RU2728068C1 - Способ получения толстостенных керамических жаропрочных, теплозащитных и эрозионностойких покрытий - Google Patents
Способ получения толстостенных керамических жаропрочных, теплозащитных и эрозионностойких покрытий Download PDFInfo
- Publication number
- RU2728068C1 RU2728068C1 RU2019130345A RU2019130345A RU2728068C1 RU 2728068 C1 RU2728068 C1 RU 2728068C1 RU 2019130345 A RU2019130345 A RU 2019130345A RU 2019130345 A RU2019130345 A RU 2019130345A RU 2728068 C1 RU2728068 C1 RU 2728068C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- resistant
- heat
- sprayed
- erosion
- coatings
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
- C04B41/4505—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements characterised by the method of application
- C04B41/4523—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements characterised by the method of application applied from the molten state ; Thermal spraying, e.g. plasma spraying
- C04B41/4527—Plasma spraying
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/80—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only ceramics
- C04B41/81—Coating or impregnation
- C04B41/85—Coating or impregnation with inorganic materials
- C04B41/87—Ceramics
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
- C23C4/10—Oxides, borides, carbides, nitrides or silicides; Mixtures thereof
- C23C4/11—Oxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
- C23C4/134—Plasma spraying
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способам получения жаропрочных, теплозащитных и эрозионностойких керамических покрытий большой (более одного мм) толщины методом плазменного напыления для конструкционных элементов, работающих в условиях воздействия потоков агрессивных газовых сред и значительных термических напряжений, например, для деталей и узлов ракетной техники. Способ получения покрытий, включает плазменное послойное напыление, которое осуществляется последовательно с образованием каждого монослоя толщиной 15±5 мкм, с последующим охлаждением напыленных слоев водовоздушной смесью, которая подается на каждый только что напыленный слой вне зоны контакта изделия с плазменной струей. Температура напыляемых слоев контролируется и поддерживается в интервале 120-200°С за счет интенсивности охлаждения, которая регулируется объемом воды, подаваемой в водовоздушную смесь. Способ характеризуется универсальностью, простотой проведения, отсутствием дорогостоящего специализированного оборудования, и, как следствие, является перспективным для получения широкой гаммы жаропрочных, теплозащитных и эрозионностойких покрытий конструкционных элементов термонагруженных деталей. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 3 ил.
Description
Изобретение относится к способам получения жаропрочных, теплозащитных и эрозионностойких керамических покрытий большой (более одного мм) толщины методом плазменного напыления для конструкционных элементов, работающих в условиях воздействия потоков агрессивных газовых сред и значительных термических напряжений, например, для деталей и узлов ракетной техники.
В качестве материалов для данных покрытий наиболее подходит керамика, имеющая высокие температуру плавления, жаропрочность, эрозионную стойкость в высокотемпературных потоках, химическую стойкость в различных средах и стабильные диэлектрические характеристики в широком интервале температур.
Известно, что основным препятствием получения керамических покрытий больших толщин (от 0,5 мм и более) методом плазменного напыления является возникновение остаточных напряжений в напыленном слое, образующихся вследствие усадки при кристаллизации расплавленных частиц напыляемого материала. При этом образуются и с увеличением толщины покрытия накапливаются наиболее опасные растягивающие напряжения, приводящие к образования трещин, отслоений и, в итоге, к разрушению покрытия. Это особенно актуально именно для керамических материалов, напыление которых в вязком состоянии, при котором образуются менее опасные напряжения сжатия, невозможно.
Известны несколько технологических приемов [1] регулирования (релаксации, снятия) остаточных напряжений в напыляемых покрытиях:
1. Согласование свойств материалов покрытия и основы и, в первую очередь, их температурных коэффициентов линейного расширения.
2. Регулирование термического воздействия плазмы и частиц на основу путем изменения распределения ее тепловой мощности по пятну нагрева, а также путем регулирования дистанции напыления и изменения скорости перемещения плазмотрона.
3. Снижение модуля упругости материала покрытия, например, путем введения в него добавок пластичного материала, который способствует также релаксации напряжений в покрытии путем пластической деформации.
4. Использование переходных слоев между основой и покрытием, обеспечивающих плавный переход свойств от материала изделия к материалу покрытия.
5. Изменение толщины покрытия, а также применение многослойных покрытий с чередованием слоев различных материалов.
6. Армирование покрытий непрерывными или дискретными волокнами и проволоками.
