RU2773729C1 - Цельнокатаное колесо из стали - Google Patents
Цельнокатаное колесо из стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2773729C1 RU2773729C1 RU2021118906A RU2021118906A RU2773729C1 RU 2773729 C1 RU2773729 C1 RU 2773729C1 RU 2021118906 A RU2021118906 A RU 2021118906A RU 2021118906 A RU2021118906 A RU 2021118906A RU 2773729 C1 RU2773729 C1 RU 2773729C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- content
- wheel
- strength
- carbon
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 54
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 54
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims abstract description 18
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 16
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 14
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 13
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium(0) Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 10
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 10
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 9
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 9
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 7
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 5
- 230000035882 stress Effects 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 abstract description 3
- 238000010791 quenching Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000171 quenching Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- 229910001327 Rimmed steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 4
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 210000004544 DC2 Anatomy 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminum Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 230000002530 ischemic preconditioning Effects 0.000 description 2
- 229910000529 magnetic ferrite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 1
- 125000004435 hydrogen atoms Chemical group [H]* 0.000 description 1
- 235000019362 perlite Nutrition 0.000 description 1
- 239000010451 perlite Substances 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 1
- 230000001131 transforming Effects 0.000 description 1
- 238000004642 transportation engineering Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, а именно к цельнокатаному стальному колесу для колесных пар грузовых вагонов и путевых машин магистральных железных дорог. Цельнокатаное колесо выполнено из стали, содержащей компоненты при следующем соотношении, мас.%: углерод от более 0,73 до 0,78, марганец 0,60-1,00, кремний 0,22-0,65, ванадий 0,05-0,15, хром 0,2-0,4, сера 0,005-0,015, фосфор не более 0,02, никель не более 0,35, медь не более 0,25, молибден не более 0,08, титан не более 0,03, ниобий не более 0,01, железо и неизбежные примеси, в том числе водород не более 0,00015% - остальное. Колесо обладает высокими механическими свойствами и твердостью до 360-400 НВ на глубину 30 мм от поверхности катания и до не менее 330 НВ на глубину 50 мм от поверхности катания без интенсификации закалочного процесса, что способствует избежать возникновения высоких остаточных напряжений. 2 ил., 3 табл., 1 пр.
Description
Изобретение относится к области металлургии, а именно к составу стали повышенной твердости и прочности, предназначенной для производства цельнокатаных колес колесных пар грузовых вагонов и путевых машин магистральных железных дорог.
Известна сталь повышенной твердости [1] (патент на изобретение РФ №2369658, МПК8 С22С 38/50, опубл. 10.10.2009, бюл. №28), содержащая углерод, кремний, марганец, ванадий, ниобий, фосфор, серу, никель, хром, медь, титан, молибден и железо при следующем соотношении компонентов, мас. %: углерод 0,60-0,72, марганец 0,50-1,80, кремний 0,22-0,65, ванадий не более 0,15, ниобий до 0,01, фосфор не более 0,035, сера 0,005-0,030, никель не более 0,30, хром не более 0,50, медь не более 0,30, титан до 0,03, молибден не более 0,08, железо остальное.
Недостатком колес, производимых из данной стали, является невозможность стабильного получения твердости не менее 360 НВ на глубине 30 мм от поверхности катания, твердости не менее 330 НВ на глубине 50 мм от поверхности катания, из за более низкого углеродного эквивалента и содержания углерода максимум - 0,72%, как следствие для стали предъявляются более низкие требования по механическим свойствам и твердости, такая характеристика как ударная вязкость на сравнительной стали совсем не оговаривается. Содержание водорода в сравнительной стали выше, что делает ее более чувствительной к образованию флокенов.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к заявляемому изобретению является «Сталь и цельнокатаное колесо, изготовленное из нее» [2] (патент на изобретение РФ №2615425, МПК С22С 38/50, опубл. 04.04.2017), содержащая следующие компоненты, мас. %: углерод 0,73-0,77, кремний 0,30-0,50, хром не более 0,25, ванадий от более 0,1 до 0,15, сера 0,005-0,015, молибден не более 0,08, фосфор не более 0,020, медь не более 0,35, азот 0,005-0,020, никель 0,21-0,35, титан не более 0,03, ниобий не более 0,01, марганец, количество которого определяется из условия (углерод + 1/4 марганца) = 0,92-0,95, алюминий, количество которого определяется соотношением алюминий/азот = 1,5-2,0, остальное - железо и неизбежные примеси, в том числе водород не более 0,0002.
Недостатком такой стали является то, что данная сталь применима лишь для производства колес с твердостью 320-360 НВ, при одновременном получении однородной перлитной структуры разной степени дисперсности, без мартенсита и бейнита. Интенсификация процесса закалки, с целью повышения твердости колес, неизбежно приводит к получению в ободе колеса промежуточных бейнитных структур, а также мартенсита, что приводит к ухудшению пластических характеристик колес, кроме того, при интенсификации режимов термообработки возникают высокие остаточные напряжения, которые нарушают необходимую конструктивную прочность колес.
