RU2744610C1 - Method for processing by-products of synthesis of 4,4-dimethyl-1,3-dioxane - Google Patents
Method for processing by-products of synthesis of 4,4-dimethyl-1,3-dioxane Download PDFInfo
- Publication number
- RU2744610C1 RU2744610C1 RU2020127917A RU2020127917A RU2744610C1 RU 2744610 C1 RU2744610 C1 RU 2744610C1 RU 2020127917 A RU2020127917 A RU 2020127917A RU 2020127917 A RU2020127917 A RU 2020127917A RU 2744610 C1 RU2744610 C1 RU 2744610C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- synthesis
- products
- dioxane
- temperature
- dimethyl
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07B—GENERAL METHODS OF ORGANIC CHEMISTRY; APPARATUS THEREFOR
- C07B61/00—Other general methods
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C1/00—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon
- C07C1/20—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon starting from organic compounds containing only oxygen atoms as heteroatoms
- C07C1/247—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon starting from organic compounds containing only oxygen atoms as heteroatoms by splitting of cyclic ethers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
- C07D319/00—Heterocyclic compounds containing six-membered rings having two oxygen atoms as the only ring hetero atoms
- C07D319/04—1,3-Dioxanes; Hydrogenated 1,3-dioxanes
- C07D319/06—1,3-Dioxanes; Hydrogenated 1,3-dioxanes not condensed with other rings
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Description
Настоящее изобретение относится к области нефтехимической технологии, точнее к способу получения изопрена, изобутилена и формальдегида из побочных продуктов производства изопрена. Оно может найти применение в промышленности синтетического каучука и органическом синтезе.The present invention relates to the field of petrochemical technology, more specifically to a method for producing isoprene, isobutylene and formaldehyde from isoprene production by-products. It can find application in the synthetic rubber industry and organic synthesis.
Одним из наиболее распространенных промышленных способов получения изопрена является диоксановый метод через промежуточный синтез 4,4-диметил-1,3-диоксана (ДМД). ДМД получают жидкофазной конденсацией изобутилена, содержащегося во фракциях С4 углеводородов, с формальдегидом, используемым в виде 20-40% водного раствора, с последующим выделением диметилдиоксана из реакционной массы [Огородников С.К., Идлис Г.С. Производство изопрена. Л.: Химия, 1973, стр. 48-58]. Недостатком данного способа является низкая селективность процесса с выходом высококипящих побочных продуктов (ВПП) 440-460 кг на 1 тонну изопрена, более 90% которых составляют ВПП со стадии синтеза ДМД [там же, стр. 72].One of the most common industrial methods for producing isoprene is the dioxane method through the intermediate synthesis of 4,4-dimethyl-1,3-dioxane (DMD). DMD is obtained by liquid-phase condensation of isobutylene contained in the C 4 hydrocarbon fractions with formaldehyde used in the form of a 20-40% aqueous solution, followed by the isolation of dimethyldioxane from the reaction mass [Ogorodnikov SK, Idlis GS Isoprene production. L .: Chemistry, 1973, pp. 48-58]. The disadvantage of this method is the low selectivity of the process with the yield of high-boiling by-products (HPP) 440-460 kg per 1 ton of isoprene, more than 90% of which are HPP from the stage of DMD synthesis [ibid, p. 72].
Известен способ переработки фракции высококипящих продуктов и пирановой фракции, путем смешения исходных продуктов с водяным паром, включающий предварительное испарение и нагрев пирановой фракции до температуры 400-480°С, с последующим разложением обработанных исходных продуктов в секционном реакторе с алюмосиликатсодержащим катализатором при повышенной температуре. Способ характеризуется тем, что процесс разложения проводят при температуре в реакторе 430-550°С с раздельной подачей исходных продуктов в реактор: фракцию высококипящих продуктов подают в первую секцию реактора, а пирановую фракцию - во вторую секцию реактора. Предлагаемый способ позволяет повысить конверсию тяжелого остатка до 88,1%, снизить расход пара [RU 2604881 С1, 20.12.2016].A known method of processing a fraction of high-boiling products and a pyran fraction by mixing the initial products with water vapor, including preliminary evaporation and heating of the pyran fraction to a temperature of 400-480 ° C, followed by the decomposition of the treated initial products in a sectional reactor with an aluminosilicate-containing catalyst at an elevated temperature. The method is characterized by the fact that the decomposition process is carried out at a temperature in the reactor of 430-550 ° C with separate feeding of the initial products into the reactor: the fraction of high-boiling products is fed into the first section of the reactor, and the pyran fraction - into the second section of the reactor. The proposed method allows you to increase the conversion of the heavy residue to 88.1%, to reduce the steam consumption [RU 2604881 C1, 20.12.2016].
