RU2752287C1 - Система и способ эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования - Google Patents
Система и способ эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования Download PDFInfo
- Publication number
- RU2752287C1 RU2752287C1 RU2020119669A RU2020119669A RU2752287C1 RU 2752287 C1 RU2752287 C1 RU 2752287C1 RU 2020119669 A RU2020119669 A RU 2020119669A RU 2020119669 A RU2020119669 A RU 2020119669A RU 2752287 C1 RU2752287 C1 RU 2752287C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- acoustic emission
- bearings
- malfunctions
- equipment
- signal
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/14—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object using acoustic emission techniques
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Acoustics & Sound (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Testing Of Devices, Machine Parts, Or Other Structures Thereof (AREA)
- Measurement Of Mechanical Vibrations Or Ultrasonic Waves (AREA)
Abstract
Использование: для контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования. Сущность изобретения заключается в том, что система эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования, регистрирующая сигналы акустической эмиссии, полученные с датчиков, установленных на подшипниковый узел, содержит аналого-цифровой преобразователь для подключения к одному из датчиков акустической эмиссии через мультиплексор, периодически опрашивающий датчики акустической эмиссии, энергонезависимую память, а также микропроцессор и канал передачи данных для синхронизации с интегральной матрицей состояния оборудования, программно-сопряженные между собой и реализованные на программируемой логической интегральной схеме, причём микропроцессор формирует огибающую обнаруженного датчиком сигнала акустической эмиссии, выполняет частотное преобразование Хартли, разложение сигнала по Гильберту и регистрацию длительности, величины и количества пиков для выявления циклических закономерностей и определения размера и характеристик дефектов в подшипнике. Технический результат: повышение производительности контроля путём более быстрого и эффективного обнаружения сигналов акустической эмиссии роторного оборудования, в том числе при нестационарных режимах работы, а также расширение функциональных возможностей в части обнаружения акустических сигналов от частиц механических примесей и водной эмульсии, содержащихся в смазке подшипников вращения или скольжения. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 2 ил.
Description
Изобретение относится к измерительной технике, а именно к технике эксплуатационного контроля неисправностей оборудования, которая регистрирует акустические сигналы, генерируемые подшипниками роторного оборудования, анализирует обнаруженный таким образом сигнал и диагностирует неисправность элементов подшипника. Также, система диагностирует наличие частиц механических примесей и/или водной эмульсии, содержащихся в смазке подшипников качения или скольжения, ухудшающих их эксплуатационные характеристики. Кроме того, изобретение относится к технике неразрушающего контроля.
Известна система диагностики неисправностей для механического оборудования, которая обнаруживает звуки или вибрации, генерируемые механическим оборудованием, анализирует обнаруженный таким образом сигнал и диагностирует неисправность для подшипника или элемента, относящегося к подшипнику, в механическом оборудовании, содержащая: процессор огибающей, который получает огибающую для обнаруженного сигнала; блок БПФ (быстрого преобразования Фурье), который преобразует огибающую, полученную процессором огибающей, в частотный спектр; детектор пиков, который сглаживает частотный спектр, полученный блоком БПФ, посредством выполнения процесса вычисления скользящего среднего и обнаруживает пики в частотном спектре; и процессор диагностики, который диагностирует неисправность на основе пиков в частотном спектре, обнаруженных пиковым детектором. Как заявлено японским разработчиком, описанная в патенте США №7640139 система предназначена для высокоточной диагностики неисправностей механического оборудования за счет анализа частоты обнаруживаемых звуков или вибраций с использованием быстрого преобразования Фурье. Еще одной целью данного изобретения является обнаружение аномальных колебаний подшипников и колесных осей на основе сигнала с датчика вибрации.
Недостатками данной системы являются:
1. Невозможность определения точного момента времени для максимального уровня (пика) шума, характеризующего наличие неисправности, отсутствие возможности выделения различных компонент шума в общем сигнале. Различные шумовые сигналы, генерируемые при наличии неисправности, могут находиться в одном и том же или близком частотном диапазоне, из-за чего трудно корректно идентифицировать природу дефекта и часть агрегата, где возникла неисправность.
2. Отсутствие возможности выделить сигналы, возникающие вследствие наличия частиц механических примесей и/или водной эмульсии, содержащихся в смазке подшипников вращения или скольжения что, в свою очередь, не позволяет принять своевременные меры по замене смазки и предотвратить разрушение подшипника.
3. Система диагностики неисправностей механического оборудования требует обеспечения высокой частоты дискретизации обрабатываемого сигнала, что предполагает использование высоких мощностей обработки данных с соответствующими энергетическими и финансовыми затратами.