Техническим результатом настоящего изобретения является создание стали повышенной твердости и прочности для производства цельнокатаных колес, колесных пар грузовых вагонов и путевых машин магистральных железных дорог, которая обеспечивает повышение механических свойств и твердости колес до 360-400 НВ на глубину 30 мм от поверхности катания колеса и до не менее 330 НВ на глубину 50 мм от поверхности катания, без интенсификации закалочного процесса, что способствует избежать возникновение высоких остаточных напряжений, что в конечном итоге приведет к необходимому конструкционному прочности колеса.
Указанный технический результат достигается тем, что сталь повышенной твердости и прочности и цельнокатаное колесо, изготовленное из нее, содержит углерод, марганец, кремний, ванадий, хром, сера, фосфор, никель, медь, молибден, титан, ниобий, железо и неизбежные примеси, при следующем соотношении компонентов, мас. %: углерод от более 0,73 до 0,78, марганец 0,60-1,00, кремний 0,22-0,65, ванадий 0,05-0,15, хром 0,20-0,40, сера 0,005-0,015, фосфор не более 0,020, никель не более 0,35, медь не более 0,25, молибден не более 0,08, титан не более 0,03, ниобий не более 0,01, железо и неизбежные примеси остальное, при этом содержание водорода в стали не более 0,00015%. При этом сталь может подбираться по углеродному эквиваленту, рассчитанному по формуле:
Где: С, Si, Mn, Cr, Мо - процентные содержания элементов.
При этом должно выполняться следующее условие: Сэкв=[0,875÷4,3].
Пределы содержания компонентов в заявляемой стали, получены опытно-экспериментальным путем.
Основными отличительными признаками заявляемого изобретения по сравнению с прототипом является: увеличение содержания углерода до от более 0,73 до 0,78 мас. %, хрома до 0,20-0,40 мас. %, меди не более 0,25 мас. %, ограничение содержания водорода не более 0,00015% и новое соотношение компонентов, а также выполнение условий по соотношению кремния, марганца, хрома, молибдена по углеродному эквиваленту от 0,875 до 1,3.
Основными элементами, упрочняющими твердый раствор, являются углерод, а также кремний и хром.
Углерод и хром являются основными карбидообразующими элементами.
Содержание углерода в пределах от более 0,73 до 0,78%, при заявляемом соотношении других компонентов стали повышенной твердости и прочности определяет ее прочность. Снижение содержания углерода 0,73% или менее приводит к образованию большой доли свободного феррита (10-15%), что снижает твердость и сопротивление контактно-усталостному растрескиванию. При содержании углерода сверх 0,78% в структуре может образовываться свободный цементит на границах зерен, что приводит к снижению пластичности и ударной вязкости стали.
Содержание хрома в пределах от 0,20 до 0,40%, при заявляемом соотношении других компонентов стали повышенной твердости и прочности определяет ее прочность. При содержании хрома ниже 0,20% прочность снижается. При превышении его предела в 0,40% снижаются пластические характеристики и ударная вязкость стали.
Содержание кремния в пределах от 0,22 до 0,65%, при заявляемом соотношении других компонентов стали повышенной твердости и прочности, необходимо для повышения прочности. При содержании кремния менее 0,22%, не происходит требуемого раскисления стали, сталь становится полуспокойной. Увеличение содержания кремния более 0,65% приводит к снижению ударной вязкости и свариваемости.
Содержание марганца в пределах от 0,60 до 1,00%, при заявляемом соотношении других компонентов стали повышенной твердости и прочности, вводится в состав стали, так как положительным образом влияет на прокаливаемость и закаливаемость стали. При содержании марганца менее 0,60% требуемые прочностные характеристики недостижимы. Увеличение содержания марганца свыше 1,00% снижает пластичность и ударную вязкость.
Содержание фосфора меньше или равное 0,020% (≤0,020%), при заявляемом соотношении других компонентов стали повышенной твердости и прочности, является вредной примесью в стали, в количестве более 0,020% резко ухудшает ударную вязкость стали. Поэтому содержание такой вредной примеси как фосфор снижено, по сравнению с аналогом, почти в два раза и ограничено содержанием не более 0,020%.
Содержание серы в пределах от 0,005-0,015%, при заявляемом соотношении других компонентов стали повышенной твердости и прочности, является вредной примесью в стали. При содержании серы меньше 0,005% неблагоприятно, т.к уменьшается количество сульфидных включений, сдерживающих движение свободных атомов водорода, в количестве более 0,015% способствует охрупчиванию стали и увеличению количества неметаллических включений.
