RU2725268C1 - Способ производства деталей шасси из микролегированной стали, характеризующейся улучшенной деформируемостью в холодном состоянии - Google Patents
Способ производства деталей шасси из микролегированной стали, характеризующейся улучшенной деформируемостью в холодном состоянии Download PDFInfo
- Publication number
- RU2725268C1 RU2725268C1 RU2019118233A RU2019118233A RU2725268C1 RU 2725268 C1 RU2725268 C1 RU 2725268C1 RU 2019118233 A RU2019118233 A RU 2019118233A RU 2019118233 A RU2019118233 A RU 2019118233A RU 2725268 C1 RU2725268 C1 RU 2725268C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- maximum
- plate
- cutting
- heating
- edges
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 29
- 229910000742 Microalloyed steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 7
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 47
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 42
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 36
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 33
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 33
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 13
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 claims description 12
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 9
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 5
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 4
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 4
- 230000005855 radiation Effects 0.000 claims description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 3
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 3
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 abstract description 12
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 10
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract description 9
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 14
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 12
- 230000008569 process Effects 0.000 description 12
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 8
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 7
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 6
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 6
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 6
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 5
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 4
- 230000008859 change Effects 0.000 description 4
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 4
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 4
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 4
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 4
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 4
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000007717 exclusion Effects 0.000 description 3
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 3
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 2
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009966 trimming Methods 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001035 Soft ferrite Inorganic materials 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010923 batch production Methods 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000003698 laser cutting Methods 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 238000012876 topography Methods 0.000 description 1
- 239000011573 trace mineral Substances 0.000 description 1
- 235000013619 trace mineral Nutrition 0.000 description 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/0068—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for particular articles not mentioned below
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
- B21D22/04—Stamping using rigid devices or tools for dimpling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/88—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/26—Methods of annealing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
- C21D8/0226—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/20—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/42—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/48—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with niobium or tantalum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/58—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with more than 1.5% by weight of manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2221/00—Treating localised areas of an article
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу производства детали шасси из микролегированной стали, характеризующейся улучшенной перерабатываемостью в холодном состоянии у кромок листового металла, затвердевших в холодном состоянии после механического отделения, включающему следующие далее стадии способа: получение горячекатаного штрипса или горячекатаного листового штрипса из листового металла, характеризующихся заявленной композицией сплава в массовых процентах; резка заготовки при комнатной температуре и необязательное осуществление дополнительных операций пробивки или резки; нагревание исключительно областей кромок листового металла до температуры, составляющей по меньшей мере 700°С, при времени выдержки, составляющем самое большее 10 секунд, и последующее охлаждение при использовании воздуха; холодная формовка заготовки в одну или несколько стадий для получения детали шасси при комнатной температуре. 2 н. и 13 з.п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к способу производства деталей шасси из микролегированной стали, характеризующейся улучшенной деформируемостью в холодном состоянии, произведенных из холодноформованных пластин в соответствии с пунктом 1 патентной формулы изобретения, где пластины характеризуются улучшенной деформируемостью в холодном состоянии у кромок, деформационно-упрочненных после механического отделения. Компоненты шасси могут включать, например, кронштейны моста, поперечные рулевые тяги, многорычажные задние мосты, оси полунезависимых подвесок, передние мосты, рулевые тяги, а также продольные и поперечные поперечины.
Производство компонентов шасси в результате холодной формовки известно, например, из документа DE 10 2008 060 161 A1. В данном документе раскрывается способ производства компонента шасси, характеризующегося увеличенной усталостной прочностью. Для холодной формовки используют определенный материал, который образован из (в % (масс.)): углерода (С): от 0,22 % до 0,25 %, кремния (Si): от 0,20 % до 0,30 %, марганца (Mn): от 1,20 % до 1,40 %, фосфора (Р): как максимум 0,020 %, серы (S): как максимум 0,010 %, алюминия (Al): от 0,020 % до 0,060 %, бора (В): от 0,0020 % до 0,005 %, хрома (Cr): от 0,10 % до 0,20 %, титана (Ti): от 0,020 % до 0,050 %, молибдена (Мо): как максимум 0,35 %, меди (Cu): как максимум 0,10 %, никеля (Ni): как максимум 0,30 %, остатка в виде железа и примесей, получающихся в результате выплавки. Для увеличения усталостной прочности компонента полуфабрикат подвергают азотирующей обработке. К деформируемости в холодном состоянии у кромок листового металла, деформационно-упрочненных после механического отделения, не обращаются.
Производство компонента шасси обычно включает использование пластины из листового металла, преимущественно из горячекатаного штрипса, которую первоначально разрезают по размеру при комнатной температуре. Технологические процессы резки в большинстве случае включают использование технологических процессов механического отделения, подобных, например, лазерной резке. Технологические процессы термоотделения являются значительно более дорогостоящими в сопоставлении с технологическими процессами механического отделения, так что их область применения представляет собой исключение.
