RU2776900C1 - Method for vacuum fractionation of oil residues - Google Patents
Method for vacuum fractionation of oil residues Download PDFInfo
- Publication number
- RU2776900C1 RU2776900C1 RU2021119882A RU2021119882A RU2776900C1 RU 2776900 C1 RU2776900 C1 RU 2776900C1 RU 2021119882 A RU2021119882 A RU 2021119882A RU 2021119882 A RU2021119882 A RU 2021119882A RU 2776900 C1 RU2776900 C1 RU 2776900C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- vacuum
- column
- residue
- complex
- oil
- Prior art date
Links
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 title claims abstract description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 39
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 claims abstract description 15
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 claims description 15
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 16
- 238000004821 distillation Methods 0.000 abstract description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 238000005500 petroleum industry Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 23
- 238000004227 thermal cracking Methods 0.000 description 13
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 5
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 4
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 150000001336 alkenes Chemical class 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 102200035591 MAP6D1 C10G Human genes 0.000 description 2
- 239000002199 base oil Substances 0.000 description 2
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 2
- 238000004523 catalytic cracking Methods 0.000 description 2
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 2
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 2
- 230000002262 irrigation Effects 0.000 description 2
- 238000003973 irrigation Methods 0.000 description 2
- 238000011068 load Methods 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- 238000001149 thermolysis Methods 0.000 description 2
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 239000010779 crude oil Substances 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 1
- 239000003502 gasoline Substances 0.000 description 1
- 239000010763 heavy fuel oil Substances 0.000 description 1
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003350 kerosene Substances 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 239000002480 mineral oil Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002902 organometallic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000001223 reverse osmosis Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000004642 transportation engineering Methods 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Abstract
Description
Изобретение относится к вакуумному фракционированию мазута (остатка от перегонки нефти в атмосферной колонне после получения бензиновой, керосиновой и дизельной фракций), и может быть применено в нефтеперерабатывающей промышленности.The invention relates to vacuum fractionation of fuel oil (residue from the distillation of oil in an atmospheric column after receiving gasoline, kerosene and diesel fractions), and can be applied in the oil refining industry.
Вакуумная перегонка мазута с получением вакуумного газойля как сырья каталитического крекинга или каталитического гидрокрекинга и остатка как сырья для процессов коксования или получения нефтебитума (как прямогонного, так и окисленного), а также получения узких масляных фракций как сырья для получения базовых масел и остатка как сырья для процессов деасфальтизации при получении остаточных масел широко распространена при переработке нефти, является масштабным процессом и позволяет как обеспечить глубокую переработку нефти, так и получение широкой гаммы нефтепродуктов.Vacuum distillation of fuel oil with the production of vacuum gas oil as a feedstock for catalytic cracking or catalytic hydrocracking and the residue as a feedstock for coking processes or the production of petroleum bitumen (both straight-run and oxidized), as well as the production of narrow oil fractions as a feedstock for the production of base oils and the residue as a feedstock for deasphalting processes in the production of residual oils is widely used in oil refining, is a large-scale process and allows both deep processing of oil and the production of a wide range of oil products.
Поэтому уже в течение ряда лет процесс привлекает пристальное внимание исследователей и его улучшение приводит как к снижению затрат, так и к улучшению качества нефтепродуктов.Therefore, for a number of years, the process has attracted close attention of researchers, and its improvement leads to both cost reduction and improvement in the quality of petroleum products.