Известен способ переработки побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида или формальдегидсодержащих продуктов, в частности 4,4-диметил-1,3-диоксана, на промышленном алюмосиликатсодержащем катализаторе К-84 или К-97 при температуре от 400-480°С, с возможным предварительным нагревом сырья до температуры 400-480°С, с разбавлением сырья водяным паром [RU2458034, опубл. 10.08.2012]. Разбавление сырья водяным паром увеличивают постепенно по ходу контактирования, в начале на 3-15% ниже средней величины разбавления и в конце контактирования на 3-15% выше средней величины разбавления.A known method of processing by-products of isoprene synthesis from isobutylene and formaldehyde or formaldehyde-containing products, in particular 4,4-dimethyl-1,3-dioxane, on an industrial aluminosilicate catalyst K-84 or K-97 at temperatures from 400-480 ° C, with possible preliminary heating of raw materials to a temperature of 400-480 ° C, with dilution of raw materials with water vapor [RU2458034, publ. 10.08.2012]. The dilution of the raw material with water vapor is increased gradually along the course of contacting, at the beginning by 3-15% below the average dilution value and at the end of contacting by 3-15% above the average dilution value.
Известен способ переработки побочных продуктов жидкофазного синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида или формальдегидсодержащих продуктов, в частности 4,4-диметил-1,3-диоксана, в интервале температур 400-480°С в присутствии водяного пара на алюмосиликатсодержащем катализаторе с предварительным нагревом побочных продуктов до температуры 400-550°С в присутствии водяного пара [RU2365574, опубл. 27.08.2009]. Процесс проводят при начальной температуре на 5-40°С ниже и конечной температуре на 5-40°С выше средней температуры контактирования при постепенном повышении температуры от начальной до конечной и при постоянном снижении объемной скорости подачи сырья вначале цикла контактирования на 3-15% выше, а в конце цикла на 3-15% ниже среднецикловой объемной скорости подачи сырья.A known method of processing by-products of liquid-phase synthesis of isoprene from isobutylene and formaldehyde or formaldehyde-containing products, in particular 4,4-dimethyl-1,3-dioxane, in the temperature range of 400-480 ° C in the presence of water vapor on an aluminosilicate-containing catalyst with preheating of by-products up to a temperature of 400-550 ° C in the presence of water vapor [RU2365574, publ. 27.08.2009]. The process is carried out at an initial temperature 5-40 ° C lower and a final temperature 5-40 ° C higher than the average contacting temperature with a gradual increase in temperature from the initial to the final one and with a constant decrease in the volumetric feed rate at the beginning of the contacting cycle by 3-15% higher , and at the end of the cycle it is 3-15% lower than the average cycle volumetric flow rate of raw materials.
Известен наиболее близкий по технической сущности к предлагаемому способ переработки побочных продуктов синтеза 4,4-диметил-1,3-диоксана, путем их разложении на алюмосиликатсодержащем катализаторе в присутствии водяного пара при температуре 400-480°С. Перед разложением побочные продукты стадии синтеза 4,4-диметил-1,3-диоксана смешивают с деминерализованной водой и водным слоем конденсата реакционной массы жидкофазного синтеза изопрена в соотношении побочные продукты: деминерализованная вода: водный слой конденсата реакционной массы жидкофазного синтеза изопрена, равном 1:(0,1-0,28):(0,01-0,06) соответственно, полученную смесь подвергают гидролизу при температуре 100-155°С и давлении от атмосферного до 1,0 МПа с последующим испарением полученного гидролизата в токе водяного пара при температуре 190-250°С и давлении 0,2-1,0 МПа, образовавшийся газ подают на каталитическое разложение. [RU2712964, опубл. 03.02.2020 -прототип]. Конверсия побочных продуктов при этом составляет 96,3%, суммарный выход полезных продуктов (СВПП) - 87,3% масс., коксоотложение - 0,2% масс., конверсия тяжелого остатка - 85,2%.Known closest in technical essence to the proposed method of processing by-products of synthesis of 4,4-dimethyl-1,3-dioxane, by decomposition on an aluminosilicate catalyst in the presence of water vapor at a temperature of 400-480 ° C. Before decomposition, by-products of the stage of synthesis of 4,4-dimethyl-1,3-dioxane are mixed with demineralized water and an aqueous layer of condensate of the reaction mass of liquid-phase isoprene synthesis in the ratio of by-products: demineralized water: aqueous layer of condensate of the reaction mass of liquid-phase synthesis of isoprene, equal to 1: (0.1-0.28) :( 0.01-0.06) respectively, the resulting mixture is subjected to hydrolysis at a temperature of 100-155 ° C and a pressure from atmospheric to 1.0 MPa, followed by evaporation of the resulting hydrolyzate in a stream of water vapor at a temperature of 190-250 ° C and a pressure of 0.2-1.0 MPa, the resulting gas is fed to catalytic decomposition. [RU2712964, publ. 02/03/2020 -prototype]. In this case, the conversion of by-products is 96.3%, the total yield of useful products (SVPP) is 87.3% by weight, coke deposition is 0.2% by weight, and the conversion of heavy residue is 85.2%.
