RU2788686C1 - Композиция для высокотемпературной керамики и способ получения высокотемпературной керамики на основе карбида кремния и силицида молибдена - Google Patents
Композиция для высокотемпературной керамики и способ получения высокотемпературной керамики на основе карбида кремния и силицида молибдена Download PDFInfo
- Publication number
- RU2788686C1 RU2788686C1 RU2021132723A RU2021132723A RU2788686C1 RU 2788686 C1 RU2788686 C1 RU 2788686C1 RU 2021132723 A RU2021132723 A RU 2021132723A RU 2021132723 A RU2021132723 A RU 2021132723A RU 2788686 C1 RU2788686 C1 RU 2788686C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- molybdenum
- powder
- silicon carbide
- composition
- production
- Prior art date
Links
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N Silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 48
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 48
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 33
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 title claims abstract description 25
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 229910021344 molybdenum silicide Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 5
- GALOTNBSUVEISR-UHFFFAOYSA-N molybdenum;silicon Chemical compound [Mo]#[Si] GALOTNBSUVEISR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 44
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 42
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 31
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 25
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 25
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 24
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 18
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 7
- 229910021383 artificial graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 28
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 14
- 229910021343 molybdenum disilicide Inorganic materials 0.000 abstract description 12
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 7
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 abstract description 6
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 abstract description 5
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 abstract description 3
- 230000002194 synthesizing Effects 0.000 abstract description 3
- 238000007792 addition Methods 0.000 abstract description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 abstract 2
- 229910020968 MoSi2 Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 10
- 229910021332 silicide Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000003870 refractory metal Substances 0.000 description 6
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 5
- 229910016006 MoSi Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 4
- FVBUAEGBCNSCDD-UHFFFAOYSA-N silicide(4-) Chemical compound [Si-4] FVBUAEGBCNSCDD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005475 siliconizing Methods 0.000 description 4
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 3
- WQJQOUPTWCFRMM-UHFFFAOYSA-N Tungsten disilicide Chemical compound [Si]#[W]#[Si] WQJQOUPTWCFRMM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910008812 WSi Inorganic materials 0.000 description 2
- GXAAOBARRLPQRY-UHFFFAOYSA-N bis($l^{2}-silanylidene)niobium Chemical compound [Si]=[Nb]=[Si] GXAAOBARRLPQRY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 2
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 229910001182 Mo alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910015621 MoO Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017305 Mo—Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005296 abrasive Methods 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 239000011153 ceramic matrix composite Substances 0.000 description 1
- 230000001427 coherent Effects 0.000 description 1
- 230000000875 corresponding Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 239000002923 metal particle Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 230000001264 neutralization Effects 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000001681 protective Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Images
Abstract
Группа изобретений относится к области получения керамических материалов на основе карбида кремния (SiC) и силицида молибдена, которые могут использоваться при получении изделий повышенной термостойкости, при изготовлении деталей турбин, авиационных двигателей, фрикционных элементов, инструментов и других деталей. В состав композиции для высокотемпературной керамики на основе карбида кремния и силицида молибдена входят порошок графита с размерами частиц менее 150 мкм в количестве от 60 до 75 масс. % и порошок молибдена с размерами частиц менее 150 мкм в количестве от 5 до 20 масс. %, органическое связующее в количестве 20 масс. %. Часть порошка графита до 20 масс. % может иметь размер частиц более 150 мкм. Способ получения высокотемпературной керамики из данной композиции включает изготовление углеродной заготовки путем смешения измельченного искусственного графита и органического связующего с добавлением в смесь порошка молибдена, ее формование и/или прессование при давлении 50 кг/см2, пиролиз в инертной среде, термообработку, механическую обработку до формы готового изделия и пропитку расплавом кремния в вакуумной печи. Применение данной группы изобретений позволяет увеличить глубину реакции образования карбида и дисилицида молибдена в процессе синтеза материала MoSi2/SiC, улучшить однородность материала, увеличить размеры получаемых изделий. 2 н.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл.