Известен способ фракционирования мазута перегонкой нагретого сырья в сложной вакуумной колонне, снабженной укрепляющей, отгонной, отпарными секциями, контактными устройствами, с выводом боковых погонов и отпаркой легких фракций из них в отпарных секциях, с отбором легкой, средней, тяжелых дистиллятных фракций и остатка, с выводом легкой дистиллятной фракции верхним боковым погоном колонны, охлаждением части ее и подачей на верх колонны в качестве циркуляционного орошения, с отбором с нижней тарелки укрепляющей секции затемненной фракции, среднюю дистиллятную фракцию получают без отпарки легких фракций из нее в отпарной секции, нижней боковой погон охлаждают в теплообменниках и подают одновременно на тарелки выше и ниже вывода его из колонны, а также на верх нижней отпарной секции, тяжелые дистиллятные фракции получают в качестве жидкой фазы после нагрева и испарения остатков отпарных секций с подачей паровой фазы нагретых остатков под нижние контактные устройства отпарных секций (патент №2205856, C10G 7/06, оп. 10.06.2003, БИ №16).A known method of fractionation of fuel oil by distillation of heated raw materials in a complex vacuum column, equipped with strengthening, stripping, stripping sections, contact devices, with the withdrawal of side strips and the stripping of light fractions from them in the stripping sections, with the selection of light, medium, heavy distillate fractions and residue, with removal of the light distillate fraction by the upper side draw of the column, cooling of a part of it and feeding it to the top of the column as circulating irrigation, with the selection of the dark fraction from the lower plate of the strengthening section, the middle distillate fraction is obtained without stripping light fractions from it in the stripping section, the lower side cut is cooled in heat exchangers and are fed simultaneously to the plates above and below its output from the column, as well as to the top of the lower stripper section, heavy distillate fractions are obtained as a liquid phase after heating and evaporation of the residues of the stripping sections with the supply of the vapor phase of the heated residues under the lower contact devices of the stripping sections (patent t No. 2205856,
Как видно из Таблицы 1 данного патента, температура ввода мазута в вакуумную колонну составляет 390°С, низа колонны 378°С, подача водяного пара 1 тонну в час, при расходе мазута 65 т/час, затемненная фракция (520-600°С) - 9,4 т/час, остаток (600°С+) - 5,4 т/час. Недостатком данного изобретения является то, что при температуре низа колонны 378°С протекает значительный термический крекинг, загрязнение олефинами вакуумных дистиллятов и остатка, возникает дополнительная нагрузка на вакуумсоздаюшую аппаратуру газами термического разложения и увеличение выбросов сернистого газа при сжигании несконденсированных газов.As can be seen from Table 1 of this patent, the temperature of the introduction of fuel oil into the vacuum column is 390°C, the bottom of the column is 378°C, the supply of water vapor is 1 ton per hour, at a fuel oil consumption of 65 t/h, the dark fraction (520-600°C) - 9.4 t/h, residue (600°C+) - 5.4 t/h. The disadvantage of this invention is that at a temperature of the bottom of the column of 378°C, significant thermal cracking occurs, vacuum distillates and residue are contaminated with olefins, there is an additional load on the vacuum-generating equipment with thermal decomposition gases and an increase in sulfur dioxide emissions during the combustion of non-condensed gases.
Как известно из автореферата Хайрудинова Р.И. «Особенности процесса неглубокого термолиза и разработка технологии подготовки к транспортировке высоковязкой нефти» (г. Уфа, 2020 г.) при температурах в районе 380°С и времени нахождения 6 минут имеет место значительный термический крекинг тяжелых нефтяных остатков с выделением газов разложения, содержащих около 25% масс сероводорода (стр. 12, 13 автореферата). Исследованиями, приведенными в данной работе установлено, что с ростом температуры на 10°С скорость процесса термолиза возрастает примерно в 2,2 раза.As is known from the abstract of Khairudinov R.I. “Features of the process of shallow thermolysis and development of technology for preparing high-viscosity oil for transportation” (Ufa, 2020) at temperatures around 380 ° C and a residence time of 6 minutes, significant thermal cracking of heavy oil residues occurs with the release of decomposition gases containing 25% of the mass of hydrogen sulfide (pp. 12, 13 abstract). The studies presented in this paper found that with an increase in temperature by 10°C, the rate of the thermolysis process increases by about 2.2 times.
По особенностям технологического процесса вакуумный остаток находится в кубе колонны более 6 минут (регулируемый уровень, кроме этого минимальный запас с подпором на откачивающий насос), что при температуре низа колонны 378°С приводит к значительному термическому крекингу, загрязнению олефинами вакуумных дистиллятов и остатка, дополнительной нагрузке на вакуумсоздающую аппаратуру газами термического разложения и увеличению выбросов сернистого газа при сжигании несконденсированных газов.Due to the specifics of the technological process, the vacuum residue is in the bottom of the column for more than 6 minutes (adjustable level, in addition, the minimum reserve with back pressure on the pumping pump), which at a temperature of the bottom of the column of 378 ° C leads to significant thermal cracking, contamination of vacuum distillates and residue with olefins, additional load on vacuum-creating equipment by thermal decomposition gases and an increase in sulfur dioxide emissions during the combustion of non-condensed gases.