Недостатком способов переработки ВПП синтеза ДМД является невысокая конверсия тяжелого остатка на уровне 85%, что приводит к повышенному коксоотложению в нижних слоях катализатора и забивкам системы конденсации.The disadvantage of the methods for processing the WFP synthesis of DMD is the low conversion of the heavy residue at the level of 85%, which leads to increased coke deposition in the lower layers of the catalyst and blockages of the condensation system.
С целью снижения коксоотложения и увеличения конверсии тяжелого остатка предложен способ переработки переработки ВПП синтеза ДМД, образующихся из изобутилена и формальдегида, и/или веществ, являющимися их источниками, при разложении на алюмосиликатсодержащем катализаторе при температуре 400-480°С в присутствии водяного пара, включающий предварительное смешение исходного продукта с водным слоем жидкофазного синтеза изопрена, последующий гидролиз полученной смеси при повышенной температуре и испарение полученного гидролизата в токе водяного пара, подачу образовавшегося газа на каталитическое разложение, при этом на гидролиз подают фракцию побочных продуктов стадии синтеза ДМД с температурой начала кипения 140-170°С при остаточном давлении 20 мм рт.ст., смешанную с водой со стадии синтеза изопрена в соотношении, равном (2-6):1 соответственно, с последующим гидролизом полученной смеси при температуре 160-180°С и давлении от атмосферного до 1,0 МПа.In order to reduce coke deposition and increase the conversion of the heavy residue, a method for processing the processing of the WFP synthesis of DMD formed from isobutylene and formaldehyde, and / or substances that are their sources, during decomposition on an aluminosilicate-containing catalyst at a temperature of 400-480 ° C in the presence of water vapor is proposed, including preliminary mixing of the initial product with an aqueous layer of liquid-phase synthesis of isoprene, subsequent hydrolysis of the resulting mixture at an elevated temperature and evaporation of the resulting hydrolyzate in a stream of water vapor, feeding the formed gas for catalytic decomposition, while the hydrolysis is fed with a fraction of by-products of the DMD synthesis stage with a boiling point of 140 -170 ° C at a residual pressure of 20 mm Hg, mixed with water from the stage of isoprene synthesis in a ratio equal to (2-6): 1, respectively, followed by hydrolysis of the resulting mixture at a temperature of 160-180 ° C and pressure from atmospheric up to 1.0 MPa.
Испарение гидролизата осуществляют при температуре 190-250°С и давлении 0,2-1,0 МПа.The evaporation of the hydrolyzate is carried out at a temperature of 190-250 ° C and a pressure of 0.2-1.0 MPa.
В качестве источника изобутилена может быть использована изобутан-изобутиленовая фракция с содержанием изобутилена 38-50% масс.As a source of isobutylene can be used isobutane-isobutylene fraction with an isobutylene content of 38-50% of the mass.
В качестве источника формальдегида может быть использован формалин с концентрацией формальдегида 15-40% масс.As a source of formaldehyde, formalin with a formaldehyde concentration of 15-40% of the mass can be used.
Техническая вода со стадии синтеза изопрена, получаемого диоксановым методом, содержит: 0,5-0,6% масс. формальдегида, до 1,0% масс. третбутанола, остальное вода.Industrial water from the stage of isoprene synthesis, obtained by the dioxane method, contains: 0.5-0.6% of the mass. formaldehyde, up to 1.0% of the mass. tert-butanol, the rest is water.