После резки отрезанную пластину располагают в формообразующей оснастке и профилируют для получения конечного компонента шасси в результате проведения стадий одноступенчатой или многоступенчатой формовки.
До холодной формовки проводят различные дополнительные стадии изготовления, подобные, например, операциям прибивки и резки в отношении пластины и получению отверстий для уменьшения массы или проходов для проводки и тому подобному, и в некоторых случаях во время преобразования в отношении перфорированных участков проводят объединенные операции завальцовки или раздачи отверстий.
Во время холодной формовки кромки после резки, в особенности при отбортовке или завальцовке, находятся под воздействием конкретной деформации, например, во время формирования буртиков для перфорированных пластин.
На кромках после резки может обнаруживаться наличие различных изначально присутствующих повреждений. С одной стороны, в результате деформационного упрочнения материала, обусловленного механическим отделением и представляющего собой полное превращение вплоть до отделения материала. С другой стороны, может встречаться эффект надреза, который обуславливается топографией поверхности после резки.
В частности, поэтому при включении использования материалов высокопрочных и сверхвысокопрочных листовых металлов в зависимости от фактической композиции сплава и микроструктуры во время последующего превращения встречается увеличенная вероятность растрескивания в областях кромок данных кромок после резки. Упомянутые изначально присутствующие повреждения на кромках листового металла могут в результате приводить к преждевременному разрушению во время следующих далее операций формовки или во время перемещения. При использовании испытания на раздачу отверстия в соответствии с документом ISO 16630 проводят рассмотрение поведения при формовке для кромок листовых металлов после резки применительно к их восприимчивости к растрескиванию кромок.
Испытание на раздачу отверстия включает введение круглого отверстия в листовой металл в результате сдвиговой резки, где данное круглое отверстие после этого раззенковывают при использовании конического штампа. Измеряемая переменная включает изменение диаметра отверстия по отношению к первоначальному диаметру, когда встречается первая трещина через листовой металл на кромке отверстия.
В целях сведения к минимуму описанной выше восприимчивости к растрескиванию кромок во время холодной формовки подвергнутых воздействию сдвига или пробивки кромок листовых металлов известны подходы, например, для изменения композиции сплава и переработки материала (например, целевой корректировки бейнитных микроструктур) или применительно к технологическому процессу во время холодной обрезки пластины (например, в результате модифицирования зазора при резке, скорости, многократной обрезки и тому подобного).
Данные меры являются либо дорогостоящими, либо сложными (например, операции многоступенчатой резки, сохранение трехмерных разрезов и тому подобное), либо все-таки не способными обеспечить получение оптимальных результатов.
Из документа DE 10 2009 049 155 A1 также известны нагревание, по меньшей мере, области кромки после резки до определенной температуры и проведение резки при данной температуре таким образом, чтобы улучшить деформируемость кромок после резки и, тем самым, уменьшить или избежать деформационное упрочнение в области кромки после резки. Отрицательный момент в данном случае заключается в потребности в значительных технических и экономических операциях для нагревания листового металла, с одной стороны, а, с другой стороны, в принудительном сочетании нагревания пластины и непосредственно после этого резки, что делает производство менее гибким.
Помимо этого, из документа DE 10 2011 121 904 A1 известны холодная формовка подвергнутого воздействию сдвига листового металла, а после этого локальное нагревание при использовании лазера деформационно-упрочненных областей до проведения дальнейших операций формовки при наличии цели, заключающейся в параллельном размягчении. В частности, невыгодным в данном случае является локальное размягчение, которое представляет собой неоднородность в отношении использования зачастую высокопрочного или сверхвысокопрочного материала, в особенности в ситуациях воздействия напряжения и при воздействии осциллирующего напряжения. Кроме того, неясно то, где точно должно иметь место нагревание, и то, как фактически должно быть реализовано локальное нагревание при его температурном и временном профиле. Кроме того, неясно то, как и в какой степени частичное размягчение способно улучшить деформируемость уже холодносформованного листового металла.
В документе DE 10 2014 016 614 A1 раскрывается способ производства холодноформованого компонента из пластины из листового металла, подвергнутой воздействию сдвига при комнатной температуре, при необязательном проведении при комнатной температуре различных дополнительных стадий производства, таких как, например, операции пробивки отверстий или резки, при котором области листового металла, которые подверглись деформационному упрочнению во время операций резки или пробивки и претерпевают последующую холодную формовку во время производства компонента, нагревают до температуры, составляющей, по меньшей мере, 600°С, и времени воздействия температуры составляет менее, чем 10 секунд. В результате деформируемость в холодном состоянии у данных деформационно-упрочненных кромок листовых металлов должна быть значительно улучшена. Данный технологический процесс находит для себя область применения, помимо всего прочего, в микролегированных сталях. Однако, отсутствуют какие-либо указания на конкретную композицию сплава сталей, раскрытых в данном случае, и на воздействие термообработки на получающуюся в результате микроструктуру.