Description
Композиция для высокотемпературной керамики и способ получения высокотемпературной керамики на основе карбида кремния и силицида молибдена
Заявляемое изобретение относится к области получения керамических материалов на основе карбида кремния (SiC) и силицидов тугоплавких металлов и может быть использовано при получении изделий повышенной термостойкости для применения в качестве конструкционных материалов при изготовлении деталей турбин, авиационных двигателей, фрикционных элементов, инструмента и др. деталей, испытывающих повышенные нагрузки при работе в агрессивных средах и при высоких температурах в нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей, химической, металлургической, промышленностях, ВПК.
Известны высокотемпературные композиционные материалы, где в качестве керамической составляющей используются карбид кремния и силициды тугоплавких металлов [Patent US 5990025 “Ceramic matrix composite and method of manufacturing the same” publ. 23.11.1999]. Применение силицидов тугоплавких металлов позволяет сохранить прочность (сопротивление ползучести), стойкость к окислению и воздействию агрессивных сред карбидокремниевой керамики при высоких температурах (более 1400°С).
Известная композиция для получения MoSi2/SiC керамики (аналог) включает порошки первичного карбида кремния и порошок молибдена и связующее, где образование дисилицида молибдена и связывание частиц карбида кремния получается в результате силицирования скомпактированной из композиции заготовки [Patent CN 106116584 “Method for preparing silicon carbide/molybdenum disilicide composite ceramic through reaction sintering” publ. 14.05.14]. Недостатком композиций является высокая энергозатратность производства компонентов композиции в виде тонких абразивных порошков, относительно низкая связность карбидокремниевой матрицы в получаемом из нее материале.
Известен материал, где связный каркас из карбида кремния, доля которого составляет от 45 до 95%, содержит участки углерода и кремния. Композиция для получения данного материала не содержит порошков первичного карбида кремния, а только порошки углерода различной фракции и определенной пропорции и органическое связующее (прототип) [Патент РФ 2573146 «Композиция углеродной заготовки для получения SiC/C/Si керамики и способ получения SiC/C/Si изделий» от 17.12.2015.]. При этом карбид кремния образуется в результате реакции жидкого кремния с пористым углеродным каркасом. Недостатком материала является его низкое сопротивление ползучести при высоких температурах, хрупкость при сохранении достаточно высоких механических характеристик.
Задачей изобретения является получение керамического композита со связным SiC каркасом и интегрированным в него дисилицидом молибдена в заданной пропорции, имеющего повышенную прочность и сопротивление ползучести при высоких температурах и нагрузках.
Технический результат состоит в повышении механических характеристик высокотемпературных керамических материалов на основе карбида кремния и дисилицида молибдена, упрощении подготовительных операций, процесса изготовления и уменьшении энергозатрат производства.
Технический результат достигается за счет того, что композиция для высокотемпературной керамики, в состав которой входят углерод и органическое связующее, в качестве углерода используют измельченный искусственный графит плотностью от 1,7 до 1,85 г/см3 с размерами частиц менее 150 мкм, остальное -органическое связующее, имеет также в своем составе порошок молибдена с размером частиц менее 50 мкм при следующем соотношении компонентов, масс.%:
| порошок графита с размерами частиц менее 150 мкм | 60-75 |
| порошок молибдена с размерами частиц менее 150 мкм | 5-20 |
| связующее | 20 |
Также технический результат достигается за счет того, что композиция для высокотемпературной керамики также содержит порошок графита той же плотности с размерами частиц более 150 мкм, порошок молибдена с размером частиц менее 150 мкм при этом отношение компонентов следующее, масс. %:
| порошок графита с размерами частиц менее 150 мкм | 40-55 |
| порошок графита с размерами частиц более 150 мкм | 20 |
| порошок молибдена с размерами частиц менее 150 мкм | 5-20 |
| связующее | 20 |
Введение металла в композицию в виде порошка позволяет на этапе получения материала однородно распределить металлический порошок в объеме углеродной заготовки. При пропитке расплавом кремния, система открытых пор углеродной заготовки обеспечивает полноценный доступ расплава в весь объем заготовки, металлический порошок также реагирует с расплавом кремния с образованием силицида. В результате силицирования образуется связный карбидокремниевый каркас с равномерно распределенным в его объеме силицидом тугоплавкого металла. Так как углеродная заготовка с частицами металла обладает достаточной механической прочностью, то до силицирования она может быть подвержена механической обработке, в том числе, с получением заготовки изделия сложной формы с точностью до 200 мкм (обусловлена размером зерна применяемых сырьевых компонентов). После силицирования такая заготовка потребует минимальной финишной обработки до получения готового керамического изделия.
