RU2774703C1 - Charge for obtaining ferrosilicomanganese - Google Patents
Charge for obtaining ferrosilicomanganese Download PDFInfo
- Publication number
- RU2774703C1 RU2774703C1 RU2021137945A RU2021137945A RU2774703C1 RU 2774703 C1 RU2774703 C1 RU 2774703C1 RU 2021137945 A RU2021137945 A RU 2021137945A RU 2021137945 A RU2021137945 A RU 2021137945A RU 2774703 C1 RU2774703 C1 RU 2774703C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- manganese
- ferrosilicomanganese
- grade
- charge
- coal
- Prior art date
Links
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 59
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 59
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 59
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000011044 quartzite Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000003638 reducing agent Substances 0.000 claims description 24
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 17
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 17
- REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N aluminium(3+) Chemical class [Al+3] REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 17
- 238000000605 extraction Methods 0.000 abstract description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 11
- 229910000914 Mn alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 19
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 19
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 12
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 12
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 11
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 7
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 7
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- VIVHEMVDHMDMOC-UHFFFAOYSA-N iron;manganese;methane;phosphane;silicon Chemical compound C.[Si].P.[Mn].[Fe] VIVHEMVDHMDMOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 3
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 2
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 239000002529 flux Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
Abstract
Description
Область техникиTechnical field
Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при выплавке ферросиликомарганца и других сплавов марганца, получаемых восстановительной плавкой в рудовосстановительных электрических печах.The invention relates to ferrous metallurgy and can be used in the smelting of ferrosilicomanganese and other manganese alloys obtained by reduction smelting in ore reduction electric furnaces.
Уровень техникиState of the art
Ферросиликомарганец производят в электрических печах, применяют в качестве шихты марганцевые руды, кварцит, восстановитель-кокс, в качестве флюса-доломит. (Гасик М.И., Лякишев Н.П. Теория и технология электрометаллургии ферросплавов. М., «СП ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ», 1999, С. 366, 373).Ferrosilicomanganese is produced in electric furnaces, manganese ores, quartzite, reducing agent-coke are used as a charge, and dolomite is used as a flux. (Gasik M.I., Lyakishev N.P. Theory and technology of electrometallurgy of ferroalloys. M., "SP INTERMET ENGINEERING", 1999, S. 366, 373).
Известна шихта для выплавки силикомарганца (патент РФ №2047664, С22С 33/04, опубл. 1995.11.10), содержащая углеродистый восстановитель, кварцит, отходы производства и марганецсодержащее сырье; в качестве марганецсодержащего сырья она содержит марганцевый агломерат с отношением фосфора к марганцу 0,0035-0,005 при следующем соотношении компонентов, мас. %: углеродистый восстановитель 12-18, кварцит 11-14, отходы производства 0,1-5,0, марганцевый агломерат, с отношением фосфора к марганцу 0,0035-0,005, 63,0-76,9. Недостаток указанного способа: использование марганцевого агломерата повышенной чистоты по содержанию фосфора, что создает проблемы в экономике производства марганцевых сплавов.Known charge for the smelting of silicomanganese (RF patent No. 2047664, S22S 33/04, publ. 1995.11.10), containing a carbonaceous reducing agent, quartzite, production waste and manganese-containing raw materials; as a manganese-containing raw material, it contains a manganese agglomerate with a ratio of phosphorus to manganese of 0.0035-0.005 in the following ratio, wt. %: carbon reducing agent 12-18, quartzite 11-14, production waste 0.1-5.0, manganese sinter, with a ratio of phosphorus to manganese 0.0035-0.005, 63.0-76.9. The disadvantage of this method: the use of manganese agglomerate of high purity in terms of phosphorus content, which creates problems in the economy of the production of manganese alloys.
Известна шихта для выплавки ферросиликомарганца в дуговых электропечах (патент РФ №2449038, С22С 33/04, опубл. 2012.04.27), содержащая марганцевое сырье, углеродистый восстановитель и флюс, а в качестве марганцевого сырья она содержит шлак производства марганцевых ферросплавов и дополнительно ферросилиций при следующем соотношении компонентов, мас. %: углеродистый восстановитель (кокс) 3-10, флюс (известняк) 7-20, ферросилиций 1-7, шлак производства марганцевых ферросплавов - остальное, извлечение марганца составляет 81-82 мас. %. Недостаток способа, в использовании в качестве восстановителя ферросилиция, стоимость, которого значительно выше стоимости углеродистых восстановителей.Known charge for smelting ferrosilicomanganese in electric arc furnaces (RF patent No. 2449038, S22S 33/04, publ. the following ratio of components, wt. %: carbonaceous reducing agent (coke) 3-10, flux (limestone) 7-20, ferrosilicon 1-7, slag from the production of manganese ferroalloys - the rest, manganese extraction is 81-82 wt. %. The disadvantage of this method is the use of ferrosilicon as a reducing agent, the cost of which is much higher than the cost of carbon reducing agents.