Поэтому на современном уровне техники имеет место потребность в сложном переделывании отбортованных кромок. Очень большое количество брака при производстве у различных переработчиков является общим местом. В дополнение к этому, реализация сложных геометрий компонента невозможна при использовании материала, известного из немецкого выложенного документа DE 10 2008 060 161 A1, и, таким образом, конструктивная свобода разработки является ограниченной.
Задача настоящего изобретения заключается в предложении способа производства компонентов шасси из микролегированной стали, произведенных из холодноформованных пластин, которые характеризуется улучшенной деформируемостью кромок листовых металлов, деформационно-упрочненных после механического отделения.
В соответствии с положениями изобретения достижения данной цели добиваются при использовании способа, включающего следующие далее стадии:
- получение горячекатаного штрипса или горячекатаного штрипса из листового металла, характеризующихся следующей далее композицией сплава в % (масс.): С: от 0,04 до 0,12, Si: как максимум 0,7, Mn: от 1,0 до 2,2, Р: как максимум 0,02, S: как максимум 0,002, N: как максимум 0,03, V: от 0,005 до 0,5, Nb: от 0,005 до 0,1, Ti: от 0,005 до 0,2, (V + Nb + Ti: как минимум 0,05 и как максимум 0,4) и один или несколько элементов из суммы Cu + Cr + Ni: как максимум 1 (по меньшей мере, 0,0) при этом Cr: как максимум 0,9, Ni: как максимум 0,5, Cu: как максимум 0,5, а также необязательно Мо: как максимум 0,5, остаток в виде железа и примесей, получающихся в результате выплавки,
- резка пластины при комнатной температуре и необязательное осуществление дополнительных операций пробивки или резки для получения выемок, отверстий или проемов на пластине при комнатной температуре,
- нагревание только областей кромок листового металла у пластины, которые были подвергнуты деформационному упрочнению в результате проведения операций резки или пробивки, до температуры, составляющей, по меньшей мере, 700°С, при времени выдержки, составляющем, самое большее, 10 секунд, и последующее охлаждение на воздухе,
- холодная формовка пластины в одну или несколько стадий для получения компонента шасси при комнатной температуре.
Вследствие меньших издержек производства горячекатаный штрипс предпочитается холоднокатаному штрипсу во множестве областей применения.
Преимущество микролегированного горячекатаного штрипса, соответствующего изобретению и характеризующегося упомянутым диапазоном композиции, заключается в том, что в комбинации с термообработкой, соответствующей изобретению, в переходной области к материалу основы формируется в особенности выгодная микроструктура. Данная переходная область также известна под наименованием зоны теплового воздействия. В особенности заслуживают внимание незначительное различие твердости между ожидаемыми составными частями микроструктуры и сравнительно маленькое уменьшение твердости в переходной области в сопоставлении с материалом основы. Данная область является в особенности подверженной трещинообразованию при формировании буртиков. Причина заключается в наличии там высокого напряжения во время формирования буртика, и в то же самое время в противоположность кромке и материалу основы микроструктура имеет тенденцию к негомогенности и поэтому характеризуется сравнительно низким сопротивлением распространению трещины. Что касается негомогенности, то, в частности, формирование больших различий твердости между компонентами фаз является неблагоприятным применительно к сопротивлению растрескиванию. В случае микролегированных сталей, характеризующихся вышеупомянутой композицией, различия твердости между составными частями фаз, в частности, вследствие добавления микролегирующих элементов, уменьшаются, и, таким образом, сопротивление растрескиванию кромок в целом улучшается.
Уменьшение различий твердости между составными частями микроструктуры, в частности, обуславливается заявленными уровнями микролегирующих элементов (V, Nb, Ti). Эффект упомянутых микроэлементов, тем самым, имеет в своей основе, в частности, то, что твердость по своей природе сравнительно мягкого феррита значительно увеличивается в результате образования выделений. Данный эффект известен под наименованием дисперсионного упрочнения. Поскольку обогащенные по углероду твердые составные части микроструктуры (бейнит, мартенсит), которые также должны ожидаться в переходной области, не увеличивают свою твердость тем же самым образом в результате образования выделений, достигается гомогенность различий твердости.
Фактический эффект должен ожидаться только при суммарном уровне содержания V + Nb + Ti: как минимум 0,05. Вследствие определенных характеристик насыщения и по причинам стоимости уровни содержания, большие, чем V + Nb + Ti = 0,4, не являются целесообразными.