Введение в композицию фракции порошка углерода с размерами частиц более 150 мкм позволяет получить керамический материал с повышенным содержанием непрореагировавшего углерода, обладающий меньшей плотность, повышенной устойчивостью к термоударным нагрузкам. Также такой материал может применяться для изготовления подшипников скольжения и пар трения торцовых уплотнений, т.к. повышенное содержание углерода обеспечит низкий коэффициент трения и момент страгивания.
Помимо молибдена, в качестве тугоплавкого металла, добавляемого в композицию могут быть использованы такие материалы, как вольфрам или ниобий, что позволяет получать различные карбидокремниевые материалы, чьи высокотемпературные прочностные характеристики улучшаются за счет высокого сопротивления ползучести силицидов данных металлов (WSi2, NbSi2) при высоких температурах, при этом содержание остаточного кремния близко к нулю.
Распространенным способом изготовления деталей из металлокерамики является порошковая металлургия - прессование заготовок из порошков с последующим спеканием в восстановительной или нейтральной атмосфере. Недостатком способа является высокая стоимость производства (затраты) исходных компонентов. Так известен способ, при котором порошки молибдена, кремния и углерода, взятые в пропорции, приводящей к заданному объемному содержанию конечных фаз (SiC и MoSi2) перемешиваются и подвергаются нагреву с одновременным приложением давления. В результате реакций в данных условиях получается монолитный материал [US5887241 (А) - 1999-03-23 Method of manufacture of low O2 content MoSi2/SiC composite bodies]. Недостатком способа является сложность применяемого оборудования, оснастки и ограниченные возможности по получению изделий больших размеров и сложной формы.
Известен также способ реактивного получения SiC/MoSi2 композита, когда пропитывают углеродные пористые заготовки расплавом сплава кремния и молибдена [Messner et al., J. Am. Ceram. Soc, vol. 73, No. 5, "Liquid Phase Reaction Bonding of Silicon Carbide Using Alloyed Mo-Si Melts." pp. 1193-1200 (1990)]. Оттесненный в процессе реакции образования карбида кремния молибден образует дисилицид молибдена, при этом задействуется весь остаточный кремний. Таким образом, улучшаются механические характеристики материала. Существенным преимуществом способа по сравнению с горячим прессованием является пониженная температура синтеза материала, не превышающая 1600°С. Недостатками способа являются неравномерность пропитки и ограничение по толщине изделий, сложность получения расплава кремния и молибдена, ограниченность возможных соотношений карбида кремния и силицида в результирующем материале.
Известным способом получения керамических материалов на основе карбида кремния является пропитка расплавом кремния углеродных заготовок определенной пористости, получаемой подбором размера зерна, условий прессования [Курлов В.Н., Шикунов С.Л., Шикунова И.А. «Композиция углеродной заготовки для получения SiC/C/Si керамики и способ получения SiC/C/Si изделий». Патент РФ на изобретение №2573146 от 17.12.2015.]. В способе, на этапе замешивания шихты в состав заготовки могут вводится добавки, влияющие на пористость материала и, как следствие, на фазовый состав результирующего SiC/C/Si материала.