Известна шихта для выплавки силикомарганца, включающая, мас. %: марганцевую руду 68,08; ангарский полукокс 24,48; известняк 2,72; кварцит 4,77. Извлечение марганца в сплав, при использовании данного состава шихты, составило 77,58 мас. %. (Совершенствование технологии производства марганцевых сплавов: материалы 2-й Грузинской республиканской научно-технической конференции, Тбилиси, 1978, С. 226-230).Known charge for the smelting of silicomanganese, including, wt. %: manganese ore 68.08; Angarsk semi-coke 24.48; limestone 2.72; quartzite 4.77. The extraction of manganese into the alloy, using this composition of the charge, amounted to 77.58 wt. %. (Improving the technology of production of manganese alloys: materials of the 2nd Georgian Republican Scientific and Technical Conference, Tbilisi, 1978, pp. 226-230).
По технической сущности, по наличию общих признаков, данное техническое решение принято в качестве ближайшего аналога.According to the technical essence, according to the presence of common features, this technical solution is accepted as the closest analogue.
Недостатком данного способа является невысокая степень извлечения марганца в сплав, повышенными потерям сплава со шлаком и с отходящими газами.The disadvantage of this method is the low degree of extraction of manganese in the alloy, increased losses of the alloy with slag and exhaust gases.
В основу изобретения положена задача, направленная на повышение технико-экономических показателей восстановительной плавки силикомарганца.The invention is based on the task aimed at improving the technical and economic performance of the reduction melting of silicomanganese.
Техническим результатом является повышение степени извлечения марганца в сплав.The technical result is to increase the degree of extraction of manganese into the alloy.
Сущность изобретенияThe essence of the invention
Технический результат достигается за счет того, что в качестве восстановителя при получении силикомарганца вместо кокса (полукокса) применяли каменные угли, марок тощие и/или длиннопламенные, которые обладают более высокой реакционной способностью, в 3-8 раз выше, чем кокс, при следующем соотношении компонентов, мас. %: марганцевая руда 55,3-60,1;каменный уголь марки Т 0-20,5 и/или марки Д 0-28,6; кварцит 8,3-9,6; доломит 7,8-10,1.The technical result is achieved due to the fact that as a reducing agent in the production of silicomanganese, instead of coke (semi-coke), coals of lean and/or long-flame grades were used, which have a higher reactivity, 3-8 times higher than coke, in the following ratio components, wt. %: manganese ore 55.3-60.1; hard coal grade T 0-20.5 and/or grade D 0-28.6; quartzite 8.3-9.6; dolomite 7.8-10.1.
Использование более активных восстановителей повышает степень перехода марганца в сплав, уменьшает потери марганца со шлаком и с отходящими газами.The use of more active reducing agents increases the degree of transition of manganese into the alloy, reduces the loss of manganese with slag and exhaust gases.
Осуществление способаImplementation of the method
Испытания проводили в промышленной рудовосстановительной электрической печи, производящий ферросиликомарганец марки СМн17, применяя предложенный состав шихты: марганцевая руда, в качестве восстановителя каменные угли марок Т (тощие) и/или Д (длиннопламенные). По завершении опытных плавок, проводили взвешивание продуктов плавок, определяли степень извлечения марганца в сплав, учитывали потери марганца со шлаком и отходящими газами.The tests were carried out in an industrial ore reduction electric furnace producing ferrosilicomanganese grade SMn17, using the proposed composition of the charge: manganese ore, coal grades T (lean) and/or D (long-flame) as a reducing agent. Upon completion of the experimental heats, the products of the heats were weighed, the degree of extraction of manganese into the alloy was determined, and the losses of manganese with slag and exhaust gases were taken into account.
Пример 1. Типичная шихта для получения ферросиликомарганца, в состав которой которая входят: марганцевая руда, кокс, кварцит, флюс (доломит), при соотношении компонентов:Example 1. A typical charge for the production of ferrosilicomanganese, which includes: manganese ore, coke, quartzite, flux (dolomite), with a ratio of components:
Показатели плавки ферросиликомарганца с использованием шихты данного состава: извлечение марганца в сплав составило 76,95 мас. %; потери марганца со шлаком 13,31 мас. %; потери марганца с отходящими газами 9,6 мас. %.Indicators of melting of ferrosilicomanganese using a mixture of this composition: the extraction of manganese in the alloy amounted to 76.95 wt. %; loss of manganese with slag 13.31 wt. %; loss of manganese with exhaust gases 9.6 wt. %.