7. Изменение формы напыляемой поверхности, например, придание определенного радиуса кривизны всем острым углам изделия.
Однако, все эти приемы не обеспечивают надежной релаксации остаточных напряжений в случае напыления керамики, как материала с высокой температурой плавления, пониженной относительно металлов теплопроводностью и повышенной жесткостью - склонностью к хрупкому разрушению.
Наиболее близким техническим решением, который мы принимаем в качестве прототипа, является «Способ изготовления деталей из керамики и композитов» по патенту РФ №2026845, обеспечивающий достаточную релаксацию остаточных напряжений [2]. Он включает в себя газотермическое напыление на рабочую поверхность керамического материала с подачей охлаждающего агента к рабочей поверхности в зону его контакта с напыляемым материалом. В качестве охлаждающего агента используется один или более компонентов напыляемого материала или их смесь с другими охлаждающими агентами, в частности, с водовоздушной смесью. Холодные частицы порошка создают при охлаждении напыленного слоя множество центров кристаллизации с сеткой микротрещин, которые и способствуют релаксации остаточных напряжений. Для сглаживания разности коэффициентов линейного расширения керамического слоя и основы перед напылением к ней крепят спиралеобразные элементы. Способ предполагает также дополнительное охлаждение напыляемого изделия путем подачи к поверхности вне зоны напыления водовоздушной смеси. Дополнительное охлаждение осуществляется, согласно фиг. 1 [2], путем размещения ванны с водой под напыляемым изделием с определенным зазором, в ней размещается на определенной глубине параллельно оси вращения детали трубка-спрей, через которую подается газ (воздух). Этот газ, проходя через жидкость, увлекает ее за собой, поднимает ее над поверхностью и вводит в контакт с деталью. Интенсивность охлаждения при этом регулируется расходом газа, подаваемого в спрей-трубку, глубиной ее установки и расстоянием от детали до уровня воды в ванне.
Все другие технологические параметры в процессе напыления толстостенных керамических покрытий согласно приведенным примерам: мощность плазменной дуги, расходы напыляемых порошков и порошков-хладагентов, расходы плазмообразующих газов и транспортирующих газов, расходы газов и воды в водовоздушной смеси (пульпе), подаваемые в зону напыления, остаются постоянными.
Недостатками известного способа, принятого за прототип, являются:
- высокая трудоемкость, связанная с креплением спиралевидных элементов на основу, особенно более сложной формы, чем труба постоянного сечения;
- неизбежное снижение качества и производительности процесса вследствие падения среднемассовой температуры в зоне контакта основы с плазменной струей, несущей напыляемый материал в виде расплавленного порошка разной фракции и паровой фазы, из-за подачи в нее из дополнительного сопла твердых и газообразных хладагентов в объемах, сопоставимых с объемами плазмообразующего и транспортирующих газов, при этом паровая фаза и часть мелкого порошка, остывая, и уносимая потоком хладагента не будут участвовать в образовании покрытия;
- способ не предусматривает контроль температуры напыляемого изделия и регулировки интенсивности охлаждения
Задачей заявляемого изобретения является получение высококачественных толстостенных жаропрочных, теплозащитных и эрозионностойких керамических покрытий, например, из оксида алюминия - корунда, для термонагруженных деталей, по упрощенной технологической схеме с высокой производительностью.
При решении поставленной задачи опытным путем была найдена особенность, возникающая при плазменном напылении керамических материалов и заключающаяся в том, что при последовательном напылении монослоев керамики толщиной не более 15±5 мкм на подложку и предыдущие слои, имеющие температуру в интервале 120-200°С, происходит наиболее полная релаксация напряжений усадки (остаточных напряжений) в каждом монослое за счет образующейся сетки вертикальных трещин.
Толщина монослоя была выбрана из условия получения максимальной конструктивной прочности (плотности) напыленного материала: при толщине менее 10 мкм, то есть меньше толщины закристаллизовавшихся частиц, велика вероятность получения не полного заполнения монослоя, что при нанесении последующих слоев повышает количество несплошностей покрытия, а при толщине более 20 мкм, как показала практика, релаксирующие остаточные напряжения трещины могут распространятся в ранее напыленные слои, что в обоих случаях отрицательно влияет на прочность.