Технический результат данной группы изобретений состоит в увеличении глубины реакции образования карбида и дисилицида молибдена в процессе синтеза материала Mo2Si/SiC, увеличение однородности материала, увеличении размеров изделий из данной керамики.
Технический результат достигается за счет того, что способ получения высокотемпературной керамики на основе карбида кремния и силицида, включает изготовление углеродной заготовки путем смешения измельченного искусственного графита и органического связующего, ее формование и/или прессование, пиролиз в инертной среде, термообработку, механическую обработку до формы готового изделия и пропитку расплавом кремния в вакуумной печи; на этапе смешения графита и органического связующего в смесь добавляется порошок молибдена, прессование осуществляют при давлении 50 кг/см2.
Введение порошка молибдена на этапе смешения композиции с органическим связующим позволяет получить однородное распределение компонент в заготовке и, соответственно, гомогенность материала после силицирования. Применение при прессовании относительно низкого давления позволяет уменьшить разноплотность заготовки, что особенно важно для крупногабаритных заготовок.
Изобретение поясняется рисунками и примерами реализации. Фиг. 1. Микроструктура высокотемпературного материала на основе карбида кремния и дисилицида молибдена при различном содержании молибдена в композиции заготовки: а) Мо 5% масс, размер частиц углерода - менее 150 мкм, б) Мо 15% масс, размер частиц углерода менее 150 мкм с добавлением порошка углерода с размером частиц более 150 мкм.
Фиг. 2 Микроструктура высокотемпературного материала на основе карбида кремния и дисилицида вольфрама SiC/WSi2 (W - 10% масс.)
Фиг. 3 Микроструктура высокотемпературного материала на основе карбида кремния и дисилицида ниобия SiC/NbSi2 (Nb - 5% масс.)
Пример. Микроструктура высокотемпературного материала на основе карбида кремния и дисилицида молибдена
В соответствии с предложенной группой изобретений изготовлены образцы карбидокремниевой керамики с дисилицидом молибдена. Углеродные порошки требуемого фракционного состава получали путем помола отходов искусственного графита, средней плотностью 1,73 г/см3. В качестве коксообразующего связующего использовался пульвербаркелит (ПБ) марки СФП-011Л по ТУ 2257-111-05015227-2006. В качестве порошка молибдена использовался порошок, полученный восстановлением молибдена из окисла (МоО3), с размером частиц менее 150 мкм. Масса порошка молибдена, необходимого для приготовления смеси бралась в соответствии с Таблицей 1, где показаны массовые доли компонентов из расчета получения 1 кг шихты с заданным процентным содержанием исходного металла.
Углеродные порошки после взвешивания соединялись и перемешивались на смесителе типа «пьяная бочка» в течение 60 минут. Далее добавляли коксообразующее связующее и порошок молибдена количестве 5, 10, 15 и 20 масс. % и продолжали перемешивание в течение 60 минут.
Промежуточные заготовки получали прессованием массы на гидравлическом прессе в пресс форму диаметром 60 мм при давлении 50 кг/см2. Затем заготовки подвергались пиролизу в защитной атмосфере при температуре 900°С в течение 8 часов. Объемная усадка заготовок после пиролиза составила от 6,3 до 7,6% для количества металлического порошка от 5 до 20 масс. % соответственно. При увеличении количества вводимых металлических порошков плотность углеродных заготовок увеличивается от 1,21 до 1,44 г/см3. Основные характеристики металлосодержащих углеродных заготовок приведены в Таблице 2.
Таблица 2.