Содержание меди меньше или равное 0,25% (≤0,25), при заявляемом соотношении других компонентов стали повышенной твердости и прочности, является сопутствующим элементом, при ее количестве выше 0,25% положительного влияния на сталь не оказывает, но увеличивает своей массовой долей углеродный эквивалент.
Содержание ванадия в пределах от 0,05 до 0,15%, ниобий не более 0,01% и титан не более 0,03% при заявляемом соотношении других компонентов стали повышенной твердости и прочности, являются микродобавками карбонитридообразующих элементов, способствующими дисперсионному упрочнению и измельчению зерна за счет понижения температуры перлитного превращения и предотвращения рекристаллизационных процессов.
Содержание ванадия повышает прочностные характеристики стали, способствует измельчению зерна. При содержании ниже 0,05% необходимого повышения прочности не происходит, содержании выше 0,15% является не целесообразным из-за высокой стоимости легирующего элемента.
Хром, никель, ванадий и молибден являются легирующими элементами, способствующими повышению прочностных характеристик. В данном патенте выбрано наилучшее соотношение их массовых долей для максимального повышения прочности.
Содержание никеля не более 0,35%, при заявляемом соотношении других компонентов стали повышенной твердости и прочности, оказывает положительное влияние на сопротивление хрупкому разрушению и вязкости и положительным образом влияет на ударную вязкость стали, однако при содержании никеля менее 0,35%, эффект его положительного влияния снижается ниже необходимого уровня, а превышение более 0,35% существенно увеличивается себестоимость.
Содержание молибдена не более 0,08% необходимо для повышения прочности. Содержания молибдена в стали более 0,08% не целесообразно из-за существенного увеличения себестоимости.
Для исключения образования в колесах флокенов, содержание водорода в стали ограничено не более 0,00015%.
Колеса, изготовленные из стали заявленного состава, имеют твердость стали обода на глубине 30 мм от поверхности катания колеса не менее 360 НВ, твердость стали обода на глубине 50 мм от поверхности катания колеса не менее 330 НВ, ударную вязкость KCU стали обода при температуре 20°С не менее 18 Дж/см2, ударная вязкость KCU стали диска при температуре 20°С не менее 18 Дж/см2, ударная вязкость KCU стали диска при температуре -60°С не менее 15 Дж/см2, временное сопротивление стали обода на глубине 30 мм σв, Н/мм2 не менее 1020 МПА при относительном удлинении не менее 9%, относительном сужении не менее 16%.
Содержание кремния, марганца, хрома, молибдена устанавливается в зависимости от углеродного эквивалента, который рассчитывается по формуле
Где: С, Si, Mn, Cr, Мо - процентные содержания элементов.
Исходя из необходимости выполнения условия Сэкв в пределах 0,875÷1,3.
На фиг. 1 показана зависимость величины твердости феррито-перлитной колесной стали от содержания в ней углерода.
На фиг. 2 приведено влияние химических элементов на прокаливаемость стали.
Пример конкретного применения:
Для изготовления цельнокатаных железнодорожных колес диаметром 957 мм была выплавлена опытная плавка, химический состав которой соответствует данному изобретению. Химический состав опытной плавки приведен в таблице 1.
Из заявляемой стали были изготовлены колеса диаметром 957 мм. Производство колес включало в себя следующие технологические операции:
После проката колеса подвергались термической обработке, после нагрева до температуры аустенизации (860°С) колеса подвергались закалке на закалочных машинах спрейерного типа. Охладитель для закалки обода подавался через блок клапанов, открываемых по заданному режиму охлаждения на один контур водяного охлаждения и один контур воздушного охлаждения. Тем самым обеспечивалось плавное регулируемое увеличение расхода охладителя от начального значения до оптимального. После закалки колеса подвергались охлаждению на воздухе во время транспортировки их к отпускным печам и отпуску при оптимальной температуре.
Полученные результаты испытаний приведены в таблице 2. Из таблицы 2 видно, что заявляемая сталь по сравнению с прототипом позволяет повысить механические свойства и твердость колес до 360-400 НВ на глубине 30 мм от поверхности катания колеса, и до не менее 330 НВ на глубине 50 мм от поверхности катания, без интенсификации закалочного процесса и избежать возникновения высоких остаточных напряжений, что обеспечивает необходимую конструкционную прочность колеса. Введение значения эквивалента (Сэкв=0,875÷,3) по углероду позволяет варьировать химический состав стали и добиваться оптимальных механических характеристик стали.
Микроструктура колес, произведенных из предлагаемой марки стали, представляет собой сорбидообразный перлит на глубину до 30 мм от поверхности катания. При содержании остаточного феррита не более 0,5% на глубине 50 мм.