В вышеотмеченном патенте США №7640139 не раскрыт способ осуществления диагностики, однако из описания системы можно полагать, что (1) с некоторого набора акустических и вибрационных датчиков снимается непрерывный сигнал, (2) который затем дискретизируется и подвергается обработке методом быстрого преобразования Фурье, создается амплитудно-частотный спектр этого сигнала, (3) после чего полученный спектр сравнивается с эталонным, который соответствует идеальному состоянию работающего, подвергаемого проверке, устройства. На фоне идеального спектра выделяется набор основных частот с соответствующими амплитудами. Для каждой основной частоты этого набора определяется интервалы допустимых значений по частоте и по амплитуде. Проверяемое устройство признается полностью работоспособным, если все полученные в (1)-(2) данные спектра лежат в указанных интервалах возможных значений. Проверяемое устройство признается неработоспособным, если А) какие-либо из полученных в (1)-(2) спектральных данных выходят за указанные допустимые границы по частоте, или по амплитуде; Б) Возникают дополнительные частоты (с существенной амплитудой, превышающей допустимую ошибку измерения) в анализируемом спектре.
Целью изобретения является преодоление описанных выше недостатков предшествующего уровня техники за счет повышения производительности контроля путем более быстрого и эффективного обнаружения сигналов акустической эмиссии роторного оборудования, в том числе при нестационарных режимах работы, а также, путем расширения функциональных возможностей в части обнаружения акустических сигналов от частиц механических примесей и водной эмульсии, содержащихся в смазке подшипников вращения или скольжения.
Технический результат использования системы эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования, регистрирующей сигналы акустической эмиссии (далее, АЭ) полученные с датчиков АЭ, установленных на подшипниковый узел достигается за счет того, что используется аппаратно-программный комплекс, включающий 1) аналого-цифровой преобразователь для подключения к датчикам АЭ через 2) мультиплексор, опрашивающий датчики с определенной периодичностью, 3) энергонезависимую память, 4) микропроцессор и канал передачи данных для синхронизации с интегральной матрицей состояния оборудования, программно-сопряженные между собой и реализованные на программируемой логической интегральной схеме (далее, ПЛИС), причем микропроцессор формирует огибающую обнаруженного датчиком сигнала АЭ, выполняет частотное преобразование Хартли, разложение сигнала по Гильберту и регистрацию длительности, величины и количества пиков для выявления циклических закономерностей и определения размера и характеристик дефектов в подшипнике.
Реализация элементов системы на программируемой логической интегральной микросхеме (далее ПЛИС) позволяет обеспечить высокую частоту дискретизации обрабатываемого сигнала без задействования энергозатратных средств, а наличие канала дистанционной передачи данных, который может быть реализован по протоколам, предложенным в патенте РФ №2626780 - Wi-Fi, GSM, WiMax или MMDS (Multichannel Multipoint Distribution System), позволяет осуществлять синхронизацию в интегральную матрицу состояния оборудования. Логика работы ПЛИС не определяется при изготовлении, а задается посредством проектирования, что позволяет наращивать возможности системы эксплуатационного контроля без необходимости механической переработки, а значит и без необходимости остановки контролируемого оборудования. Таким образом, элементы системы, реализованные на ПЛИС программно-сопряжены между собой.
Кроме того, система эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования характеризуется тем, что мультиплексор может подключаться к любому следующему датчику акустической эмиссии в то время, как микропроцессор обрабатывает уже полученный сигнал.
Наличие энергонезависимой памяти обеспечивает сравнение полученных с датчика акустической эмиссии характеристик подшипника с его эталонными характеристиками, после чего порядок опрашивания датчиков акустической эмиссии мультиплексором может быть изменен.
Технический результат использования способа эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования достигается за счет того, что на шаге 1 получают и регистрируют показатели акустической эмиссии элементов оборудования, а также сигналы от частиц механических примесей и водной эмульсии, образующихся в смазке подшипника в процессе его эксплуатации, после чего, на шаге 2, формируют огибающую зарегистрированного сигнала акустической эмиссии, затем, на шаге 3, осуществляют преобразования огибающей в частотный спектр методом Хартли, и, на шаге 4, осуществляют получение сопряженного по Гильберту сигнала, который, на шаге 5, подвергается автокорреляции для выявления циклических закономерностей в данных, полученных при взаимодействие элементов роторного оборудования, причем учитывается неравномерность пиков сигнала акустической эмиссии, которая влияет на шаг дискретности, на шаге 6, где общий набор из N дискретных значений разбивают на несколько групп меньшего объема, которые подвергаются быстрому преобразованию Хартли и выделению пиков, указывающих на наличие дефектов после чего, на шаге 7, путем измерения разности во времени между двойными пиками с использованием спектра Преобразования Гильберта измеряется локализованный размер дефекта.