О негативном влиянии повышенных температур говорится и в изобретении "Способ и устройство (варианты) для переработки нефти" (патент №2214440, C10G 7/00, оп. 20.10.2003, БИ №29), где указано, что проведение перегонки в вакууме нуждается в таких условиях, которые позволят нагревать нефть с отогнанными легкими фракциями до высоких температур, при которых будет иметь место термический крекинг, а затем вводить ее в вакуумный перегонный аппарат для проведения перегонки в условиях достаточного сильного вакуума; кроме того, вакуумный газойль, полученный из нефти с отогнанными легкими фракциями и прошедший термический крекинг, включает значительную часть олефиновых компонентов, так что этот газойль нестабилен; нефть с отогнанными легкими фракциями подают на стадию вакуумной перегонки при температуре не выше 380°С. В целях исключения термического крекинга и загрязнения олефинами вакуумных дистиллятов в данному патенте предлагается "Способ переработки нефти для фракционирования нефти на атмосферный дистиллят, вакуумный дистиллят и вакуумный остаток, включающий стадии: (i) проведение перегонки нефти при атмосферном давлении с разделением ее на атмосферный дистиллят и нефть от которой отогнаны легкие фракции; и (ii) проведения вакуумной перегонки без нагрева нефти, от которой отогнаны легкие фракции, и разделения ее на вакуумный дистиллят и вакуумный остаток. В то же время указано, что "В настоящем изобретении лучше, если температура нефти с отогнанными легкими фракциями при подаче в аппарат вакуумной перегонки будет ниже температуры нефти, подающейся в аппарат атмосферной перегонки, хотя и будет зависеть от температуры атмосферной перегонки, и будет составлять порядка 380°С или ниже, лучше 330-380°С, а оптимально 330-350°С. Желательно, чтобы температура нефти с отогнанными легкими фракциями была рекомендуемой выше, с тем чтобы затормозить процесс термического крекинга. При этом указано, что «лучше, чтобы давление в верхней части вакуумной колонны составляло 5-20 мм. рт.ст.».The negative effect of elevated temperatures is also mentioned in the invention "Method and device (options) for oil refining" (patent No. 2214440, C10G 7/00, op. 10.20.2003, BI No. under such conditions that will allow heating oil with distilled light fractions to high temperatures at which thermal cracking will take place, and then introducing it into a vacuum distillation apparatus for distillation under conditions of sufficient high vacuum; in addition, thermally cracked vacuum gas oil obtained from stripped crude oil contains a significant proportion of olefinic components, so that this gas oil is unstable; oil with distilled light fractions is fed to the stage of vacuum distillation at a temperature not exceeding 380°C. In order to avoid thermal cracking and contamination of vacuum distillates with olefins, this patent proposes a "Method of oil refining for fractionating oil into atmospheric distillate, vacuum distillate and vacuum residue, including the steps: (i) distillation of oil at atmospheric pressure with its separation into atmospheric distillate and and (ii) carrying out vacuum distillation without heating the oil from which the light fractions are distilled, and separating it into a vacuum distillate and a vacuum residue. with distilled light fractions, when fed to the vacuum distillation apparatus, will be lower than the temperature of the oil supplied to the atmospheric distillation apparatus, although it will depend on the atmospheric distillation temperature, and will be of the order of 380 ° C or lower, preferably 330-380 ° C, and optimally 330 -350°C. It is desirable that the temperature of the oil with distilled light fractions be higher than recommended in order to slow down the process of thermal cracking. At the same time, it is indicated that “it is better that the pressure in the upper part of the vacuum column is 5-20 mm. Hg".
К недостаткам данного изобретения следует отнести:The disadvantages of this invention include:
- необходимость крайне низкого остаточного давления (5-20 мм рт.ст.), что затруднительно при реконструкции существующих установок вакуумной перегонки мазута;- the need for an extremely low residual pressure (5-20 mm Hg), which is difficult in the reconstruction of existing installations for the vacuum distillation of fuel oil;
- как указано в патенте «к тому же вакуумный дистиллят, полученный нагревом нефти с отогнанными легкими фракциями и проведением вакуумной дистилляции при высокой температуре».- as stated in the patent "in addition, a vacuum distillate obtained by heating oil with distilled light fractions and conducting vacuum distillation at a high temperature."