Далее полученные заготовки разрезались на полукруглые сектора высотой 12 мм и подвергались силицированию. Пропитку всех полученных заготовок расплавом кремния производили в высокотемпературной вакуумной печи при температуре 1650°С в течение 20 минут.Далее печь охлаждали и разгружали. В результате пропитки расплавом кремния углеродных заготовок получены материалы на основе карбидокремниевой керамики и дисилицида молибдена плотностью от 2,81 г/см3 для наименьшего содержания молибдена в пористой заготовке до 3,08 г/см3 для углеродной заготовки с содержанием молибдена 20% масс.Для силицированных образцов определялись плотность и фазовый состав, которые приведены в таблице 2.
При повышении массовой доли молибдена в композиции углеродных заготовок наблюдали пропорциональное уменьшение содержания остаточного кремния в керамике и соответственное увеличение содержания дисилицида молибдена. При использовании в смеси графитовых порошков фракции размером более 150 мкм в результирующем материале повышается содержание остаточного углерода (Фиг. 1).
По способу изобретения были получены керамические материалы на основе карбида кремния с дисилицида вольфрама с массовой долей металла в композиции 10 процентов (Фиг. 2), а также карбида кремния и дисилицида ниобия с массовой долей металла в композиции 5 процентов (Фиг. 3). Образцы имеют однородную структуру во всем объеме материала. Образование силицидов тугоплавких металлов непрерывно и равномерно распределенных в объеме карбидокремниевой керамики позволяет сохранить прочность материалов полученных по данной группе изобретений, при эксплуатации в условиях повышенных температур.
Claims (5)
1. Композиция для высокотемпературной керамики, в состав которой входят углерод и коксообразующее связующее, в качестве углерода используют измельченный искусственный графит плотностью от 1,7 до 1,85 г/см3, отличающаяся тем, что в состав дополнительно входит порошок молибдена с размером частиц менее 150 мкм при следующем соотношении компонентов, масс. %:
или
2. Способ получения высокотемпературной керамики на основе карбида кремния и силицида молибдена из композиции по п. 1, включающий изготовление углеродной заготовки путем смешения измельченного искусственного графита и коксообразующего связующего, ее прессование, пиролиз в инертной среде, механическую обработку до формы готового изделия и пропитку расплавом кремния в вакуумной печи, отличающийся тем, что на этапе смешения графита и связующего в смесь добавляют порошок молибдена, а прессование осуществляют при давлении 50 кг/см2.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2788686C1 true RU2788686C1 (ru) | 2023-01-24 |
Family
ID=
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2812905C1 (ru) * | 2023-06-06 | 2024-02-05 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт физики твердого тела имени Ю.А. Осипьяна Российской академии наук (ИФТТ РАН) | Высокотемпературный реакционносвязанный слоистый композит на основе SiC керамики, тугоплавкого металла и его силицидов и способ его получения |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1023155A (en) * | 1962-06-25 | 1966-03-23 | Aktibolaget Kanthal | Improvements in or relating to heat resistant and oxidation-proof bodies containing silicon carbide and molybdenum silicide |
| US5509555A (en) * | 1994-06-03 | 1996-04-23 | Massachusetts Institute Of Technology | Method for producing an article by pressureless reactive infiltration |
| RU2160790C2 (ru) * | 1998-07-07 | 2000-12-20 | Институт физики твердого тела РАН | Композиционный жаропрочный и жаростойкий материал |
| RU2573146C1 (ru) * | 2014-12-24 | 2016-01-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт физики твердого тела Российской академии наук (ИФТТ РАН) | КОМПОЗИЦИЯ УГЛЕРОДНОЙ ЗАГОТОВКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ SiC/C/Si КЕРАМИКИ И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ SiC/C/Si ИЗДЕЛИЙ |