Преобразование Хартли - действительное действие, требующее на каждом этапе вычислений интегральных действий с действительными величинами, поэтому, быстрое преобразование Хартли (далее, БПХ) существенно быстрее, чем быстрое преобразование Фурье (БПФ), которое было использовано в прототипе (патент США №764013). Применение дискретного преобразования Хартли и последующая обработка сигнала на основе БПХ существенно быстрее, чем обработка сигнала на основе БПФ. При этом, в случае необходимости, при анализе полученных сигналов всегда есть возможность перейти от уже сделанного БПХ к величинам, которые можно получить с помощью БПФ.
Далее в разработке используется преобразование Гильберта, которое, аналогично с преобразованием Фурье и преобразованием Хартли является линейным. Его использование для обработки акустического сигнала позволяет получить аналитическую огибающую сигнала и мгновенную фазу. Обработанный таким образом сигнал может быть распознан с помощью автокорреляции, в результате чего осуществляется выявление циклических закономерностей в данных.
Учитывая «ускорение» обработки сигнала на основе БПХ по сравнению с БПФ, способ эксплуатационного контроля неисправностей роторного оборудования позволяет: Во-первых, быстрее реагировать на неисправности в роторном оборудовании, в том числе при выходе из строя проверяемого устройства.
Во-вторых, давать более точные прогнозы по выходу из строя проверяемого устройства; В-третьих, использовать менее мощное (более дешевое) тестирующее оборудование.
Совместное применение БПХ и преобразования Гильберта позволяет фиксировать момент времени, в который обнаружили пик сигнала, связанного с развитием неисправности, благодаря чему возможно правильно идентифицировать участок, где возникла неисправность.
Способ эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования позволяет выявлять неисправности в процессе нестационарного режима эксплуатации оборудования, например, при запуске оборудования или при его остановке.
Кроме того, данный способ позволяет выделять высокочастотные и сверхвысокочастотные сигналы, а именно, сигналы в диапазоне от 30 до 1000 кГц, которые соответствуют образованию микротрещин в материале подшипника и попаданию в подшипник микровключений в смазке.
Первичные показатели акустической эмиссии элементов оборудования и рассчитанные показатели формируют массив данных, который может быть интегрирован в систему прогностики и удаленного мониторинга с построением интегральной матрицы состояния оборудования.
Описанные в данной заявке способ и система эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования могут быть полностью интегрированы в систему удаленного мониторинга энергетических установок раскрытую в патенте РФ №2626780 от 15.07.2015.
Рассмотрим один из вариантов реализации системы и способа эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования.
Как показано на фигуре 1, система эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования, которая регистрирует сигналы АЭ полученные с датчиков 1, установленных на подшипниковый узел содержит аналого-цифровой преобразователь 2 для подключения к одному из датчиков акустической эмиссии 1 через мультиплексор 3, энергонезависимую память 4, а также микропроцессор 5 и канал передачи данных 6 для синхронизации с интегральной матрицей состояния оборудования 7, программно-сопряженные между собой и реализованные на программируемой логической интегральной схеме 8.
Датчик АЭ 1 установлен на подшипниковый узел роторного оборудования, например так, как это проиллюстрировано на фигуре 2.
Один ротационный объект, например, центробежный насос, как правило, имеет четыре подшипниковых узла: два на приводном двигателе и два на гидравлической части насоса. Соответственно, на каждый подшипниковый узел установлен как минимум один датчик акустической эмиссии. Таким образом, для контроля одного центробежного насоса требуется система эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования, имеющая как минимум четыре датчика акустической эмиссии.
На первом этапе, микропроцессор получает запрос от системы прогностики и удаленного мониторинга о необходимости контроля состояния подшипников, после чего микропроцессор выполняет функцию мультиплексора, то есть подключается к одному из датчиков АЭ. Далее, полученный с одного из датчиков сигнал регистрируется.
Система выполняет запись в течение определенного периода, например, одной секунды, то есть при скорости вращения 3000 об/мин, это составит 50 оборотов вала.
