличения скорости в цикле – в интервале от 0,04 до 0,15 м/мин, что обеспечивает повышение стабильности разливки стали.Then increase the speed of pulling the ingot in cycles. Each cycle consists of the time taken to increase the speed (A) and the dwell time at the achieved speed (B). In this case, the duration of the holding time at the achieved speed (B) is equal to the time spent on increasing the speed (A) multiplied by a constant coefficient (K 1 ) equal to 0.8-4.0, and the range of increasing the speed in the cycle is in the range from 0.04 to 0.15 m/min, which improves the stability of the steel casting.
При меньших значениях времени, затраченного на увеличение скорости (А) и времени выдержки на достигнутой скорости (Б), появляется возможность получения разрыва корки слитка на выходе из кристаллизатора. With smaller values of the time spent on increasing the speed (A) and the holding time at the achieved speed (B), it becomes possible to break the ingot shell at the outlet of the mold.
При больших значениях времени, затраченного на увеличение скорости (А) и времени выдержки на достигнутой скорости (Б), не будет обеспечиваться отсутствие поверхностных деформационных трещин в зоне загиба и разгиба, что приведет к снижению производительности машины непрерывного литья заготовок. (тут «а также» надо оставить, так как это следствие никак не связано с трещинами в зоне загиба и разгиба, то есть медленный разгон приведет к: а) появлению трещин; б) не отлитой заготовке (упущенная выгода).With large values of the time spent on increasing the speed (A) and the holding time at the achieved speed (B), the absence of surface deformation cracks in the bending and unbending zone will not be ensured, which will lead to a decrease in the productivity of the continuous casting machine. (here “and also” should be left, since this consequence is in no way connected with cracks in the bend and unbending zone, that is, slow acceleration will lead to: a) the appearance of cracks; b) not cast billet (lost profit).
При замене погружного стакана скорость вытягивания слитка снижают до скорости необходимой для замены погружного стакана циклами. Цикл состоит из времени, затраченного на снижение скорости (С) и времени выдержки на достигнутой скорости (Д). При этом продолжительность времени выдержки на достигнутой скорости (Д) равна продолжительности времени, затраченного на снижение скорости (С), умноженного на постоянный коэффициент (К2), равный от 0,1 до 4,0, а диапазон снижения скорости в цикле – в интервале от 0,04 до 0,15 м/мин. When replacing the submersible nozzle, the ingot pulling speed is reduced to the speed necessary to replace the submersible nozzle in cycles. The cycle consists of the time spent to reduce the speed (S) and the dwell time at the achieved speed (D). In this case, the duration of the exposure time at the achieved speed (D) is equal to the duration of the time spent on reducing the speed (C) multiplied by a constant coefficient (K 2 ) equal to from 0.1 to 4.0, and the range of speed reduction in the cycle is range from 0.04 to 0.15 m/min.
При больших значениях постоянного коэффициента (К2) более 4,0 не будет обеспечиваться отсутствие поверхностных деформационных трещин в зоне загиба и разгиба, а также приведет к снижению производительности машины непрерывного литья заготовок.At high values of the constant coefficient (K 2 ) more than 4.0, the absence of surface deformation cracks in the bend and unbending zone will not be ensured, and will also lead to a decrease in the productivity of the continuous casting machine.
Затем происходит замена стакана.Then the glass is replaced.
После замены погружного стакана разливка на пусковой скорости вытягивания слитка производится в интервале от 60 до 240 секунд. Диапазон времени выдержки разливки стали в течение от 60 до 240 секунд на пусковой скорости вытягивания слитка объясняется необходимостью безаварийного вытягивания из кристаллизатора пояса от сваривания двух концов слитка после замены погружного стакана.After replacement of the submersible nozzle, the casting at the starting speed of the ingot pulling is carried out in the range from 60 to 240 seconds. The range of holding time for steel pouring from 60 to 240 seconds at the starting speed of ingot pulling is explained by the need for trouble-free pulling out of the mold from welding of the two ends of the ingot after replacing the submersible nozzle.