Сравнение требований по механическим свойствам и твердости, предъявляемых к стали по прототипу и предлагаемому изобретению стали, приведены в таблице 3.
Claims (2)
- Цельнокатаное колесо из стали, содержащей углерод, марганец, кремний, ванадий, серу, фосфор, никель, медь, хром, молибден, титан, ниобий, железо и неизбежные примеси, отличающейся тем, что она содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%:
-
углерод от более 0,73 до 0,78 марганец 0,60-1,00 кремний 0,22-0,65 ванадий 0,05-0,15 хром 0,2-0,4 сера 0,005-0,015 фосфор не более 0,02 никель не более 0,35 медь не более 0,25 молибден не более 0,08 титан не более 0,03 ниобий не более 0,01 железо и неизбежные примеси, в том числе водород не более 0,00015% остальное
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2773729C1 true RU2773729C1 (ru) | 2022-06-08 |
Family
ID=
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1476586B1 (de) * | 2002-02-20 | 2005-08-03 | Bochumer Verein Verkehrstechnik GmbH | Stahl, vollrad und radreifen für schienenfahrzeuge und verfahren zur herstellung derartiger bauelemente |
| RU2369658C1 (ru) * | 2008-12-18 | 2009-10-10 | Открытое Акционерное Общество "Российские Железные Дороги" | Сталь повышенной твердости |
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1476586B1 (de) * | 2002-02-20 | 2005-08-03 | Bochumer Verein Verkehrstechnik GmbH | Stahl, vollrad und radreifen für schienenfahrzeuge und verfahren zur herstellung derartiger bauelemente |
| RU2369658C1 (ru) * | 2008-12-18 | 2009-10-10 | Открытое Акционерное Общество "Российские Железные Дороги" | Сталь повышенной твердости |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ГОСТ 10791-2011, Межгосударственный стандарт, Колеса цельнокатаные. Технические условия, М.: Стандартинформ, 2011 г., марка стали Т. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN110846580B (zh) | 一种高Mo高性能Mn-Cr系风电输出齿轮用钢及其生产方法 | |
| CN111479945B (zh) | 具有优秀硬度和冲击韧性的耐磨损钢及其制造方法 | |
| CN111748739B (zh) | 一种抗拉强度＞2100MPa耐热弹簧钢及其生产方法 | |
| CN108588580A (zh) | 一种高纯净贝氏体钢、包含其的车轮及制造方法 | |
| CN114622126A (zh) | 超高强度钢丝用弹簧钢盘条及其制造方法 | |
| US8652273B2 (en) | High tensile steel for deep drawing and manufacturing method thereof and high-pressure container produced thereof | |
| CN108474089B (zh) | 具有优异的低温韧性和抗氢致开裂性的厚钢板及其制造方法 | |
| CN113061815B (zh) | 一种800MPa级全截面冲击性能稳定的调质态高强钢及其生产方法 | |
| CN111511952B (zh) | 具有优异的硬度和冲击韧性的耐磨钢及其制造方法 | |
| CN110462083B (zh) | 高硬度并且韧性优异的钢 | |
| KR100999676B1 (ko) | 인장강도 및 피로강도가 우수한 밸브스프링용 선재 및 그의제조방법 | |
| RU2773729C1 (ru) | Цельнокатаное колесо из стали | |
| CN114134387B (zh) | 一种抗拉强度1300MPa级厚规格超高强钢板及其制造方法 | |
| CN114929923B (zh) | 超高强度弹簧用线材、钢丝及其制造方法 | |
| KR20200021668A (ko) | 인성 및 부식피로특성이 향상된 스프링용 선재, 강선 및 이들의 제조방법 | |
| CN111566249A (zh) | 高强度钢板及其制造方法 | |
| KR20160149640A (ko) | 초고강도 강재 및 그 제조방법 | |
| CN110172636A (zh) | 一种低碳热成形钢及其制备方法 | |
| KR102174416B1 (ko) | 강도 및 충격인성이 우수한 냉간압조용 저탄소 베이나이트 비조질강 및 그 제조 방법 | |
| JP3536687B2 (ja) | 高耐食性および高強度を有する低Ｃ高Ｃｒ合金鋼及びその製造方法 | |
| KR101140911B1 (ko) | 조질합금강급 Ｖ-Ｆｒｅｅ비조질강의 제조방법 | |
| CN114207168B (zh) | 用于高强度弹簧的线材和钢丝及其制造方法 | |
| KR20100046989A (ko) | 고강도 비조질강 및 그 제조방법 | |
| KR102208165B1 (ko) | 뜨임 공정을 생략하기 위한 스프링용 강재 | |
| US20240052467A1 (en) | High-strength wire rod for cold heading with superior heat treatment characteristics and resistance of hydrogen-delayed fracture characteristics, heat-treated component, and method for manufacturing same |