Но это одновременно означает и пониженный выход вакуумного дистиллята, и больший выход вакуумного остатка, что в условиях ужесточения требований к судовому топливу и, как следствие, резкому снижению рынка остаточных топлив, является негативным фактором.But this simultaneously means both a reduced yield of vacuum distillate and a higher yield of vacuum residue, which is a negative factor in the face of tightening requirements for marine fuel and, as a result, a sharp decline in the market for residual fuels.
Другой способ снижения влияния термического крекинга при вакуумной дистилляции описан в автореферате Шуверова В.М. «Разработка и внедрение усовершенствованной технологии очистки минеральных масел» (УДК 665.662.3.001.76, Москва, 1999): «Было подтверждено, что гудрон, находящийся длительное время в кубе колонны при воздействии высоких температур (380-385°С) подвергается термическому крекингу, что приводит к газообразованию. В то же время принятые меры по снижению давления в зоне эвапорации позволили добиться необходимой доли испарения без участия нижней части колонны. Было принято решение о поддержании температуры низа вакуумной колонны не выше 340°С путем подачи охлажденного гудрона. Все эти мероприятия позволили снизить температуру выхода из вакуумной печи с 410-415°С до 395-400°С, а температуру куба колонны с 380 до 340°С, и сделать влияние термического крекинга ничтожным, что позволило уже в 1994 году получить базовые масла без финишной доочистки. Однако данные технические решения были реализованы для вакуумной установки получения узких масляных фракций, при этом самая тяжелая из них имела конец кипения 490°С. В настоящее время установки каталитического крекинга и гидрокрекинга успешно перерабатывают сырье (вакуумные дистилляты) с концом кипения 540-550°С из нефтей, имеющих низкое содержание металлоорганических соединений и до 520°С с высоким содержанием никелевой и ванадиевой металлоорганики. Кроме этого, данный способ требует принудительной циркуляции гудрона в качестве охлаждающей жидкости.Another way to reduce the effect of thermal cracking during vacuum distillation is described in the abstract of Shuverov V.M. “Development and implementation of an improved technology for refining mineral oils” (UDK 665.662.3.001.76, Moscow, 1999): “It was confirmed that the tar that has been in the bottom of the column for a long time when exposed to high temperatures (380-385 ° C) undergoes thermal cracking , which leads to gas formation. At the same time, the measures taken to reduce the pressure in the evaporation zone made it possible to achieve the required share of evaporation without the participation of the lower part of the column. It was decided to maintain the temperature of the bottom of the vacuum column no higher than 340°C by supplying cooled tar. All these measures made it possible to reduce the temperature of the exit from the vacuum furnace from 410-415°C to 395-400°C, and the temperature of the bottom of the column from 380 to 340°C, and to make the effect of thermal cracking negligible, which made it possible already in 1994 to obtain base oils without final cleaning. However, these technical solutions were implemented for a vacuum plant for the production of narrow oil fractions, while the heaviest of them had a boiling end of 490°C. Currently, catalytic cracking and hydrocracking units successfully process raw materials (vacuum distillates) with a boiling point of 540-550°C from oils with a low content of organometallic compounds and up to 520°C with a high content of nickel and vanadium organometallics. In addition, this method requires forced circulation of tar as a coolant.
Стремление обеспечить более высокие выходы целевых вакуумных дистиллятов и при этом максимально исключить процесс термического крекинга потребовало разработки новых решений по интенсификации процесса вакуумной перегонки мазута.The desire to provide higher yields of target vacuum distillates and, at the same time, to exclude the process of thermal cracking as much as possible required the development of new solutions to intensify the process of vacuum distillation of fuel oil.
Задачей предлагаемого изобретения является интенсификация процесса вакуумной перегонки.The objective of the invention is to intensify the process of vacuum distillation.
Технический результат заключается в образовании водяного пара из воды в нижней части отгонной секции сложной вакуумной колонны, понижении температуры жидкого вакуумного остатка до пределов, делающих процесс термического крекинга несущественным.The technical result consists in the formation of water vapor from water in the lower part of the stripping section of a complex vacuum column, lowering the temperature of the liquid vacuum residue to limits that make the process of thermal cracking insignificant.