Далее следует повышение скорости вытягивания слитка по циклам. Каждый цикл состоит из времени, затраченного на увеличение скорости (А) и времени выдержки на достигнутой скорости (Б). При этом продолжительность времени выдержки на достигнутой скорости (Б) равна времени, затраченного на увеличение скорости (А), умноженного на постоянный коэффициент (К1), равный 0,8-4,0, а диапазон увеличения скорости в цикле – в интервале от 0,04 до 0,15 м/мин, что обеспечивает повышение стабильности разливки стали. This is followed by an increase in the speed of drawing the ingot in cycles. Each cycle consists of the time taken to increase the speed (A) and the dwell time at the achieved speed (B). In this case, the duration of the holding time at the achieved speed (B) is equal to the time spent on increasing the speed (A) multiplied by a constant coefficient (K 1 ) equal to 0.8-4.0, and the range of increasing the speed in the cycle is in the range from 0.04 to 0.15 m/min, which improves the stability of the steel casting.
При меньших значениях времени, затраченного на увеличение скорости (А) и времени выдержки на достигнутой скорости (Б) возможно получить разрыв корки слитка на выходе из кристаллизатора. При больших значениях времени, затраченного на увеличение скорости (А) и времени выдержки на достигнутой скорости (Б) не будет обеспечиваться отсутствие поверхностных деформационных трещин в зоне загиба и разгиба, а также приведет к снижению производительности машины непрерывного литья заготовок.With smaller values of the time spent on increasing the speed (A) and the holding time at the achieved speed (B), it is possible to break the ingot shell at the outlet of the mold. With large values of the time spent on increasing the speed (A) and the holding time at the achieved speed (B), the absence of surface deformation cracks in the bending and unbending zone will not be ensured, and will also lead to a decrease in the productivity of the continuous casting machine.
Заявляемый способ непрерывной разливки стали марок 06Ю, 09Г2С, Ст3сп, Ст5сп, 35ГТР, был опробован в конвертерном цехе № 1 АО «ЕВРАЗ НТМК» на четырехручьевой МНЛЗ № 2 криволинейного типа.The inventive method of continuous casting of steel grades 06Yu, 09G2S, St3sp, St5sp, 35GTR was tested in the converter shop No. 1 of EVRAZ NTMK JSC on a four-strand CCM No. 2 of a curvilinear type.
Пример 1.Example 1
Из сталеразливочного ковша объемом 160 т через защитную трубу сталь подавали в промежуточный ковш, выполняющего функции буфера накопления стали с соблюдением температурно-скоростного режима разливки при замене сталеразливочных ковшей и усреднения температуры и химического состава стали. Из промежуточного ковша через огнеупорную металлопроводку с внутренним диаметром канала 60 мм сталь попадала в кристаллизатор с сечением отливаемой заготовки 240×440 мм. В начале разливки стали регламентировали поступление стали в кристаллизатор. В начале со скорости 0 м/мин постепенно повышали скорость вытягивания слитка до пусковой. Достигнутая скорость составила 0,20 м/мин, время выдержки на достигнутой скорости составило 180 секунд. По истечении этого времени последовали циклы повышения скорости вытягивания слитка, при этом постоянный коэффициент К1 принимали равный 2,0. На первом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,24 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На втором цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,28 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На третьем цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,32 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На четвертом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,36 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На пятом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,40 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На шестом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,44 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На седьмом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,48 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На восьмом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,52 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На девятом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,56 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На десятом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,60 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На одиннадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,64 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На двенадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,68 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На тринадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,72 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На четырнадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,76 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На пятнадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,80 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На шестнадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,84 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На семнадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,88 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 10 секунд. На восемнадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,04 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,04 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,92 м/мин и стала равна рабочей скорости.From a steel-pouring ladle with a volume of 160 tons, steel was fed through a protective tube into an intermediate ladle, which served as a steel accumulation buffer, observing the temperature-speed mode of casting when replacing steel-pouring ladles and averaging the temperature and chemical composition of steel. From the tundish, through a refractory metal conduit with an inner channel diameter of 60 mm, steel fell into a mold with a cast billet cross section of 240 × 440 mm. At the beginning of the casting of steel, the flow of steel into the mold was regulated. At the beginning, from a speed of 0 m/min, the ingot drawing speed was gradually increased to the starting speed. The achieved speed was 0.20 m/min, the holding time at the achieved speed was 180 seconds. After this time, cycles of increasing the speed of drawing the ingot followed, while the constant coefficient K 1 was taken equal to 2.0. In the first cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.24 m/min, and the hold time at the achieved speed was 10 seconds. In the second cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.28 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. In the third cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.32 m/min, and the hold time at the achieved speed was 10 seconds. In the fourth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.36 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. In the fifth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.40 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. In the sixth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.44 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. In the seventh cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.48 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. In the eighth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.52 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. In the ninth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.56 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. On the tenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.60 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. On the eleventh cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.64 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. On the twelfth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.68 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. In the thirteenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.72 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. On the fourteenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.76 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. On the fifteenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.80 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. On the sixteenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.84 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. On the seventeenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.88 m/min, and the holding time at the achieved speed was 10 seconds. On the eighteenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.04 m/min. The time taken to increase the speed by 0.04 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.92 m/min and became equal to the working speed.
Применяли формулы:Formulas used:
Для определения времени выдержки на достигнутой скорости по формуле (2)To determine the holding time at the achieved speed according to the formula (2)
Б = 2 * 5 = 10, с,B \u003d 2 * 5 \u003d 10, s,
Для определения времени одного цикла по формуле (1)To determine the time of one cycle according to the formula (1)
X = 5 + 10 = 15, с.X = 5 + 10 = 15, p.
Результаты примера 1 приведены на графике 1.The results of example 1 are shown in graph 1.
На протяжении всего процесса увеличения скорости вытягивания слитка до рабочей наблюдался стабильный уровень стали в кристаллизаторе, замечаний к процессу объемной усадки слитка в кристаллизаторе не обнаружено, подвисания корочки слитка не зафиксировано.Throughout the entire process of increasing the speed of drawing the ingot to the working one, a stable level of steel in the mold was observed, no comments were found on the process of volumetric shrinkage of the ingot in the mold, and no hanging of the ingot crust was recorded.
Пример 2.Example 2
Из сталеразливочного ковша объемом 160 т через защитную трубу сталь подавали в промежуточный ковш, выполняющего функции буфера накопления стали с соблюдением температурно-скоростного режима разливки при замене сталеразливочных ковшей и усреднения температуры и химического состава стали. Из промежуточного ковша через огнеупорную металлопроводку с внутренним диаметром канала 45 мм сталь попадала в кристаллизатор с сечением отливаемой заготовки 240×310 мм. В начале разливки стали регламентировали поступление стали в кристаллизатор. Вначале со скорости 0 м/мин постепенно повышали скорость вытягивания слитка до пусковой. Достигнутая скорость составила 0,25 м/мин, время выдержки на достигнутой скорости составило 180 секунд. По истечении этого времени последовали циклы повышения скорости вытягивания слитка, при этом постоянный коэффициент К1 принимали равный 3,0. На первом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,30 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На втором цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,35 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На третьем цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,40 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На четвертом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,45 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На пятом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,50 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На шестом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,55 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На седьмом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,60 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На восьмом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,65 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На девятом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,70 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На десятом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,75 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На одиннадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,80 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На двенадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,85 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На тринадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,90 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На четырнадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,95 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На пятнадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 1,00 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На шестнадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 1,05 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На семнадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 1,10 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На восемнадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 1,15 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 15 секунд. На девятнадцатом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 