В способе, соответствующем изобретению, производят нагревание, по меньшей мере, до Ас1, предпочтительно до более, чем Ас3. В выгодном случае уменьшение продолжительности обработки обычно может быть реализовано в результате нагревания, например, до температуры, на 100°С большей, чем Ас3.
Тем самым, частичное, предпочтительное полное, превращение имеет место в аустените, который преобразуется в результате последующего быстрого охлаждения в мартенсит и/или бейнит. Таким образом, конечная микроструктура в области кромки у кромок, подвергнутых воздействию сдвига, обычно состоит из мартенсита и/или бейнита, а также маленьких долей отпущенной структуры основы. Доля отпущенной микроструктуры основы уменьшается при увеличении расстояния от кромки, в то время как доля первоначальной микроструктуры основы при увеличении расстояния от кромки увеличивается.
Область кромки, подвергнутая обработке в соответствии с изобретением, отличается от состояния после воздействия сдвига помимо изменения микроструктуры тем, что исключается деформационное упрочнение. В общем и целом вновь образованная микроструктура при отсутствии деформационного упрочнения является явно предпочтительной в сопоставлении с микроструктурой в состоянии после воздействия сдвига, включающем деформационное упрочнение, применительно к допустимости растрескивания даже несмотря на возможность демонстрации вновь сформированной микроструктурой слегка меньшей вязкости.
Компоненты шасси представляют собой один пример области применения, в котором обнаруживается высокая потребность в деформируемости плоских областей компонента, а также в кромках, подвергнутых воздействию сдвига. Оптимум деформируемости обеих областей может уже означать решающее преимущество при конструировании геометрий новых компонентов.
При формовке плоских областей компонентов критическая деформируемость может быть представлена при использовании диаграммы предельного формоизменения. Достижения оптимума добиваются при достижении кривой предельного формоизменения наивысшего возможного уровня. Однако, чувствительность к растрескиванию у кромок, подвергнутых воздействию сдвига, не отображается местоположением кривой предельного формоизменения. Как это демонстрируют эмпирические свидетельства, высокий уровень кривой предельного формоизменения зачастую сопровождается высокой чувствительностью к растрескиванию у кромки, подвергнутой воздействию сдвига.
Поэтому достижения оптимума деформирумости в обеих областях можно добиться только в результате объединения способа, соответствующего изобретению, с материалом, соответствующим изобретению, который характеризуется высоким уровнем кривой предельного формоизменения.
Компоненты шасси, произведенные в соответствии с изобретением, демонстрируют преимущество, заключающееся в том, что настоящая композиция сплава для материала характеризуется высоким пределом прочности при растяжении, доходящим вплоть до 1100 МПа.
В дополнение к этому, сталь в выгодном случае характеризуется в особенности высоким деформационным упрочнением, что оказывает положительное воздействие на механические свойства компонента шасси, сформованного в конечном счете.
В комбинации с композицией сплава и с микроструктурой после термообработки, соответствующей изобретению, производятся кромки после резки и/или пробивки и кромки листовых металлов, которые характеризуются в особенности высокой деформируемостью во время испытания на раздачу отверстия при отсутствии трещинообразования на кромках листового металла.
Предложенная обработка областей кромок пластины, подвергнутых воздействию сдвига, которые подвергаются значительному деформированию в холодном состоянии во время формовки компонента шасси, в результате приводит к ощутимому уменьшению трещинообразования в технологическом процессе изготовления.
Как это продемонстрировали испытания, отсутствует необходимость в осуществлении технологического процесса резки при повышенной температуре областей кромок после резки для улучшения способности к раздаче отверстия, но достаточным является нагревание только областей деформационно-упрочненных подвергнутых воздействию сдвига кромок после резки на протяжении неожиданного короткого временного интервала в диапазоне, составляющем менее, чем 10 секунд, обычно заключенном в пределах от 0,1 до 2,0 секунды, до температуры, составляющей, по меньшей мере, 700°С. В соответствии с изобретением это может быть осуществлено при отделении от технологического процесса резки или пробивки и последующих стадий изготовления в любое время до формовки компонента.
Подвод тепла, тем самым, проводится по всей толщине листового металла и в направлении плоскости пластины в области, которая соответствует самой большой толщине листового металла. Продолжительность подвода тепла, тем самым, зависит от типа технологического процесса термообработки.
Само нагревание может быть проведено любым образом, например, по кондуктивному, индукционному механизмам, в результате радиационного нагревания или при использовании лазерной обработки. В особенности хорошо подходящим для использования при термообработке является кондуктивное нагревание, поскольку оно зачастую проводится при производстве автомобилей на примере точечной сварки. В выгодном случае машина для точечной сварки является подходящей для использования, например, при довольно коротких временах воздействия для обработки пробитых отверстий в пластине, в то время как для обработки более длинных участков кромки должны быть рассмотрены индукционный способ, радиационное нагревание или лазерная обработка при более продолжительных временах воздействия.