Указанный технический результат достигается способом вакуумного фракционирования мазута, включающем вакуумную перегонку нагретого мазута в сложной вакуумной колонне с подачей водяного пара, при этом вместо части водяного пара в нижнюю часть отгонной секции сложной вакуумной колонны подают деминерализованную воду до снижения температуры вакуумного остатка в кубе сложной вакуумной колонны не более 350°С.The specified technical result is achieved by the method of vacuum fractionation of fuel oil, including vacuum distillation of heated fuel oil in a complex vacuum column with the supply of water vapor, while instead of part of the water vapor, demineralized water is supplied to the lower part of the stripping section of the complex vacuum column to reduce the temperature of the vacuum residue in the cube of the complex vacuum column not more than 350°С.
Деминерализованную воду могут подавать в куб сложной вакуумной колонны.Demineralized water can be fed into the cube of a complex vacuum column.
Деминерализованную воду могут подавать на контактное устройство в отгонной секции сложной вакуумной колонны.Demineralized water can be supplied to a contact device in the stripping section of a complex vacuum column.
Деминерализованную воду могут подавать под слой жидкости вакуумного остатка.Demineralized water can be fed under the liquid layer of the vacuum residue.
Деминерализованную воду могут готовить любым известным способом.Demineralized water can be prepared by any known method.
Особенностью данного изобретения является то, что для снижения термического крекинга остатка, находящегося в кубе сложной вакуумной колонны, и как следствие снижения выхода газов разложения, а также улучшения качества вакуумных дистиллятов и остатка от перегонки в нижнюю часть колонны подают деминерализованную воду, частично или полностью заменяющую водяной пар. Подача деминерализованной воды позволяет понизить температуру кубового остатка с 370-380°С до не более 350°С, что снижает скорость реакций термического крекинга в 4-8 раз. Взрывное испарение множества капелек воды в объеме остаточной жидкости приводит к ударному кавитационному воздействию, разрушающему надмолекулярные образования и увеличению испарения дистиллятных фракций, в них содержащихся. Замещение части водяного пара на деминерализованную воду позволяет снизить расход водяного пара в колонну за счет вновь образующегося из подаваемой воды.A feature of this invention is that in order to reduce the thermal cracking of the residue in the bottom of a complex vacuum column, and as a result of reducing the yield of decomposition gases, as well as improving the quality of vacuum distillates and the distillation residue, demineralized water is supplied to the lower part of the column, partially or completely replacing water vapor. The supply of demineralized water makes it possible to lower the temperature of the VAT residue from 370-380°C to no more than 350°C, which reduces the rate of thermal cracking reactions by 4-8 times. The explosive evaporation of many water droplets in the volume of the residual liquid leads to impact cavitation, which destroys supramolecular formations and increases the evaporation of distillate fractions contained in them. Replacing part of the water vapor with demineralized water makes it possible to reduce the flow of water vapor into the column due to the newly formed water vapor from the feed water.
На фиг. 1 представлена схема, иллюстрирующая предлагаемый способ.In FIG. 1 is a diagram illustrating the proposed method.
Способ осуществляют следующим образом:The method is carried out as follows:
Нагретый мазут по линии 1 вводят между укрепляющей 2 и отгонной 3 секциями сложной вакуумной колонны 4 с отпарными секциями 5 и 6. С верха колонны 4 по линии 7 выводят неконденсируемые газы и пары к вакуумсоздающей системе. Из сложной вакуумной колонны 4 по линии 8 выводят верхний боковой погон, охлаждают в теплообменниках и холодильниках 9. Часть его после охлаждения возвращают по линии 10 на верх сложной вакуумной колонны 4 в качестве циркуляционного орошения, а балансовый избыток выводят по линии 11 в качестве легкой дистиллятной фракции. Среднюю дистиллятную фракцию получают без отпарки легких фракций и выводят из сложной вакуумной колонны 4 по линии 12. По линии 13 из сложной вакуумной колонны 4 выводят погон и подают на верх отпарной секции 5. Нижний боковой погон выводят из сложной вакуумной колонны 4 по линии 14, охлаждают в теплообменнике 15, и подают по линии 16 в сложной вакуумной колонну 4, а также по линии 17 на верх нижней отпарной секции 6. Тяжелые дистиллятные фракции выводят с низа отпарных секций 5 и 6 по линиям 18 и 19. Остатки отпарных секций 5 и 6 нагревают в нагревателях 20 и 21, и подают под нижние контактные устройства отпарных секций 5 и 6. Пары с верха отпарных секций 5 и 6 возвращают в сложной вакуумной колонну 4 по линиям 22 и 23. С низа укрепляющей секции 2 сложной вакуумной колонны 4 по линии 24 выводят затемненную фракцию. В нижнюю часть отгонной секции сложной вакуумной колонны 4 по линии 25 подают водяной пар и по линии 26 -деминерализованную воду до снижения температуры вакуумного остатка в кубе сложной вакуумной колонны 4 не более 350°С. Подачу деминерализованной воды осуществляют либо в куб, либо в контактное устройство или под слой жидкости вакуумного остатка. На практике место подачи деминерализованной воды может выбираться при реализации для существующих колонн в зависимости от наличия свободных штуцеров. Далее с низа сложной вакуумной колонны 4 по линии 27 выводят остаток.Heated fuel oil is introduced along
Предлагаемый способ вакуумной переработки мазута можно продемонстрировать в условиях, аналогичных условиям по патенту №2205856, таблица 1.The proposed method for vacuum processing of fuel oil can be demonstrated under conditions similar to those of patent No. 2205856, table 1.