1,20 м/мин и стала равна рабочей скорости.From a steel-pouring ladle with a volume of 160 tons, steel was fed through a protective tube into an intermediate ladle, which served as a steel accumulation buffer, observing the temperature-speed mode of casting when replacing steel-pouring ladles and averaging the temperature and chemical composition of steel. From the tundish, through a refractory metal conduit with an inner channel diameter of 45 mm, steel fell into a mold with a cast billet cross section of 240 × 310 mm. At the beginning of the casting of steel, the flow of steel into the mold was regulated. Initially, from a speed of 0 m/min, the ingot drawing speed was gradually increased to the starting speed. The achieved speed was 0.25 m/min, the holding time at the achieved speed was 180 seconds. After this time, cycles of increasing the speed of drawing the ingot followed, while the constant coefficient K 1 was taken equal to 3.0. In the first cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.30 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. In the second cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.35 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. In the third cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.40 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. In the fourth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.45 m/min, and the hold time at the achieved speed was 15 seconds. In the fifth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.50 m/min, and the hold time at the achieved speed was 15 seconds. In the sixth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.55 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. In the seventh cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.60 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. In the eighth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.65 m/min, and the hold time at the achieved speed was 15 seconds. In the ninth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.70 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. On the tenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.75 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. On the eleventh cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.80 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. On the twelfth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.85 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. On the thirteenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.90 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. On the fourteenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.95 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. On the fifteenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 1.00 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. On the sixteenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 1.05 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. On the seventeenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 1.10 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. On the eighteenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 1.15 m/min, and the holding time at the achieved speed was 15 seconds. On the nineteenth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 1.20 m/min and became equal to the working speed.
Применяли формулы:Formulas used:
Для определения времени выдержки на достигнутой скорости по формуле (2)To determine the holding time at the achieved speed according to the formula (2)
Б = 3 * 5 = 15, с,B \u003d 3 * 5 \u003d 15, s,
Для определения времени одного цикла по формуле (1)To determine the time of one cycle according to the formula (1)
X = 5 + 15 = 20, с.X = 5 + 15 = 20, p.
Результаты примера 2 приведены на графике 2.The results of example 2 are shown in graph 2.
На протяжении всего процесса увеличения скорости вытягивания слитка до рабочей наблюдался стабильный уровень стали в кристаллизаторе, замечаний к процессу объемной усадки слитка в кристаллизаторе не обнаружено, подвисания корочки слитка не зафиксировано.Throughout the entire process of increasing the speed of drawing the ingot to the working one, a stable level of steel in the mold was observed, no comments were found on the process of volumetric shrinkage of the ingot in the mold, and no hanging of the ingot crust was recorded.
Пример 3.Example 3
Из сталеразливочного ковша объемом 160 т через защитную трубу сталь подавали в промежуточный ковш, выполняющего функции буфера накопления стали с соблюдением температурно-скоростного режима разливки при замене сталеразливочных ковшей и усреднения температуры и химического состава стали. Из промежуточного ковша через огнеупорную металлопроводку с внутренним диаметром канала 45 мм сталь попадала в кристаллизатор с сечением отливаемой заготовки 240×525 мм. При замене погружного стакана регламентировали поступление стали в кристаллизатор. Вначале со скорости 0,60 м/мин постепенно понижали скорость вытягивания слитка до скорости необходимой для замены погружного стакана циклами. При этом постоянный коэффициент К2 принимали равный 1,0. На первом цикле скорость вытягивания слитка уменьшили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на уменьшение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,55 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 5 секунд. На втором цикле скорость вытягивания слитка уменьшили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на уменьшение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,50 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 5 секунд. На третьем цикле скорость вытягивания слитка уменьшили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на уменьшение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,45 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 5 секунд. На четвертом цикле скорость вытягивания слитка уменьшили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на уменьшение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,40 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 5 секунд. На пятом цикле скорость вытягивания слитка уменьшили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на уменьшение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,35 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 5 секунд. На шестом цикле скорость вытягивания слитка уменьшили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на