Данный технологический прием при плазменном напылении керамики, в частности, оксида алюминия-корунда, приводит к образованию покрытия с фрагментальной (микротрещиноватой) структурой, при этом созданной не еще одним широко распространенным способом - за счет комбинирования керамических материалов с различными коэффициентами термического расширения, а за счет сочетания слоистых и гранульных фрагментов, образованных сеткой преимущественно вертикальных микротрещин и щелевидных пор, которые обеспечиваются самим методом изготовления. Разрядка термических (остаточных) напряжений при такой структуре обеспечивается за счет независимого перемещения друг относительно друга элементарных объемов - фрагментов. [3]
Структура плазменно-напыленного керамического слоя представлена на фиг. 1.
Для поддержания температуры напыляемого изделия в пределах 120-200°С и обеспечения получения фрагментальной (микротрещиноватой) структуры используется орошение каждого слоя на только что напыленных участках изделия водовоздушной смесью. Для приготовления и подачи водовоздушной смеси было спроектировано и изготовлено устройство О-Э-3659, температура напыляемого изделия контролируется с помощью ИК пирометра "Термоскоп-200". Интенсивность орошения подбирается таким образом, чтобы все напыляемые слои керамики наносились на изделие в указанном выше интервале температур.
Схема процесса напыления керамики представлена на фиг. 2
Проводимый с помощью дифрактометра ДРОН-3-УМ рентгенофазовый анализ плазменно-напыленной таким способом корундовой керамики показал, что основной кристаллической фазой, представляющей напыленную керамику, является γ - Al2O3, в небольшом количестве до 5-7% присутствует и оксид алюминия в α - форме, γ - Al2O3 является метастабильной формой глинозема. Образование γ - Al2O3 в процессе плазменного напыления из расплава корунда противоречит классическим учениям о кристаллизации Al2O3 из расплава в форме α - Al2O3. Некоторые авторы утверждают, что причина этого явления заключается в высочайшей скорости охлаждения расплава в процессе плазменного напыления.. Авторы [3] считают, что при температурах, близких к температуре плавления корунда, структура образующегося расплава подобна структуре корунда (α - Al2O3), и такой расплав кристаллизуется при охлаждении в корунд. Если же плавление Al2O3 осуществляется при очень высоких температурах (например в плазме), то расплав его кристаллизуется в форме γ - Al2O3.
Полученная в процессе плазменного напыления керамика в форме γ - Al2O3 имеет открытую пористость 9-12%, плотность 3,1-3,3 г/см3.
Проведенные испытания по определению прочностных свойств при комнатной температуре при трехточечном изгибе показали, что керамика, полученная методом плазменного напыления, имеет более высокую механическую прочность по сравнению с керамикой, получаемой традиционными методами со сравнимыми показателями по пористости и плотности и в среднем составляет 52Н/мм2 (520 кг/мм2).
Эти особенности необходимо учитывать при проектировании термонагруженных деталей машин с использованием плазменно-напыленных керамических корундовых слоев, так как высокотемпературный обжиг, позволяющий почти вдвое повысить прочность и существенно снизить пористость, из-за наличия более легкоплавкой и менее термостойкой металлической (и/или/ не металлической) основы невозможен.
Для доказательства соответствия заявляемого изобретения признаку «промышленная применимость» представлен поршень клапана с основой из сплава ВТ6 и диаметрами штока и рабочей части 8 и 10 мм соответственно (см. фиг. 3). На предварительно подготовленную традиционным способом поверхность штока (1) - приданием шероховатости и, при необходимости нанесением промежуточного слоя (слоев), плазменным напылением наносят слой керамики толщиной 1,5 мм на рабочую часть (2) и 8-9 мм с формированием торца (дна) клапана той же толщины с припуском под мех. обработку (3).
Способ получения покрытия осуществляют следующим образом. Для плазменного напыления покрытий применяют плазмотрон ПНК-50 номинальной мощности 50 кВт (разработка ИТПМ СО РАН). В качестве плазмообразующего газа используют воздух. В качестве защитного (завеса анода плазмотрона), транспортирующего и фокусирующего газа, используют смесь воздуха и пропан-бутана.
Частота вращения детали при напылении покрытий должна обеспечивать скорость перемещения пятна напыления относительно напыляемой поверхности не менее 30 м/мин. При этом линейная подача плазмотрона вдоль оси напыляемой детали должна обеспечивать перекрытие напыляемых дорожек, за один оборот детали, не менее 75% (ширина напыляемых дорожек около 20 мм).
Непосредственно перед нанесением покрытий деталь подвергают пескоструйной обработке электрокорундом марки 14А, крупностью не менее F30- F22 при давлении воздуха 4÷6 кгс/см2.