Пример 2. В печи для получения ферросиликомарганца проплавляли шихту, с использованием в качестве восстановителей: кокс 50%, каменный уголь марки Т 50% (по количеству углерода в композиции восстановителей), следующего состава:Example 2. In a furnace for the production of ferrosilicomanganese, a charge was melted using as reducing agents: coke 50%, coal grade T 50% (according to the amount of carbon in the composition of reducing agents), of the following composition:
После взвешивания продуктов плавки и расчета распределения марганца по продуктам плавки получили следующие результаты: извлечение марганца в сплав составило 79,36 мас. %; потери марганца со шлаком составили 10,7 мас. %; улет марганца с отходящими газами составил 9,6 мас. %.After weighing the smelting products and calculating the distribution of manganese among the smelting products, the following results were obtained: the extraction of manganese into the alloy was 79.36 wt. %; loss of manganese with slag amounted to 10.7 wt. %; fly manganese with exhaust gases amounted to 9.6 wt. %.
Пример 3. В печи проплавляли шихту, с использованием в качестве восстановителя каменный уголь марки Т, следующего состава для получения ферросиликомарганца:Example 3. A charge was melted in a furnace, using grade T coal as a reducing agent, of the following composition to obtain ferrosilicomanganese:
После взвешивания продуктов плавки, выполнили расчет распределения марганца по продуктам плавки. Извлечение марганца в сплав составил 86,62, мас. %; потери марганца со шлаком 8,3 мас. %; улет марганца с газами составил 4,9 мас. %.After weighing the smelting products, we calculated the distribution of manganese among the smelting products. Extraction of manganese in the alloy amounted to 86.62, wt. %; loss of manganese with slag 8.3 wt. %; fly manganese with gases amounted to 4.9 wt. %.
Пример 4. В печи проплавляли шихту для получения ферросиликомарганца состава, в котором использовали восстановитель, состоящий из кокса и каменного угля марки Д при соотношении углерода, вносимого восстановителями: кокс 68 мас. %, каменный уголь марки Д 32 мас. %:Example 4. A charge was smelted in a furnace to obtain a ferrosilicomanganese composition in which a reducing agent was used, consisting of coke and grade D coal at a ratio of carbon introduced by the reducing agents: coke 68 wt. %, coal grade D 32 wt. %:
После выпуска расплава из печи, взвешивания продуктов плавки, выполнили расчет распределения марганца по продуктам плавки. Извлечение марганца в сплав составило 80,4 мас. %; потери марганца со шлаком составили 10,6 мас. %; потери марганца с отходящими газами составили 8,2 мас. %.After the release of the melt from the furnace, weighing the products of the smelting, the calculation of the distribution of manganese among the products of the smelting was performed. Extraction of manganese in the alloy amounted to 80.4 wt. %; loss of manganese with slag amounted to 10.6 wt. %; loss of manganese with exhaust gases amounted to 8.2 wt. %.
Пример 5. В рудовосстановительной печи проплавляли шихту для получения ферросиликомарганца следующего состава с использованием в качестве восстановителей: кокс 25%, каменный уголь марки Д 75% (по количеству внесенного углерода в композиции восстановителей):Example 5. A charge was smelted in an ore reduction furnace to obtain ferrosilicomanganese of the following composition using as reducing agents: coke 25%, coal grade D 75% (according to the amount of carbon introduced into the composition of reducing agents):
После взвешивания продуктов плавки, выполнили расчет распределения марганца по продуктам плавки. Извлечение марганца в сплав составило 80,9 мас. %; потери марганца со шлаком - 11,1 мас. %; улет марганца с газами составил 7,6 мас. %.After weighing the smelting products, we calculated the distribution of manganese among the smelting products. Extraction of manganese in the alloy amounted to 80.9 wt. %; loss of manganese with slag - 11.1 wt. %; fly manganese with gases amounted to 7.6 wt. %.
Пример 6. В печи проплавляли шихту для получения ферросиликомарганца следующего состава: с использованием в качестве восстановителя каменный уголь марки Д:Example 6. A charge was melted in a furnace to obtain ferrosilicomanganese of the following composition: using coal grade D as a reducing agent:
После взвешивания продуктов плавки, выполнили расчет распределения марганца по продуктам плавки. Извлечение марганца в сплав составило 87,23 мас. %, потери марганца составили: со шлаком 8,03 мас. %, с газами 4,6 мас. %.After weighing the smelting products, we calculated the distribution of manganese among the smelting products. Extraction of manganese in the alloy amounted to 87.23 wt. %, loss of manganese amounted to: with slag 8.03 wt. %, with gases 4.6 wt. %.