В целях защиты нагретых областей кромок после резки от окисления выгодное усовершенствование изобретения предусматривает омывание данных областей инертными газами, например, аргоном. Омывание инертным газом, тем самым, имеет место на протяжении продолжительности термообработки, но также по мере надобности может быть использовано, в дополнение к этому, и незадолго перед началом и/или также в течение ограниченного периода времени после выполнения термообработки.
Таким образом, поступление тепла осуществляется только очень концентрированным образом в областях подвергнутых воздействию сдвига кромок после резки и поэтому связывается со сравнительно низким расходованием энергии, в частности, по отношению к технологическим процессам, в которых всю пластину подают на нагревание, или находит себе применение отжиг для снятия напряжений, потребляющий на порядки величины больше времени.
Технологическое окно для температуры, достигаемой в области кромки после резки, является очень большим и покрывает температурный диапазон от 700°С вплоть до температуры солидуса, составляющей приблизительно 1500°С.
Как это также продемонстрировали испытания, исключение деформационного упрочнения самого по себе играет критическую роль для значительного улучшения способности к раздаче отверстия, и второстепенную важность имеют неустранимые неоднородности, такие как, например, поры. Это не зависит от того, будет ли термообработка проведена ниже или выше температуры превращения Ас1.
В случае проведения термообработки выше Ас1 после обработки будет осуществляться превращение в так называемые метастабильные фазы в ходе быстрого охлаждения в результате присутствия окружающего холодного материала в подвергаемых превращению сталях. Получающаяся в результате микроструктура будет отличаться от первоначального состояния применительно к увеличенной прочности.
Как это ни удивительно, но превращение микроструктуры, которое обычно сопровождается увеличением твердости и прочности, не оказывает неблагоприятного воздействия на способность к раздаче отверстия вне зависимости от того, будет ли проведена корректировка в сторону более твердой и менее вязкой микроструктуры в сопоставлении с начальной микроструктурой, так что возможными также становятся и температуры обработки кромок после резки, доходящие вплоть до предельного значения в виде солидуса. В любом случае критическое значение имеет по существу исключение деформационного упрочнения, введенного в результате резки.
В целях достижения целей, соответствующих изобретению, в соответствии с настоящими испытаниями недостаточным является проведение нагревания ниже 700°С на протяжении периода в несколько секунд, поскольку должно иметь место значительное уменьшение дислокаций, введенных в ходе технологического процесса механического разделения.
Нагреванию кромок после резки в соответствии с изобретением до холодной формовки пластины свойственно преимущество в сопоставлении с известными мерами уменьшения восприимчивости кромки к растрескиванию, заключающееся в том, что изменения микроструктуры получаются только в результате термообработки областей кромок, подвергнутых воздействию сдвига, и как правило прочность не уменьшается, а скорее увеличивается. Таким образом, невосприимчивость к растрескиванию кромки в смысле большей способности к раздаче отверстия может быть улучшена с кратностью в диапазоне от коэффициента 2 до коэффициента 5. В промышленной области применения нагревания кромок после резки у микролегированных сталей, соответствующих изобретению, для компонентов шасси значительно увеличенная деформируемость критических областей кромок листового металла, подвергнутых воздействию сдвига, делает возможными значительное уменьшение брака, с одной стороны, а, с другой стороны, исключение прежде необходимых операций сочленения, например, в результате формирования буртиков, которые теперь могут быть проведены при формовке, например, мест опоры.
Стадии способа, соответствующие изобретению, для производства компонентов шасси в комбинации с композицией сплава и микроструктурой микролегированной стали делают возможными более сложные геометрии компонентов и, таким образом, большую свободу разработки при использовании одних и тех же материалов вследствие улучшенной деформируемости областей кромок после резки. В дополнение к этому, как это ожидается, усталостная прочность холодноформованного компонента не уменьшается, а в выгодном случае увеличивается в результате корректировки микроструктуры, которая в сопоставлении с первоначальным состоянием, возможно, является более твердой, но гомогенной.
Термообработка холодноформованных областей кромок после резки может быть проведена совершенно в любое время после технологических процессов резки или пробивки и до формовки пластины или в качестве промежуточной стадии в операциях многоступенчатой формовки пластины для производства компонентов шасси, так что технологические стадии резки или пробивки пластины, термообработка кромок после резки и формовка пластины полностью разделяются друг от друга. Таким образом, производство является намного более гибким, чем это было бы возможным в соответствии с предшествующим уровнем техники при интегрировании модифицирования кромки в результате термообработки.
Вследствие короткой продолжительности обработки в сопоставлении с известными мерами способ может быть интегрирован в качестве промежуточной производственной стадии в серийное производство, которое определяет синхронизацию в диапазоне от 0,1 до 10 секунд. В частности, таким образом, производство компонентов из листового металла в автомобильном секторе в несколько последовательных стадий представляет собой предопределенную область применения.