| US20200377417A1 (en) * | 2017-12-22 | 2020-12-03 | Safran Ceramics | Method for producing a composite part containing a ceramic matrix |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1023155A (en) * | 1962-06-25 | 1966-03-23 | Aktibolaget Kanthal | Improvements in or relating to heat resistant and oxidation-proof bodies containing silicon carbide and molybdenum silicide |
| US5509555A (en) * | 1994-06-03 | 1996-04-23 | Massachusetts Institute Of Technology | Method for producing an article by pressureless reactive infiltration |
| RU2160790C2 (ru) * | 1998-07-07 | 2000-12-20 | Институт физики твердого тела РАН | Композиционный жаропрочный и жаростойкий материал |
| RU2573146C1 (ru) * | 2014-12-24 | 2016-01-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт физики твердого тела Российской академии наук (ИФТТ РАН) | КОМПОЗИЦИЯ УГЛЕРОДНОЙ ЗАГОТОВКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ SiC/C/Si КЕРАМИКИ И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ SiC/C/Si ИЗДЕЛИЙ |
| US20200377417A1 (en) * | 2017-12-22 | 2020-12-03 | Safran Ceramics | Method for producing a composite part containing a ceramic matrix |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2812905C1 (ru) * | 2023-06-06 | 2024-02-05 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт физики твердого тела имени Ю.А. Осипьяна Российской академии наук (ИФТТ РАН) | Высокотемпературный реакционносвязанный слоистый композит на основе SiC керамики, тугоплавкого металла и его силицидов и способ его получения |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Wang et al. | The effect of porous carbon preform and the infiltration process on the properties of reaction-formed SiC | |
| Wang et al. | Densification behavior and properties of hot-pressed ZrC ceramics with Zr and graphite additives | |
| AU2010279557B2 (en) | Tough coated hard particles consolidated in a tough matrix material | |
| US3725015A (en) | Process for forming high density refractory shapes and the products resulting therefrom | |
| JPS5924751B2 (ja) | 焼結成形体 | |
| GB2093481A (en) | Sintered high density refractory compositions | |
| IL134576A (en) | A method of producing abrasive grains and abrasive grains produced by this method | |
| Chen et al. | Multilayer graphene and β-Si3N4 whisker-reinforced porous Si3N4 ceramics by spark plasma incomplete sintering | |
| Cygan et al. | Thermal stability and coefficient of friction of the diamond composites with the titanium compound bonding phase | |
| RU2788686C1 (ru) | Композиция для высокотемпературной керамики и способ получения высокотемпературной керамики на основе карбида кремния и силицида молибдена | |
| JPS6242878B2 (ru) | ||
| Zhong et al. | In situ synthesis of polycrystalline cubic boron nitride reinforced by different morphologic TiB 2 | |
| JP6615108B2 (ja) | 高温耐酸化性のレアメタルフリー硬質焼結体およびその製造方法 | |
| Rabin | Modified tape casting method for ceramic joining: application to joining of silicon carbide | |
| Scholl et al. | Fabrication of silicide materials and their composites by reaction sintering | |
| US5145504A (en) | Boron carbide-copper cermets and method for making same | |
| Wilhelm et al. | Influence of resin content and compaction pressure on the mechanical properties of SiC–Si composites with sub-micron SiC microstructures | |
| Sun et al. | Synthesis and consolidation of ternary compound Ti3SiC2 from green compact of mixed powders | |
| US5227345A (en) | Powder mixtures including ceramics and metal compounds | |
| CN110512132B (zh) | 一种表层wc为长棒状晶粒且无立方相的梯度硬质合金及其制备方法 | |
| RU2730092C1 (ru) | Композиция с углеродными нанотрубками для получения углеродной заготовки для высокоплотной SiC/C/Si керамики и способ получения изделий из SiC/C/Si керамики | |
| Fu et al. | Processing, microstructures, and properties of molybdenum aluminosilicide | |
| US3110590A (en) | Compositions of molybdenum, nitrogen and silicon and shaped objects therefrom | |
| Pietrzak et al. | Sintering AL2O3-CR composites made from micro-and Nan powders | |
| Belyaev et al. | Preparation and Properties of Ceramics Based on Tantalum Caride Modified by SiO Gas |