Пример 7. В печи выплавляли ферросиликомарганец на шихте следующего состава с использованием в качестве восстановителей: каменный уголь марки Т 50%, каменный уголь марки Д 50% (по количеству внесенного углерода в композиции восстановителей):Example 7. Ferrosilicomanganese was smelted in a furnace on a charge of the following composition using as reducing agents: coal of grade T 50%, coal of grade D 50% (according to the amount of carbon introduced into the composition of reducing agents):
После взвешивания продуктов плавки, выполнили расчет распределения марганца по продуктам плавки. Извлечение марганца в сплав составило 86,3 мас. %; потери марганца со шлаком - 8,1 мас. %; улет марганца с газами - 5,4 мас. %.After weighing the smelting products, we calculated the distribution of manganese among the smelting products. Extraction of manganese in the alloy amounted to 86.3 wt. %; loss of manganese with slag - 8.1 wt. %; fly manganese with gases - 5.4 wt. %.
Пример 8. В печи проплавляли шихту следующего состава для получения ферросиликомарганца с использованием в качестве восстановителей: каменный уголь марки Т 75%, каменный уголь марки Д 25% (по количеству внесенного углерода в композицию восстановителей каждым видом угля):Example 8. A charge of the following composition was melted in a furnace to obtain ferrosilicomanganese using as reducing agents: coal of grade T 75%, coal of grade D 25% (according to the amount of carbon introduced into the composition of reducing agents by each type of coal):
После взвешивания продуктов плавки, выполнили расчет распределения марганца по продуктам плавки. Извлечение марганца в сплав составило 85,14 мас. %; потери марганца со шлаком составили 8,5 мас. %; улет марганца с газами составил 6,2 мас. %.After weighing the smelting products, we calculated the distribution of manganese among the smelting products. Extraction of manganese in the alloy amounted to 85.14 wt. %; loss of manganese with slag amounted to 8.5 wt. %; fly manganese with gases amounted to 6.2 wt. %.
На основе проведенных опытных плавок ферросиликомарганца, с использованием в качестве восстановителей каменных углей марок Т (тощий) и Д (длиннопламенный) получена более высокая степень извлечения марганца в сплав как в смеси каменных углей, так в отдельности каждой марки угля. Комбинация восстановителей кокс и каменные угли незначительно повышается степень извлечения марганца (примеры 2, 4-5). Оптимальными считаются восстановительная композиция каменный уголь марок Т и/или Д, или различные соотношения этих углей (примеры 3, 6-8), при следующих соотношениях, мас. %:On the basis of the experimental melts of ferrosilicomanganese, using coal grades T (lean) and D (long-flame) as reducing agents, a higher degree of extraction of manganese into the alloy was obtained both in a mixture of coals and separately for each grade of coal. The combination of reducing agents coke and coal slightly increases the degree of extraction of manganese (examples 2, 4-5). Considered optimal recovery composition coal grades T and/or D, or different ratios of these coals (examples 3, 6-8), with the following ratios, wt. %:
Применение данного состава шихты позволяет повысить степень извлечения марганца в сплав и улучшить технико-экономические показатели плавки ферросидикомарганца.The use of this composition of the charge makes it possible to increase the degree of extraction of manganese into the alloy and improve the technical and economic indicators of melting ferromanganese.
Информация:Information:
1. Гасик М.И., Лякишев Н.П. Теория и технология электрометаллургии ферросплавов. М., «СП ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ», 1999.1. Gasik M.I., Lyakishev N.P. Theory and technology of electrometallurgy of ferroalloys. M., "SP INTERMET ENGINEERING", 1999.
2. Патент РФ №2047664, С22С 33/04, опубл. 1995.11.10.2. RF patent No. 2047664, C22C 33/04, publ. 1995.11.10.
3. Патент РФ №2449038, С22С 33/04, опубл. 2012.04.27.3. RF patent No. 2449038, S22S 33/04, publ. 2012.04.27.