Получив сигнал АЭ с датчика 1 микропроцессор 5 формирует огибающую зарегистрированного сигнала АЭ, осуществляют преобразования огибающей в частотный спектр методом Хартли, и получают сопряженный по Гильберту сигнал, который подвергают автокорреляции для выявления циклических закономерностей в данных, полученных при взаимодействие элементов роторного оборудования, причем учитывается неравномерность пиков сигнала акустической эмиссии, которая влияет на шаг дискретности где общий набор из N дискретных значений разбивают на несколько групп меньшего объема, которые подвергаются быстрому преобразованию Хартли и выделению пиков, указывающих на наличие дефектов после чего, путем измерения разности во времени между двойными пиками с использованием спектра Преобразования Гильберта измеряют локализованный размер дефекта. Данные передаются в систему прогностики и удаленного мониторинга для построения интегральной матрицы состояния оборудования.
Далее, система эксплуатационного контроля переключается на датчик АЭ, установленный на следующем подшипниковом узле, а в это время записанный объем информации обрабатывается микропроцессором и, через канал передачи данных, передается для последующего анализа в систему прогностики и удаленного мониторинга.
Мультиплексор 3 вновь опрашивает датчики и последовательно получает сигналы АЭ с оставшихся датчиков, которые в это время подвергаются преобразованиям, реализуемым микропроцессором для выявления циклических закономерностей и определения размера и характеристик дефектов в подшипнике.
В системе может обеспечиваться сравнение полученных с датчика АЭ данных с эталонными ранее, чем они будут проанализированы в соответствие со способом эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования, и, в случае значительных отклонений, могут быть внесены изменения в порядок опрашивания и анализа остальных датчиков данного подшипникового узла.
Claims (6)
1. Система эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования, регистрирующая сигналы акустической эмиссии, полученные с датчиков, установленных на подшипниковый узел, содержащая аналого-цифровой преобразователь для подключения к одному из датчиков акустической эмиссии через мультиплексор, периодически опрашивающий датчики акустической эмиссии, энергонезависимую память, а также микропроцессор и канал передачи данных для синхронизации с интегральной матрицей состояния оборудования, программно-сопряженные между собой и реализованные на программируемой логической интегральной схеме, причём микропроцессор формирует огибающую обнаруженного датчиком сигнала акустической эмиссии, выполняет частотное преобразование Хартли, разложение сигнала по Гильберту и регистрацию длительности, величины и количества пиков для выявления циклических закономерностей и определения размера и характеристик дефектов в подшипнике.
2. Система по п. 1, характеризующаяся тем, что мультиплексор подключается к любому из следующих датчиков акустической эмиссии в то время, как микропроцессор обрабатывает сигнал, полученный ранее.
3. Система по пп. 1, 2, характеризующаяся тем, что обеспечивает сравнение полученных с датчика акустической эмиссии характеристик подшипника с его эталонными характеристиками, после чего порядок опрашивания датчиков акустической эмиссии мультиплексором может быть изменён.
4. Способ эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования, согласно которому получают и регистрируют показатели акустической эмиссии элементов оборудования, а также сигналы от включений и жидкой эмульсии, образующихся в смазке подшипника в процессе его эксплуатации, после чего формируют огибающую зарегистрированного сигнала акустической эмиссии, осуществляют преобразования огибающей в частотный спектр методом Хартли и получают сопряженный по Гильберту сигнал, который подвергают автокорреляции для выявления циклических закономерностей в данных, полученных при взаимодействии элементов роторного оборудования, причём учитывается неравномерность пиков сигнала акустической эмиссии, которая влияет на шаг дискретности, где общий набор из N дискретных значений разбивают на несколько групп меньшего объема, которые подвергаются быстрому преобразованию Хартли и выделению пиков, указывающих на наличие дефектов, после чего, путём измерения разности во времени между двойными пиками с использованием спектра преобразования Гильберта измеряют локализованный размер дефекта.
5. Способ по п. 4, характеризующийся тем, что позволяет выявлять неисправности в процессе нестационарного режима эксплуатации подшипников роторного оборудования.