уменьшение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,30 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 5 секунд. На седьмом цикле скорость вытягивания слитка уменьшили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на уменьшение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,25 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 5 секунд. На восьмом цикле скорость вытягивания слитка уменьшили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на уменьшение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,20 м/мин и стала равна скорости необходимой для замены погружного стакана. Затем произвели замену стакана. Время на замену стакана составило 20 секунд, а время выдержки после замены составило 160 секунд.From a steel-pouring ladle with a volume of 160 tons, steel was fed through a protective tube into an intermediate ladle, which served as a steel accumulation buffer, observing the temperature-speed mode of casting when replacing steel-pouring ladles and averaging the temperature and chemical composition of steel. From the tundish, through a refractory metal wire with an inner channel diameter of 45 mm, steel fell into a mold with a cast billet cross section of 240 × 525 mm. When replacing the submersible nozzle, the flow of steel into the mold was regulated. Initially, from a speed of 0.60 m/min, the ingot pulling speed was gradually reduced to the speed necessary to replace the submersible nozzle in cycles. In this case, the constant coefficient K 2 was taken equal to 1.0. In the first cycle, the ingot drawing speed was reduced by 0.05 m/min. The time taken to decrease the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.55 m/min, and the hold time at the achieved speed was 5 seconds. In the second cycle, the ingot drawing speed was reduced by 0.05 m/min. The time taken to decrease the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.50 m/min, and the hold time at the achieved speed was 5 seconds. In the third cycle, the ingot drawing speed was reduced by 0.05 m/min. The time taken to decrease the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.45 m/min, and the hold time at the achieved speed was 5 seconds. In the fourth cycle, the ingot drawing speed was reduced by 0.05 m/min. The time taken to decrease the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.40 m/min, and the hold time at the achieved speed was 5 seconds. In the fifth cycle, the ingot drawing speed was reduced by 0.05 m/min. The time taken to decrease the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.35 m/min, and the hold time at the achieved speed was 5 seconds. In the sixth cycle, the ingot drawing speed was reduced by 0.05 m/min. The time taken to decrease the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.30 m/min, and the hold time at the achieved speed was 5 seconds. In the seventh cycle, the ingot drawing speed was reduced by 0.05 m/min. The time taken to decrease the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the speed reached was 0.25 m/min, and the holding time at the achieved speed was 5 seconds. In the eighth cycle, the ingot drawing speed was reduced by 0.05 m/min. The time taken to decrease the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.20 m/min and became equal to the speed required to change the submersible nozzle. Then the glass was replaced. The time to change the glass was 20 seconds, and the holding time after replacement was 160 seconds.
Применяли формулы:Formulas used:
Для определения времени выдержки на достигнутой скорости (Д) по формуле (4)To determine the exposure time at the achieved speed (D) according to the formula (4)
Д = 1 * 5 = 5, с,D \u003d 1 * 5 \u003d 5, s,
Для определения времени одного цикла по формуле (3)To determine the time of one cycle according to the formula (3)
Y = 5 + 5 = 10, с.Y = 5 + 5 = 10, p.
По истечении этого времени последовали циклы повышения скорости вытягивания слитка, при этом первый постоянный коэффициент К1 принимали равный 4,0. На первом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,25 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 20 секунд. На втором цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,30 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 20 секунд. На третьем цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,35 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 20 секунд. На четвертом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,40 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 20 секунд. На пятом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,45 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 20 секунд. На шестом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,50 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 20 секунд. На седьмом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,55 м/мин, а время выдержки на достигнутой скорости составило 20 секунд. На восьмом цикле скорость вытягивания слитка увеличили на 0,05 м/мин. Время, затраченное на увеличение скорости на 0,05 м/мин, составило 5 секунд, достигнутая скорость составила 0,60 м/мин и стала равна рабочей скорости.After this time, cycles of increasing the speed of drawing the ingot followed, while the first constant coefficient K 1 was taken equal to 4.0. In the first cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.25 m/min, and the hold time at the achieved speed was 20 seconds. In the second cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.30 m/min, and the holding time at the achieved speed was 20 seconds. In the third cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.35 m/min, and the hold time at the achieved speed was 20 seconds. In the fourth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.40 m/min, and the hold time at the achieved speed was 20 seconds. In the fifth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.45 m/min, and the hold time at the achieved speed was 20 seconds. In the sixth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.50 m/min, and the hold time at the achieved speed was 20 seconds. In the seventh cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.55 m/min, and the hold time at the achieved speed was 20 seconds. In the eighth cycle, the ingot drawing speed was increased by 0.05 m/min. The time taken to increase the speed by 0.05 m/min was 5 seconds, the achieved speed was 0.60 m/min and became equal to the working speed.