Для нанесения подслоя толщиной 50-100 мкм используют порошок нихрома ПР-Х20Н80 по ТУ14-22-167-2002, напыление проводят на режимах
Напыление керамического слоя проводят порошком электрокорунда белого марки 25А фракции F-180 по ГОСТ2888-90 и ГОСТ Р 52381-2002 на режимах
В таблицах приняты следующие обозначения:
I - сила тока (A); U - напряжение (В); Gp - расход плазмообразующего газа (г/с); Gsв - расход защитного (завеса анода плазмотрона) воздуха (г/с); Gsn - тоже - пропан-бутана (г/с); Gtв - расход транспортирующего газа - воздуха (г/с); Gtn тоже пропан-бутана (г/с); Gƒв - расход фокусирующего газа воздуха(г/с) Gƒnp тоже - пропана (г/с); Gm - расход напыляемого порошкового материала (кг/ч); Н - дистанция напыления (мм).
Для релаксации остаточных напряжения осуществляют постоянное орошение напыляемого изделия с использованием устройства О-Э-3659 по приведенной ранее схеме. Интенсивность орошения подбирают опытным путем из условия поддержания температуры напыляемого изделия в пределах 120-200°С. Температура изделия в процесс напыления контролируют ИК пирометром "Термоскоп-200".
Заявляемый способ характеризуется универсальностью, простотой проведения, отсутствием дорогостоящего специализированного оборудования, и, как следствие, является перспективным для получения широкой гаммы жаропрочных, теплозащитных и эрозионностойких покрытий и конструктивных элементов термонагруженных деталей, а именно, при изготовлении клапанных элементов твердотопливных газоструйных систем управления (ТГСУ), устанавливаемых в головных частях зенитных управляемых ракет для создания управляемой по величине и направлению тяги, необходимой для маневрирования.
Источники информации:
1. Кудинов В.В., Бобров В.Г. Нанесение покрытий напылением. Теория, технология и оборудование - М.: Металлургия, 1992, 105-114 с.
2. Патент РФ №2026845. Способ изготовления деталей из керамики и композитов. / Бобров А.В, Гапенко О.С., Жуков Л.А., Красовский Ю.В., Павлушков В.Л., Папов Ю.А., Серегин А.Ф., Ткачев А.С. // Опубл. 20.01.1995
3. Аннотационный отчет №36 по теме: «Изучение и оценка свойств корундовой плазмокерамики с целью разработки рекламной информации, технических требований и установления областей применения». Екатеринбург, 2010 (ЗАО «УРАЛИТНТЕХ»)
4. Кайнарский И.С., Дегтярева Э.В., Орлова И.Г. Корундовые огнеупоры и керамика. - М: Металлургия, 1981, 168 с.
Claims (2)
1. Способ получения толстостенных керамических жаропрочных, теплозащитных и эрозионностойких покрытий, включающий плазменное послойное напыление и охлаждение напыленных слоев хладагентом, отличающийся тем, что напыление осуществляется последовательно с образованием каждого монослоя толщиной 15±5 мкм, а в качестве хладагента используют только водовоздушную смесь, которая подается на каждый только что напыленный слой вне зоны контакта изделия с плазменной струей, при этом температура напыляемых слоев контролируется и поддерживается в интервале 120-200°С за счет интенсивности охлаждения.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что интенсивность охлаждения регулируется объемом воды, подаваемой в водовоздушную смесь.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2019130345A RU2728068C1 (ru) | 2019-09-24 | 2019-09-24 | Способ получения толстостенных керамических жаропрочных, теплозащитных и эрозионностойких покрытий |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2019130345A RU2728068C1 (ru) | 2019-09-24 | 2019-09-24 | Способ получения толстостенных керамических жаропрочных, теплозащитных и эрозионностойких покрытий |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2728068C1 true RU2728068C1 (ru) | 2020-07-28 |
Family
ID=72085255
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2019130345A RU2728068C1 (ru) | 2019-09-24 | 2019-09-24 | Способ получения толстостенных керамических жаропрочных, теплозащитных и эрозионностойких покрытий |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2728068C1 (ru) |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2026845C1 (ru) * | 1991-01-21 | 1995-01-20 | Научно-производственное предприятие "Техпроэкс" | Способ изготовления деталей из керамики и композитов |