Преобразование таким образом полученной пластины в выгодном случае также может быть осуществлено при использовании уже существующей формообразующей оснастки в производстве, поскольку какого-либо дополнительного нагревательного оборудования, такого как, например, печи, для нагревания пластины самого по себе не требуется. Это делает возможными еще более рентабельное по издержкам изготовление и вследствие разделения стадий изготовления высокую гибкость в технологическом процессе производства.
Однако, в соответствии с одним выгодным усовершенствованием изобретения нагревание кромок после резки в зависимости от намечаемого технологического процесса производства, если таковое покажется выгодным, также может иметь место непосредственно после технологических процессов механической резки или пробивки или непосредственно до формовки компонента на рабочей стадии, которая объединена с соответствующим технологическим процессом изготовления. Например, устройства для резки и пробивки могут быть снабжены расположенным ниже по ходу технологического потока устройством для термообработки, или же последнее может быть непосредственно расположено по ходу технологического потока выше устройства для формовки, предназначенного для холодной формовки пластины.
Пластина сама в выгодном случае может быть подвергнута прокатке, например, подвижной прокатке при различающихся толщинах, или сочленению исходя из холоднокатаного или горячекатаного штрипса при идентичных или различных толщинах.
Изобретение в выгодном случае может быть использовано для горячекатаных или холоднокатаных стальных штрипсов, характеризующихся пределами прочности при растяжении в диапазоне от 600 МПа до 1100 МПа, которые могут быть снабжены противокоррозионным слоем в качестве металлического и/или органического покрытия. Металлическое покрытие может быть изготовлено, например, из цинка или сплава цинка или магния или алюминия и/или кремния.
Пригодность стальных штрипсов с нанесенными покрытиями объясняется возможностью ограничения обработки области кромки расстоянием до кромки, которое имеет значения, меньшие, чем толщина листового металла, поскольку преобладающая доля пагубного деформационного упрочнения располагается в данной области во время сдвиговой резки. Таким образом, при толщинах листовых металлов с малым числом миллиметров в толщину достаточным может уже оказаться расстояние области до кромки в несколько сотен микрометров, так что, например, на эффективную противокоррозионную защиту металлического противокоррозионного слоя воздействие не оказывается, или оказывается только незначительное воздействие.
Claims (19)
1. Способ производства компонента шасси из микролегированной стали, характеризующейся улучшенной деформируемостью, включающий стадии:
получение листовой стали, содержащей, мас.%: С от 0,04 до 0,12, Si максимум 0,7, Mn от 1,4 до 2,2, Р максимум 0,02, S максимум 0,002, N максимум 0,03, V от 0,005 до 0,5, Nb от 0,005 до 0,1, Ti от 0,005 до 0,2, причем 0,05 ≤ V + Nb + Ti ≤ 0,4, и один или несколько элементов из суммы Cu + Cr + Ni максимум 1, причем Cr максимум 0,9, Ni максимум 0,5, Cu максимум 0,5, необязательно Мо максимум 0,5, железо и неизбежные примеси остальное,
резка листовой стали при комнатной температуре для получения пластины и необязательное осуществление дополнительных операций пробивки или резки для получения выемок, отверстий или проемов на пластине при комнатной температуре,
термообработка пластины, включающая нагрев пластины только в областях кромок, которые были подвергнуты деформационному упрочнению в результате проведения резки или пробивки, до температуры, составляющей по меньшей мере 700°С, с выдержкой в течение времени, составляющего самое большее 10 секунд, и последующее охлаждение на воздухе,
холодная формовка пластины в одну или несколько операций при комнатной температуре для получения компонента шасси.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что выдержку проводят в течение времени от 0,02 до 10 секунд.
3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что выдержку проводят в течение времени от 0,01 до 2 секунд.
4. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что нагрев областей деформационно-упрочненных кромок полосы проводят до температуры в диапазоне от 700°С до температуры солидуса.
5. Способ по п. 4, отличающийся тем, что нагрев областей деформационно-упрочненных кромок полосы проводят до температуры в диапазоне от Ас1 до температуры солидуса.
6. Способ по любому из пп. 1-5, отличающийся тем, что нагрев областей деформационно-упрочненных кромок полосы осуществляют индукционно, посредством кондуктивного теплообмена, посредством радиационного нагрева или посредством лазерного излучения.
7. Способ по п. 6, отличающийся тем, что нагрев осуществляют посредством контактного сварочного устройства или посредством лазера.
8. Способ по любому из пп. 1-7, отличающийся тем, что пластину формуют в одну или несколько стадий.
9. Способ по любому из пп. 1-8, отличающийся тем, что указанная пластина имеет органическое и/или металлическое покрытие.