В качестве катализатора расщепления может быть использован катализатор, содержащий, % масс.: оксид алюминия 5,0-30,0, оксид железа 0,1-5,0, оксид магния 0,1-5,0, оксид кальция 0,1-5,0, оксид калия 0,1-3,0, оксид натрия 0,1-3,0, оксид титана 0,1-3,0, оксид кремния - остальное, либо катализатор, содержащий, % мае: оксид алюминия 5,0-30,0, оксид железа 0,4-1,0, оксид магния 0,4-1,0, оксид кальция 5,2-7,0, оксид калия 1,0-3,0, оксид натрия 1,0-3,0, оксид титана 0,4-1,0, диоксид кремния - остальное.As a cleavage catalyst, a catalyst containing, wt%: aluminum oxide 5.0-30.0, iron oxide 0.1-5.0, magnesium oxide 0.1-5.0, calcium oxide 0.1 -5.0, potassium oxide 0.1-3.0, sodium oxide 0.1-3.0, titanium oxide 0.1-3.0, silicon oxide - the rest, or a catalyst containing, wt%: aluminum oxide 5.0-30.0, iron oxide 0.4-1.0, magnesium oxide 0.4-1.0, calcium oxide 5.2-7.0, potassium oxide 1.0-3.0, sodium oxide 1.0-3.0, titanium oxide 0.4-1.0, silicon dioxide - the rest.
Заявляемый способ позволяет повысить суммарный выход полезных продуктов, снизить коксоотложение, увеличить конверсию тяжелого остатка до 88%.The inventive method makes it possible to increase the total yield of useful products, reduce coke deposition, and increase the conversion of the heavy residue to 88%.
Промышленная применимость предлагаемого способа подтверждается следующими примерами.The industrial applicability of the proposed method is confirmed by the following examples.
Пример 1.Example 1.
В качестве исходного продукта используют ВПП с температурой начала кипения 140°С при остаточном давлении 20 мм рт.ст., полученные на первой стадии ДМД из изобутилена и формальдегида с рециркуляцией водного слоя с фосфорной кислотой ВПП имеют следующий состав, % масс.: сумма легких продуктов - 0,2, эфир метилбутандиола и метанола - 2,8, пирановый спирт - 2,5, метилбутандиол - 1,0, эфиры диоксановых спиртов - 7,3, формали диоксановых спиртов - 1,8, пиранилспиродиоксан - 4,4, диоксановые спирты - 30,0, неидентифицированные продукты - 8,0, тяжелые, кипящие выше диоксановых спиртов, и формали диоксановых спиртов - 42,1.As a starting product, WFP is used with a boiling point of 140 ° C at a residual pressure of 20 mm Hg, obtained at the first stage of DMD from isobutylene and formaldehyde with recirculation of the aqueous layer with phosphoric acid, WFP have the following composition, wt%: sum of lungs products - 0.2, methylbutanediol and methanol ether - 2.8, pyran alcohol - 2.5, methylbutanediol - 1.0, dioxane alcohol ethers - 7.3, dioxane alcohol formalities - 1.8, pyranylspirodioxane - 4.4, dioxane alcohols - 30.0, unidentified products - 8.0, heavy, boiling above dioxane alcohols, and dioxane alcohols formalities - 42.1.
ВПП смешивают с технической водой со стадии синтеза изопрена, до соотношения ВПП : вода = 2:1 и подают на гидролитическое разложение при температуре 160°С и давлении 1,0 МПа. Испарение гидролизата осуществляют при 200°С и давлении 0,1 МПа в токе водяного пара.WFP is mixed with industrial water from the stage of isoprene synthesis, to the ratio WFP: water = 2: 1 and fed for hydrolytic decomposition at a temperature of 160 ° C and a pressure of 1.0 MPa. Evaporation of the hydrolyzate is carried out at 200 ° C and a pressure of 0.1 MPa in a stream of water vapor.