Применяли формулы:Formulas used:
Для определения времени выдержки на достигнутой скорости по формуле (2)To determine the holding time at the achieved speed according to the formula (2)
Б = 4 * 5 = 20, с,B \u003d 4 * 5
Для определения времени одного цикла по формуле (1)To determine the time of one cycle according to the formula (1)
X = 5 + 20 = 25, с.X = 5 + 20 = 25, p.
Результаты примера 3 приведены на графике 3The results of example 3 are shown in graph 3
На протяжении процессов уменьшения скорости вытягивания слитка до скорости необходимой для замены погружного стакана и увеличения скорости вытягивания слитка до рабочей наблюдался стабильный уровень стали в кристаллизаторе, замечаний к процессу объемной усадки слитка в кристаллизаторе не обнаружено, подвисания корочки слитка не зафиксировано.During the processes of reducing the ingot pulling speed to the speed required to replace the submersible nozzle and increasing the ingot pulling speed to the operating speed, a stable level of steel in the mold was observed, no remarks were found on the process of bulk shrinkage of the ingot in the mold, and no hanging of the ingot crust was recorded.
Технико-экономический эффект способа непрерывной разливки стали заключается в повышении стабильности разливки стали на машине непрерывного литья заготовок.The technical and economic effect of the method of continuous casting of steel is to increase the stability of the casting of steel on a continuous casting machine.
Анализ патентов и научно-технической информации не выявил использования новых существенных признаков, используемых в предлагаемом решении. Следовательно, предлагаемое изобретение соответствует критерию «изобретательский уровень».The analysis of patents and scientific and technical information did not reveal the use of new essential features used in the proposed solution. Therefore, the present invention meets the criterion of "inventive step".
Источники информацииInformation sources
[1] патент RU №2179906 на изобретение «Способ непрерывного литья стали», МПК В22D11/00, В22D11/14, опубликовано: 27.02.2002 Бюл. № 6.[1] patent RU No. 2179906 for the invention "Method of continuous casting of steel", IPC B22D11/00, B22D11/14, published: 27.02.2002 Bull. No. 6.
[2] патент RU №2349413 на изобретение «Способ непрерывной разливки стали», МПК В22D11/00, В22D11/14, опубликовано: 20.03.2009, Бюл. № 8.[2] patent RU No. 2349413 for the invention "Method of continuous casting of steel", IPC B22D11/00, B22D11/14, published: 20.03.2009, Bull. No. 8.
[3] патент RU №2210458 на изобретение «Способ непрерывной разливки металла», МПК В22D11/12, опубликовано: 20.08.2003, Бюл. № 23;[3] patent RU No. 2210458 for the invention "Method of continuous casting of metal", IPC В22D11/12, published: 20.08.2003, Bull. No. 23;
[4] патент РФ 2204460 на изобретение «Способ непрерывной разливки стали», МПК В22D11/00, опубликовано: 20.05.2003, Бюл. № 14.[4] RF patent 2204460 for the invention "Method of continuous casting of steel", IPC B22D11/00, published: 20.05.2003, Bull. No. 14.