10. Способ по п. 9, отличающийся тем, что металлическое покрытие содержит Zn, и/или Mg, и/или Al, и/или Si.
11. Способ по любому из пп. 1-10, отличающийся тем, что осуществляют местную термообработку в направлении плоскости пластины, начиная от кромки в области, которая соответствует максимальной толщине.
12. Способ по п. 11, отличающийся тем, что область местной термообработки защищают от окисления.
13. Способ по п. 12, отличающийся тем, что для защиты от окисления в область местной термообработки по меньшей мере во время подвода тепла направляют поток инертного газа.
14. Способ по п. 13, отличающийся тем, что в область местной термообработки дополнительно подают поток инертного газа до и/или после подвода тепла.
15. Применение способа по п. 1 для производства компонента шасси в виде кронштейна моста, поперечной рулевой тяги, многорычажного заднего моста, оси полунезависимой подвески, переднего моста, рулевой тяги, продольной и поперечной поперечины.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE102016121902.9 | 2016-11-15 | ||
DE102016121902.9A DE102016121902A1 (de) | 2016-11-15 | 2016-11-15 | Verfahren zur Herstellung von Fahrwerksteilen aus mikrolegiertem Stahl mit verbesserter Kaltumformbarkeit |
PCT/DE2017/100969 WO2018091038A1 (de) | 2016-11-15 | 2017-11-15 | Verfahren zur herstellung von fahrwerksteilen aus mikrolegiertem stahl mit verbesserter kaltumformbarkeit |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2725268C1 true RU2725268C1 (ru) | 2020-06-30 |
Family
ID=60781420
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2019118233A RU2725268C1 (ru) | 2016-11-15 | 2017-11-15 | Способ производства деталей шасси из микролегированной стали, характеризующейся улучшенной деформируемостью в холодном состоянии |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20200078853A1 (ru) |
EP (1) | EP3541966B1 (ru) |
KR (1) | KR20190086702A (ru) |
DE (1) | DE102016121902A1 (ru) |
RU (1) | RU2725268C1 (ru) |
WO (1) | WO2018091038A1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US11654472B2 (en) | 2021-01-13 | 2023-05-23 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Forming and processing method |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2020049344A1 (en) * | 2018-09-07 | 2020-03-12 | Arcelormittal | Method for improving the formability of steel blanks |
US20220049324A1 (en) * | 2019-02-27 | 2022-02-17 | Jfe Steel Corporation | Method for manufacturing steel sheet for cold press and method for manufacturing press component |
EP4223893A4 (en) * | 2020-09-29 | 2024-03-06 | Nippon Steel Corp | HOT ROLLED STEEL SHEET |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2361931C2 (ru) * | 2005-01-21 | 2009-07-20 | АРСЕЛОР Франс | Способ изготовления листа из аустенитной железо-углерод-марганцевой стали с высоким сопротивлением замедленному трещинообразованию и лист, полученный таким способом |
RU2393237C2 (ru) * | 2006-01-26 | 2010-06-27 | Джованни Арведи | Полоса из горячекатаной микролегированной стали для изготовления готовых деталей посредством холодной штамповки и резки |
RU2496887C1 (ru) * | 2009-08-25 | 2013-10-27 | Тиссенкрупп Стил Юроп Аг | Способ получения стального компонента с металлическим покрытием, обеспечивающим защиту от коррозии, и стальной компонент |
DE102014016614A1 (de) * | 2014-10-31 | 2016-05-04 | Salzgitter Flachstahl Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils durch Umformen einer Platine aus Stahl |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102008060161B4 (de) | 2008-12-02 | 2012-07-19 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Fahrwerkskomponente mit erhöhter Dauerfestigkeit und Fahrwerkskomponente |
DE102009049155B4 (de) | 2009-10-12 | 2017-01-05 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zur Ermittlung der Kantenrissempfindlichkeit eines Blechmaterials und Vorrichtung zum Herstellen eines Prüflings aus diesem Blechmaterial |
DE102010020373A1 (de) * | 2010-05-12 | 2011-11-17 | Voestalpine Stahl Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Eisen-Mangan-Stahlblech |
US20130105046A1 (en) * | 2011-10-27 | 2013-05-02 | GM Global Technology Operations LLC | System and method for generating a welded assembly |