Полученный газ разбавляют водяным паром и нагревают до температуры 480°С, после чего направляют в реактор с загруженным в него катализатором, содержащим в % масс.: оксид алюминия 22,0, оксид железа 0,4, оксид магния 1,0, оксид кальция 5,7, оксид калия 1,0, оксид натрия 3,0, оксид титана 1,0, диоксид кремния - остальное. Процесс расщепления проводят при температуре 480°С при пропускании предварительно нагретых ВПП в смеси с водяным паром в течение 3-х ч. Объемная скорость подачи сырья 1,0 ч-1, соотношение ВПП : водяной пар = 1,0: 3,0. После цикла контактирования катализатор регенерируют паровоздушной смесью при 500°С.The resulting gas is diluted with water vapor and heated to a temperature of 480 ° C, after which it is sent to a reactor loaded with a catalyst containing in% wt: aluminum oxide 22.0, iron oxide 0.4, magnesium oxide 1.0, calcium oxide 5.7, potassium oxide 1.0, sodium oxide 3.0, titanium oxide 1.0, silicon dioxide - the rest. The splitting process is carried out at a temperature of 480 ° C while passing preheated runways in a mixture with water vapor for 3 hours. The volumetric feed rate of raw materials is 1.0 h -1 , the ratio of runways: water vapor = 1.0: 3.0. After the contacting cycle, the catalyst is regenerated with a vapor-air mixture at 500 ° C.
Конверсия ВПП при этом составляет - 96,4%, СВПП составляет 87,3% масс., коксоотложение - 0,1% масс., конверсия тяжелого остатка - 87%.In this case, the VPP conversion is 96.4%, the SVP is 87.3% by weight, coke deposition is 0.1% by weight, and the conversion of the heavy residue is 87%.
Пример 2.Example 2.
Процесс осуществляют так же, как и в примере 1, за исключением того, что ВПП смешивают с водой до соотношения ВПП : вода = 6:1 и подают на гидролитическое разложение при температуре 180°С и давлении 0,05 МПа.The process is carried out in the same way as in example 1, except that the runway is mixed with water to a ratio of runway: water = 6: 1 and fed to hydrolytic decomposition at a temperature of 180 ° C and a pressure of 0.05 MPa.
Конверсия ВПП при этом составляет 96,6%, СВПП - 87,7% масс., коксоотложение - 0,12% масс., конверсия тяжелого остатка - 86,8%.In this case, the VPP conversion is 96.6%, the SVP is 87.7% by weight, coke deposition is 0.12% by weight, and the conversion of the heavy residue is 86.8%.
Пример 3.Example 3.
Процесс осуществляют так же, как и в примере 1, за исключением того, что используют ВПП с температурой начала кипения 170°С при остаточном давлении 20 мм рт.ст.The process is carried out in the same way as in example 1, except that the runway is used with a boiling point of 170 ° C at a residual pressure of 20 mm Hg.
Конверсия ВПП при этом составляет 96,1%, СВПП - 87,5%) масс., коксоотложение - 0,12% мас., конверсия тяжелого остатка - 86,8%).In this case, the WFP conversion is 96.1%, WFP - 87.5%) wt., Coke deposition - 0.12 wt.%, Heavy residue conversion - 86.8%).
Пример 4.Example 4.
Процесс осуществляют так же, как и в примере 2, за исключением того, что используют ВПП с температурой начала кипения 170°С при остаточном давлении 20 мм рт.ст.The process is carried out in the same way as in example 2, except that a runway with a boiling point of 170 ° C and a residual pressure of 20 mm Hg is used.
Конверсия ВПП при этом составляет 96,4%, СВПП - 87,4% масс., коксоотложение - 0,13% масс., конверсия тяжелого остатка - 86,0%).In this case, the VPP conversion is 96.4%, the SVP is 87.4% by weight, coke deposition is 0.13% by weight, the conversion of the heavy residue is 86.0%).