6. Способ по пп. 4, 5, характеризующийся тем, что позволяет выделять высокочастотные и сверхвысокочастотные сигналы.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2020119669A RU2752287C1 (ru) | 2020-06-15 | 2020-06-15 | Система и способ эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования |
PCT/RU2020/000547 WO2021256956A1 (ru) | 2020-06-15 | 2020-10-19 | Система и способ эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2020119669A RU2752287C1 (ru) | 2020-06-15 | 2020-06-15 | Система и способ эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2752287C1 true RU2752287C1 (ru) | 2021-07-26 |
Family
ID=76989413
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2020119669A RU2752287C1 (ru) | 2020-06-15 | 2020-06-15 | Система и способ эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2752287C1 (ru) |
WO (1) | WO2021256956A1 (ru) |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU996903A1 (ru) * | 1981-03-27 | 1983-02-15 | Каунасский Политехнический Институт Им.Антанаса Снечкуса | Способ контрол качества сборки подшипников качени |
US4884449A (en) * | 1987-06-03 | 1989-12-05 | Koyo Seiko Co., Ltd | Apparatus for detecting a failure in bearings |
SU1552092A1 (ru) * | 1987-12-21 | 1990-03-23 | Московский Институт Инженеров Железнодорожного Транспорта | Способ диагностики подшипников качени |
US5140858A (en) * | 1986-05-30 | 1992-08-25 | Koyo Seiko Co. Ltd. | Method for predicting destruction of a bearing utilizing a rolling-fatigue-related frequency range of AE signals |
RU2150698C1 (ru) * | 1997-11-25 | 2000-06-10 | Государственный Сибирский научно-исследовательский институт авиации им. С.А. Чаплыгина | Многоканальное акустико-эмиссионное устройство для контроля изделий |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7640139B2 (en) * | 2004-10-18 | 2009-12-29 | Nsk Ltd. | Abnormality diagnosing system for mechanical equipment |
-
2020
- 2020-06-15 RU RU2020119669A patent/RU2752287C1/ru active
- 2020-10-19 WO PCT/RU2020/000547 patent/WO2021256956A1/ru active Application Filing
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU996903A1 (ru) * | 1981-03-27 | 1983-02-15 | Каунасский Политехнический Институт Им.Антанаса Снечкуса | Способ контрол качества сборки подшипников качени |
US5140858A (en) * | 1986-05-30 | 1992-08-25 | Koyo Seiko Co. Ltd. | Method for predicting destruction of a bearing utilizing a rolling-fatigue-related frequency range of AE signals |
US4884449A (en) * | 1987-06-03 | 1989-12-05 | Koyo Seiko Co., Ltd | Apparatus for detecting a failure in bearings |
SU1552092A1 (ru) * | 1987-12-21 | 1990-03-23 | Московский Институт Инженеров Железнодорожного Транспорта | Способ диагностики подшипников качени |
RU2150698C1 (ru) * | 1997-11-25 | 2000-06-10 | Государственный Сибирский научно-исследовательский институт авиации им. С.А. Чаплыгина | Многоканальное акустико-эмиссионное устройство для контроля изделий |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2021256956A1 (ru) | 2021-12-23 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6038347B2 (ja) | 異常音診断装置 | |
JP5740208B2 (ja) | 軸受診断方法及びシステム | |
EP3196626B1 (en) | Vibration monitoring method and system | |
JP2003528292A (ja) | 振動解析によるベアリングの状態ベースのモニタリング | |
KR102040179B1 (ko) | 제조 설비의 이상 감지 및 진단 방법 | |
CN111964909A (zh) | 滚动轴承运行状态检测方法、故障诊断方法及系统 | |
Nienhaus et al. | Development of acoustic emission (AE) based defect parameters for slow rotating roller bearings | |
JPWO2004068078A1 (ja) | 状態判定方法と状態予測方法及び装置 | |
RU2752287C1 (ru) | Система и способ эксплуатационного контроля неисправностей в подшипниках роторного оборудования | |
JP2006189333A (ja) | 軸受の異常診断装置 | |
KR101248232B1 (ko) | 병렬 부대설비의 이상 진단 방법 및 시스템 | |
JP7367535B2 (ja) | 回転軸受けの診断方法および装置 | |
KR102445651B1 (ko) | Ae 센서를 이용한 모터 소음 검사장치 및 검사방법 | |
Lu et al. | Wind turbine gearbox fault detection using multiple sensors with feature level data fusion | |
Thanagasundram et al. | Autoregressive based diagnostics scheme for detection of bearing faults | |
RU2444039C1 (ru) | Способ и устройство диагностики технологического устройства с использованием сигнала датчика технологического параметра | |
JP2004279056A (ja) | 回転機械の診断方法及びそのプログラム | |
RU2730401C1 (ru) | Способ диагностирования состояния подшипникового узла | |
JP7040920B2 (ja) | 軸受の状態監視装置及び異常診断方法 | |
Zamorano et al. | Analysis in the time-frequency domain of different depths of a crack located in a change of section of a shaft | |
Alekseev et al. | Data measurement system of compressor units defect diagnosis by vibration value | |
KR102513378B1 (ko) | 회전기기 시계열 신호의 이미지화 장치 및 방법 | |
He et al. | A Vibration Acceleration Sensor-based Shock Pulse Method for Condition Evaluation of Rolling Bearings | |
JPH04276555A (ja) | 回転機械の軸回転数検出方法 | |
RU2826382C1 (ru) | Способ диагностирования технического состояния подшипников качения в режиме реального времени |