4. Совершенствование технологии производства марганцевых сплавов: материалы 2-й Грузинской республиканской научно-технической конференции, Тбилиси, 1978,4. Improving the technology for the production of manganese alloys: materials of the 2nd Georgian Republican Scientific and Technical Conference, Tbilisi, 1978,
Claims (2)
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2774703C1 true RU2774703C1 (en) | 2022-06-21 |
Family
ID=
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2047664C1 (en) * | 1992-07-20 | 1995-11-10 | Никопольский государственный завод ферросплавов | Silicomanganese smelting burden |
| KR100363608B1 (en) * | 2000-12-26 | 2002-12-05 | 동부한농화학 주식회사 | Method of low-carbon ferromanganese(LCFeMn) manufacturing by recycling dust containing manganese |
| ZA200610458B (en) * | 2006-03-10 | 2008-06-25 | Renova Invest Proprietary Ltd | Production of ferrosilicomanganese alloys |
| RU2449038C1 (en) * | 2010-09-23 | 2012-04-27 | УЧРЕЖДЕНИЕ РОССИЙСКОЙ АКАДЕМИИ НАУК ИНСТИТУТ МЕТАЛЛУРГИИ УРАЛЬСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ РАН (ИМЕТ УрО РАН) | Charge for smelting ferrosilicomanganese |
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2047664C1 (en) * | 1992-07-20 | 1995-11-10 | Никопольский государственный завод ферросплавов | Silicomanganese smelting burden |
| KR100363608B1 (en) * | 2000-12-26 | 2002-12-05 | 동부한농화학 주식회사 | Method of low-carbon ferromanganese(LCFeMn) manufacturing by recycling dust containing manganese |
| ZA200610458B (en) * | 2006-03-10 | 2008-06-25 | Renova Invest Proprietary Ltd | Production of ferrosilicomanganese alloys |
| RU2449038C1 (en) * | 2010-09-23 | 2012-04-27 | УЧРЕЖДЕНИЕ РОССИЙСКОЙ АКАДЕМИИ НАУК ИНСТИТУТ МЕТАЛЛУРГИИ УРАЛЬСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ РАН (ИМЕТ УрО РАН) | Charge for smelting ferrosilicomanganese |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА МАРГАНЦЕВЫХ СПЛАВОВ. МАТЕРИАЛЫ 2-Й ГРУЗИНСКОЙ РЕСПУБЛИКАНСКОЙ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ КОНФЕРЕНЦИИ, ТБИЛИСИ, 1978, с.226-230. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN1301340C (en) | Rare earth boron micro-alloyed high manganese steel | |
| CN111286611B (en) | Method for smelting chromium-nickel-containing iron and nickel from laterite-nickel ore | |
| Holtzer et al. | The recycling of materials containing iron and zinc in the OxyCup process | |
| CN112877603A (en) | Alloy material for incinerator grate and preparation method thereof | |
| US2395029A (en) | Method of reducing iron ores | |
| RU2774703C1 (en) | Charge for obtaining ferrosilicomanganese | |
| CN107828930A (en) | A kind of high phosphorus high ferro difficulty selects the method that the deferrization of manganese ore dephosphorization produces ultrapure Mn-rich slag | |
| CN111519067A (en) | High-performance, low-cost and high-strength titanium alloy | |
| Matinde et al. | Metallurgical overview and production of slags | |
| CN114277215B (en) | Method for smelting low manganese steel by using high manganese scrap steel in medium frequency induction furnace | |
| US3043681A (en) | Metallurgical processes | |
| WO2001086006A2 (en) | Improved process for the production of stainless steels and high chromium steels and stainless steelproduced thereby | |
| CN112746143A (en) | Process for smelting low-carbon ferroalloy in direct-current electric arc furnace without coke | |
| CN102102138A (en) | Method for solving problem of copper segregation in steel | |
| RU2821213C1 (en) | Charge for production of iron ore agglomerate | |
| RU2142018C1 (en) | Briquette for metallurgical production | |
| CN102747187B (en) | Special smelting process of core rod steel | |
| WO2017164898A1 (en) | Method of treating unrefined tungstic acid to produce alloy grade tungsten for use in tungsten bearing steels and nickel based superalloys | |
| RU2395609C1 (en) | "kazakhstan" alloy for steel deoxidising and alloying | |
| CN106392370A (en) | Welding wire for ocean engineering and smelting method thereof | |
| CN102828099A (en) | Silicon manganese barium vanadium ferrum composite alloy used for smelting steel, and preparation method thereof | |
| US781808A (en) | Process of reducing vanadium. | |
| RU2403305C2 (en) | Charge for obtaining high-carbon ferrochrome | |
| RU2697129C2 (en) | Method of loading charge into arc electric furnace for steel melting | |
| RU2308493C2 (en) | Briquette for melting of manganese-containing cast iron |