RU2260071C1 (ru) * | 2004-09-30 | 2005-09-10 | Балдаев Лев Христофорович | Способ нанесения теплозащитного эрозионно стойкого покрытия |
RU2567764C2 (ru) * | 2013-10-16 | 2015-11-10 | Общество с ограниченной ответственностью научно-производственный центр "Трибоника" | Способ высокоэнергетического плазменного напыления теплозащитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя и оборудование для его реализации |
RU2585238C1 (ru) * | 2015-06-16 | 2016-05-27 | Денис Сергеевич Жолудев | Способ получения конструкционной стоматологической керамики на основе оксида алюминия |
CN108892542A (zh) * | 2018-06-12 | 2018-11-27 | 中南大学 | 一种基体-涂层改性炭/炭复合材料及其制备工艺 |
-
2019
- 2019-09-24 RU RU2019130345A patent/RU2728068C1/ru active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2026845C1 (ru) * | 1991-01-21 | 1995-01-20 | Научно-производственное предприятие "Техпроэкс" | Способ изготовления деталей из керамики и композитов |
RU2260071C1 (ru) * | 2004-09-30 | 2005-09-10 | Балдаев Лев Христофорович | Способ нанесения теплозащитного эрозионно стойкого покрытия |
RU2567764C2 (ru) * | 2013-10-16 | 2015-11-10 | Общество с ограниченной ответственностью научно-производственный центр "Трибоника" | Способ высокоэнергетического плазменного напыления теплозащитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя и оборудование для его реализации |
RU2585238C1 (ru) * | 2015-06-16 | 2016-05-27 | Денис Сергеевич Жолудев | Способ получения конструкционной стоматологической керамики на основе оксида алюминия |
CN108892542A (zh) * | 2018-06-12 | 2018-11-27 | 中南大学 | 一种基体-涂层改性炭/炭复合材料及其制备工艺 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Amin et al. | A review on thermal spray coating processes | |
Paredes et al. | The effect of roughness and pre-heating of the substrate on the morphology of aluminium coatings deposited by thermal spraying | |
Grigoriev et al. | Cold spraying: From process fundamentals towards advanced applications | |
Kulkarni et al. | Processing effects on porosity-property correlations in plasma sprayed yttria-stabilized zirconia coatings | |
Mellali et al. | Influence of substrate roughness and temperature on the adhesion/cohesion of alumina coatings | |
EP2039796B1 (en) | Method for obtaining ceramic coatings and ceramic coatings obtained | |
US20120183790A1 (en) | Thermal spray composite coatings for semiconductor applications | |
RU2503740C2 (ru) | Способ получения композиционных покрытий методом коаксиальной лазерной оплавки | |
JP2017528602A (ja) | 構成部品、バンド状の材料又はツールの表面にコーティングを形成する装置 | |
CN109266997A (zh) | 一种适用于高温环境的金属工件双层涂层及其制作方法 | |
CN103890220A (zh) | 具有热障涂层的汽缸衬垫 | |
Musalek et al. | Suspensions plasma spraying of ceramics with hybrid water-stabilized plasma technology | |
CA3066943A1 (en) | Process for forming wrought structures using cold spray | |
RU2728068C1 (ru) | Способ получения толстостенных керамических жаропрочных, теплозащитных и эрозионностойких покрытий | |
TWI677589B (zh) | 一種濺射靶材的製備方法 | |
Khafizov et al. | Steel surface modification with plasma spraying electrothermal installation using a liquid electrode | |
Trice et al. | Role of Lamellae Morphology on the Microstructural Development and Mechanical Properties of Small‐Particle Plasma‐Sprayed Alumina | |
Huffadine et al. | Flame spraying as a method of fabricating dense bodies of alumina | |
Szczucka-Lasota et al. | Selected parameters of micro-jet cooling gases in hybrid spraying process | |
Stokes et al. | Properties of WC-Co Components Produced Using the HVOF Thermal Spray Process | |
Pavan et al. | Review of ceramic coating on mild steel methods, applications and opportunities | |
Weglowski et al. | Remelting of thermal spraying coatings-technologies, properties and applications | |
Zhou et al. | Surface modification of plasma spraying Al2O3–13 wt% TiO2 coating by laser remelting technique | |
Mrdak | Testing mechanical structural characteristics of Al2O3 oxide ceramics resistant to sliding friction | |
Panteleenko et al. | Multi-Layers Composite Plasma Coatings Based on Oxide Ceramics and M-Croll |