По примеру 1 получают в кубе вакуумной колонны 5,4 тонны в час фракции 520°С - остаток при температуре 378°С.According to example 1 get in the cube of the vacuum column 5.4 tons per hour fraction 520°C - the balance at a temperature of 378°C.
Для снижения температуры остатка до 350°С достаточно воды в следующем количестве:To reduce the temperature of the residue to 350 ° C, water is sufficient in the following amount:
(5400 ⋅ 28 ⋅ 0,62) / (753-20) = 128 кг/час,(5400 ⋅ 28 ⋅ 0.62) / (753-20) = 128 kg/hour,
где 5400 кг/час - количество кубового остатка,where 5400 kg/hour - the amount of VAT residue,
28°С - разница температуры исходного остатка (378°С) и получаемого в результате охлаждения (350°С),28°С - temperature difference between the initial residue (378°С) and the resulting cooling (350°С),
0,62 ккал/кг⋅°С - теплоемкость вакуумного остатка (гудрона),0.62 kcal/kg⋅°С - heat capacity of the vacuum residue (tar),
753 ккал/кг - энтальпия водяного пара при 350°С,753 kcal / kg - enthalpy of water vapor at 350 ° C,
20 ккал/кг - энтальпия подаваемой воды при 20°С.20 kcal/kg - enthalpy of supplied water at 20°С.
Если в условиях примера 1 не выводить из процесса затемненную фракцию, то количество кубового остатка возрастает до 14,8 тонны/час, а температура снижается до 372°С.If, under the conditions of example 1, the dark fraction is not removed from the process, then the amount of VAT residue increases to 14.8 tons/hour, and the temperature drops to 372°C.
При этом потребный расход воды составит:In this case, the required water consumption will be:
(14800 ⋅ 0,62 ⋅ 22) / (753 20) = 440 кг/час.(14800 ⋅ 0.62 ⋅ 22) / (753 20) = 440 kg/hour.
При этом снизится потребление подаваемого в сложную вакуумную колонну 4 первичного водяного пара с 1000 кг до 872 кг/час, а во втором случае до 560 кг/час при сохранении общего объема пара как отпаривающего агента.This will reduce the consumption of primary water vapor supplied to the
Учитывая высокие температуры контакта и дальнейшее использование вакуумного остатка, подаваемая вода должна быть деминерализованной любым из известных способов (обратный осмос, паровой конденсат, отпарные конденсаты и т.д.).Given the high contact temperatures and the further use of the vacuum residue, the feed water must be demineralized by any of the known methods (reverse osmosis, steam condensate, stripping condensates, etc.).
Предлагаемый способ является, несмотря на простоту реализации, принципиально новым, позволяет интенсифицировать процесс вакуумной перегонки с повышением выхода и качества продуктов, а также обеспечить существенную экономию первичного водяного пара, подаваемого в сложную вакуумную колонну.The proposed method is, despite the ease of implementation, fundamentally new, allows you to intensify the process of vacuum distillation with an increase in the yield and quality of products, as well as provide significant savings in primary steam supplied to a complex vacuum column.