DE102011121904A1 (de) | 2011-12-21 | 2013-06-27 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Verfahren zur scherenden Bearbeitung von Blechen mit einer anschließenden Umformung sowie ein hierzu bestimmtes Schneidwerkzeug |
DE102012002079B4 (de) * | 2012-01-30 | 2015-05-13 | Salzgitter Flachstahl Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines kalt- oder warmgewalzten Stahlbandes aus einem höchstfesten Mehrphasenstahl |
DE102013216317A1 (de) * | 2013-08-16 | 2015-02-19 | Sitech Sitztechnik Gmbh | Gezielte lokale Einstellung von Materialeigenschaften eines höchstfesten kaltverfestigten FeMn-Stahles zur Herstellung von Strukturbauteilen, insbesondere Strukturbauteile eines Fahrzeugsitzes |
-
2016
- 2016-11-15 DE DE102016121902.9A patent/DE102016121902A1/de not_active Withdrawn
-
2017
- 2017-11-15 KR KR1020197016860A patent/KR20190086702A/ko not_active IP Right Cessation
- 2017-11-15 US US16/349,883 patent/US20200078853A1/en active Pending
- 2017-11-15 WO PCT/DE2017/100969 patent/WO2018091038A1/de unknown
- 2017-11-15 EP EP17818037.8A patent/EP3541966B1/de active Active
- 2017-11-15 RU RU2019118233A patent/RU2725268C1/ru active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2361931C2 (ru) * | 2005-01-21 | 2009-07-20 | АРСЕЛОР Франс | Способ изготовления листа из аустенитной железо-углерод-марганцевой стали с высоким сопротивлением замедленному трещинообразованию и лист, полученный таким способом |
RU2393237C2 (ru) * | 2006-01-26 | 2010-06-27 | Джованни Арведи | Полоса из горячекатаной микролегированной стали для изготовления готовых деталей посредством холодной штамповки и резки |
RU2496887C1 (ru) * | 2009-08-25 | 2013-10-27 | Тиссенкрупп Стил Юроп Аг | Способ получения стального компонента с металлическим покрытием, обеспечивающим защиту от коррозии, и стальной компонент |
DE102014016614A1 (de) * | 2014-10-31 | 2016-05-04 | Salzgitter Flachstahl Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils durch Umformen einer Platine aus Stahl |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US11654472B2 (en) | 2021-01-13 | 2023-05-23 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Forming and processing method |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE102016121902A1 (de) | 2018-05-17 |
WO2018091038A1 (de) | 2018-05-24 |
KR20190086702A (ko) | 2019-07-23 |
EP3541966B1 (de) | 2020-12-30 |
US20200078853A1 (en) | 2020-03-12 |
EP3541966A1 (de) | 2019-09-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN108463340B (zh) | 具有优异的可成形性的高强度钢板及其制造方法 | |
CN110088320B (zh) | 具有优异的可成形性的经回火和涂覆的钢板及其制造方法 | |
JP6640885B2 (ja) | プレス焼入れ用の鋼およびそのような鋼材から製造されたプレス焼入れ部品 | |
RU2725268C1 (ru) | Способ производства деталей шасси из микролегированной стали, характеризующейся улучшенной деформируемостью в холодном состоянии | |
CN109415776B (zh) | 一种用于由片材制造马氏体不锈钢部件的工艺 | |
JP5668337B2 (ja) | 延性及び耐遅れ破壊特性に優れる超高強度冷延鋼板およびその製造方法 | |
US10619223B2 (en) | Zinc-coated hot formed steel component with tailored property | |
CN110042321B (zh) | 具有弯曲性的hpf成型构件及其制造方法 | |
CN103517996B (zh) | 制造极高弹性极限马氏体钢的方法及如此获得的板材或部件 | |
US20160130675A1 (en) | Method for producing a component by hot forming a pre-product made of steel | |
WO2015088514A1 (en) | Martensitic steel with delayed fracture resistance and manufacturing method | |
CN102985571A (zh) | 超高强度部件的制造方法及使用方法 | |
CA2935638C (en) | Hot-formed member and method of manufacturing same | |
JP2020509208A (ja) | 降伏比が低く均一伸びに優れた焼戻しマルテンサイト鋼及びその製造方法 | |
CA2899570A1 (en) | Thick, tough, high tensile strength steel plate and production method therefor | |
US20180216205A1 (en) | Two-step hot forming of steels | |
CN112585284A (zh) | 由钢形成的具有高抗拉强度的板材成型件及其制造方法 | |
KR101986876B1 (ko) | 고연신율을 갖는 초고강도 재료의 생산 방법 | |
CA3110823C (en) | Hot rolled steel sheet with high hole expansion ratio and manufacturing process thereof | |
KR20190065351A (ko) | 고 연신의 프레스 경화 강 및 그 제조 | |
JP4983082B2 (ja) | 高強度鋼材及びその製造方法 | |
CN112210724B (zh) | 基于esp生产的高强度热成形用钢及方法 | |
CN108138250B (zh) | 高强度钢板及其制造方法 | |
US20150090378A1 (en) | Method of hot-shaping and hardening a sheet steel blank | |
RU2722786C1 (ru) | Способ изготовления подвергнутой формованию детали из плоского стального продукта со средним содержанием марганца и такая деталь |