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020127917A RU2744610C1 (en) | 2020-08-19 | 2020-08-19 | Method for processing by-products of synthesis of 4,4-dimethyl-1,3-dioxane |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020127917A RU2744610C1 (en) | 2020-08-19 | 2020-08-19 | Method for processing by-products of synthesis of 4,4-dimethyl-1,3-dioxane |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2744610C1 true RU2744610C1 (en) | 2021-03-11 |
Family
ID=74874558
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020127917A RU2744610C1 (en) | 2020-08-19 | 2020-08-19 | Method for processing by-products of synthesis of 4,4-dimethyl-1,3-dioxane |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2744610C1 (en) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1016987A (en) * | 1962-06-06 | 1966-01-12 | Raffinage Cie Francaise | Improved method of manufacture of 4,4-dimethyl 1-3 metadioxane |
| RU2604881C1 (en) * | 2015-07-01 | 2016-12-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное объединение ЕВРОХИМ" ООО "НПО ЕВРОХИМ" | Method of processing fraction of high-boiling products and pyran fraction |
| CN104974129B (en) * | 2014-04-03 | 2019-03-29 | 中国石油化工股份有限公司 | For separating extractant and its application of the high-boiling components generated in 4,4- dimethyl -1,3- dioxane production process |
| RU2712964C1 (en) * | 2019-07-24 | 2020-02-03 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное объединение ЕВРОХИМ" | Method for processing by-products of synthesis of 4,4-dimethyl-1,3-dioxane |
-
2020
- 2020-08-19 RU RU2020127917A patent/RU2744610C1/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1016987A (en) * | 1962-06-06 | 1966-01-12 | Raffinage Cie Francaise | Improved method of manufacture of 4,4-dimethyl 1-3 metadioxane |
| CN104974129B (en) * | 2014-04-03 | 2019-03-29 | 中国石油化工股份有限公司 | For separating extractant and its application of the high-boiling components generated in 4,4- dimethyl -1,3- dioxane production process |
| RU2604881C1 (en) * | 2015-07-01 | 2016-12-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное объединение ЕВРОХИМ" ООО "НПО ЕВРОХИМ" | Method of processing fraction of high-boiling products and pyran fraction |
| RU2712964C1 (en) * | 2019-07-24 | 2020-02-03 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное объединение ЕВРОХИМ" | Method for processing by-products of synthesis of 4,4-dimethyl-1,3-dioxane |
Non-Patent Citations (3)
| Title |
|---|
| В.В. Пинсон и др. Идентификация побочных продуктов производста 4,4-диметил-1,3-диоксана. Известия Санкт-Петербургского государственного технологического института (Технического Университета), 2015, 28(54), 51-57 * |
| В.В. Пинсон и др. Идентификация побочных продуктов производста 4,4-диметил-1,3-диоксана. Известия Санкт-Петербургского государственного технологического института (Технического Университета), 2015, 28(54), 51-57. Москвичев Ю.А. и др. Теоретические основы химической технологии: Учебное пособие. 2-е изд., испр. - СПб.: Издательство "Лань", 2016, стр.6. * |
| Москвичев Ю.А. и др. Теоретические основы химической технологии: Учебное пособие. 2-е изд., испр. - СПб.: Издательство "Лань", 2016, стр.6. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US2757209A (en) | Recovery of phenol and alphamethylstyrene from cumene oxidation reaction mixtures | |
| KR101217915B1 (en) | Process to make olefins from ethanol | |
| RU2365574C1 (en) | Method of processing by-products of liquid-phase synthesis of isoprene from isobutylene and formaldehyde | |
| US20100234648A1 (en) | Process for producing tertiary olefin and aliphatic alcohol | |
| RU2278105C1 (en) | Method for processing methyldihydropyrane and/or high-boiling products of isoprene synthesis from isobutylene and formaldehyde | |
| CN102516009A (en) | Method for preparing isoprene through liquid phase method | |
| CN1151391A (en) | Process for production of phenol | |
| RU2744610C1 (en) | Method for processing by-products of synthesis of 4,4-dimethyl-1,3-dioxane | |
| RU2712964C1 (en) | Method for processing by-products of synthesis of 4,4-dimethyl-1,3-dioxane | |
| RU2604881C1 (en) | Method of processing fraction of high-boiling products and pyran fraction | |
| KR20190113784A (en) | Method for preparing γ, δ-unsaturated alcohol | |
| RU2330008C1 (en) | Method of processing methyl-dihydropropane and/or by-products of synthesis of isoprene from isobutylene and formaldehyde | |
| RU2716265C2 (en) | Method of producing styrene | |
| JP7380161B2 (en) | Method for producing paraaldol | |
| RU2458900C1 (en) | Method of producing isoprene | |
| RU2458034C1 (en) | Method of processing isoprene synthesis by-products | |
| RU2565765C1 (en) | Method for combined processing of high-boiling products and methyldihydropyran | |
| JP3285439B2 (en) | Method for producing reaction crude liquid and method for producing 1,3-butylene glycol | |
| US2668863A (en) | Purification of alcohols | |
| EP2108635A1 (en) | Process to make olefins from ethanol | |
| RU2177469C1 (en) | Isoprene production process | |
| RU2575926C1 (en) | Method of producing isoprene | |
| RU2230054C2 (en) | Method for preparing isoprene | |
| RU2461538C1 (en) | Method of processing methyldihydropyran and/or by-products of synthesis of isoprene from isobutylene and formaldehyde | |
| RU2259345C1 (en) | Butyl alcohols production process |