Claims (5)
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2776900C1 true RU2776900C1 (en) | 2022-07-28 |
Family
ID=
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1643590A1 (en) * | 1989-02-08 | 1991-04-23 | Уфимский Нефтяной Институт | Process for mazout distillation in a vacuum column |
| RU2063999C1 (en) * | 1993-10-12 | 1996-07-20 | Вячеслав Николаевич Деменков | Method for oil distillation |
| RU2067606C1 (en) * | 1993-06-15 | 1996-10-10 | Вячеслав Николаевич Деменков | Method for fractional of fuel oil |
| RU2079538C1 (en) * | 1994-04-12 | 1997-05-20 | Виталий Галеевич Ахметов | Method and rectification vacuum column for producing nonoxidized bitumen |
| EP1249485A4 (en) * | 1999-12-10 | 2004-04-07 | Jgc Corp | Petroleum processing method and device therefor |
| CN101213015A (en) * | 2005-06-28 | 2008-07-02 | 法国石油公司 | Method of producing middle distillates, comprising the hydroisomerisation and hydrocracking of feedstocks resulting from the fischer-tropsch method, using a doped catalyst based on mesoporous alumina- |
| RU2525909C1 (en) * | 2013-04-23 | 2014-08-20 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП ИНХП РБ) | Oil refining |
| US9243191B1 (en) * | 2010-07-16 | 2016-01-26 | Delta Technologies LLC | Re-refining used motor oil |
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1643590A1 (en) * | 1989-02-08 | 1991-04-23 | Уфимский Нефтяной Институт | Process for mazout distillation in a vacuum column |
| RU2067606C1 (en) * | 1993-06-15 | 1996-10-10 | Вячеслав Николаевич Деменков | Method for fractional of fuel oil |
| RU2063999C1 (en) * | 1993-10-12 | 1996-07-20 | Вячеслав Николаевич Деменков | Method for oil distillation |
| RU2079538C1 (en) * | 1994-04-12 | 1997-05-20 | Виталий Галеевич Ахметов | Method and rectification vacuum column for producing nonoxidized bitumen |
| EP1249485A4 (en) * | 1999-12-10 | 2004-04-07 | Jgc Corp | Petroleum processing method and device therefor |
| CN101213015A (en) * | 2005-06-28 | 2008-07-02 | 法国石油公司 | Method of producing middle distillates, comprising the hydroisomerisation and hydrocracking of feedstocks resulting from the fischer-tropsch method, using a doped catalyst based on mesoporous alumina- |
| US9243191B1 (en) * | 2010-07-16 | 2016-01-26 | Delta Technologies LLC | Re-refining used motor oil |
| RU2525909C1 (en) * | 2013-04-23 | 2014-08-20 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП ИНХП РБ) | Oil refining |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5350503A (en) | Method of producing consistent high quality coke | |
| US2900327A (en) | Visbreaking of reduced crude in the presence of light catalytic cycle stock | |
| US4424117A (en) | Hydrostripping process of crude oil | |
| US4441989A (en) | Process and apparatus for thermal cracking and fractionation of hydrocarbons | |
| RU2776900C1 (en) | Method for vacuum fractionation of oil residues | |
| US2032666A (en) | Stabilization of light hydrocarbon oils and particularly pressure distillate | |
| US1877811A (en) | Process for treating crude oil | |
| US2770576A (en) | Preparation of catalytic cracking feed | |
| RU2170755C1 (en) | Method of processing of secondary heavy hydrocarbon materials | |
| JPS587485A (en) | Two-stage vacuum distillation method and apparatus therefor | |
| US2950241A (en) | Combination crude distillation and olefin production process | |
| US1413260A (en) | Process of distilling crude petroleum and product thereof | |
| US2748061A (en) | Thermal treatment and separation process | |
| RU2206596C2 (en) | Hydrocarbon feedstock distillation process to produce fuel fractions | |
| RU81959U1 (en) | PLANT FOR PROCESSING HEAVY HYDROCARBON RAW MATERIALS | |
| RU2805662C1 (en) | Method and plant for producing petroleum needle coke by delayed coking | |
| RU2612963C1 (en) | Method of producing of heavy oil fuel | |
| US2224570A (en) | Treatment of hydrocarbon oils | |
| US2323206A (en) | Catalytic cracking process | |
| US2039835A (en) | Method of coking hydrocarbons | |
| RU2679660C1 (en) | Method for processing liquid hydrocarbons | |
| US1965168A (en) | Process for cracking heavy hydrocarbon oils | |
| US1955246A (en) | Process for the distillation of hydrocarbon oils | |
| US2189191A (en) | Method and apparatus for processing crude petroleum | |
| JPS62232490A (en) | Continuous production of fuel of diesel range |