Claims (26)
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2798475C1 true RU2798475C1 (en) | 2023-06-23 |
Family
ID=
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997014521A1 (en) * | 1995-10-18 | 1997-04-24 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method for controlling the level of molten metal for a continuous casting machine |
| SU1092825A1 (en) * | 1982-08-17 | 1999-05-27 | Вологодский Политехнический Институт | METHOD OF AUTOMATIC CONTROL OF THE MACHINE OF CONTINUOUS CASTING AND DEVICE FOR ITS IMPLEMENTATION |
| RU2204460C2 (en) * | 2001-07-23 | 2003-05-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Method for continuous casting of steel |
| RU2492021C1 (en) * | 2012-05-14 | 2013-09-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Method of steel continuous casting |
| US9314840B2 (en) * | 2013-03-12 | 2016-04-19 | Novelis Inc. | Intermittent molten metal delivery |
| RU2718442C1 (en) * | 2016-09-16 | 2020-04-06 | Ниппон Стил Стэйнлесс Стил Корпорейшн | Continuous casting method |
| RU2721258C1 (en) * | 2017-11-15 | 2020-05-18 | Новелис Инк. | Reduced excess or missing value of metal level at transition with change of flow rate requirement |
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1092825A1 (en) * | 1982-08-17 | 1999-05-27 | Вологодский Политехнический Институт | METHOD OF AUTOMATIC CONTROL OF THE MACHINE OF CONTINUOUS CASTING AND DEVICE FOR ITS IMPLEMENTATION |
| WO1997014521A1 (en) * | 1995-10-18 | 1997-04-24 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method for controlling the level of molten metal for a continuous casting machine |
| RU2204460C2 (en) * | 2001-07-23 | 2003-05-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Method for continuous casting of steel |
| RU2492021C1 (en) * | 2012-05-14 | 2013-09-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Method of steel continuous casting |
| US9314840B2 (en) * | 2013-03-12 | 2016-04-19 | Novelis Inc. | Intermittent molten metal delivery |
| RU2718442C1 (en) * | 2016-09-16 | 2020-04-06 | Ниппон Стил Стэйнлесс Стил Корпорейшн | Continuous casting method |
| RU2721258C1 (en) * | 2017-11-15 | 2020-05-18 | Новелис Инк. | Reduced excess or missing value of metal level at transition with change of flow rate requirement |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2798475C1 (en) | Method for continuous steel casting (embodiments) | |
| RU2798500C1 (en) | Method for continuous steel casting (embodiments) | |
| RU2010107172A (en) | METHOD FOR PRODUCING STEEL LONG-DIMENSIONAL ROLLING BY CONTINUOUS CASTING AND ROLLING | |
| US3415306A (en) | Method of continuous casting without applying tension to the strand | |
| JP2727887B2 (en) | Horizontal continuous casting method | |
| CN1026957C (en) | Horizontal continuous casting method for metal wire stock | |
| RU2403121C1 (en) | Method of continuous steel casting | |
| RU2492021C1 (en) | Method of steel continuous casting | |
| JP3370649B2 (en) | Horizontal continuous casting of hypoeutectic cast iron | |
| RU2349413C2 (en) | Steel continuous casting method | |
| KR101400035B1 (en) | Method for producing high quality slab | |
| US4355680A (en) | Method and apparatus for continuous casting of hollow articles | |
| RU2741876C1 (en) | Method for continuous casting of slab bills | |
| SU707681A1 (en) | Continuous metal-casting method | |
| KR101400047B1 (en) | Control method for casting of ultra low carbon steel | |
| CN109789477B (en) | Method for multiple casting of metal strands | |
| RU2723340C1 (en) | Method for continuous casting of steel into billets of small cross-section | |
| SU638422A1 (en) | Continuous metal casting method | |
| RU2700979C1 (en) | Continuous steel casting method | |
| RU2422242C2 (en) | Method of cooling billets at continuous casting machines | |
| RU2204460C2 (en) | Method for continuous casting of steel | |
| JP2010247160A (en) | Method for continuously casting steel and cast slab produced by the method | |
| RU2022692C1 (en) | Method of continuous casting of steel slabs | |
| RU2254205C1 (en) | Method for producing measured-length billets in multistrand machine for billet continuous casting | |
| JP4459088B2 (en) | Continuous casting method for different steel types |