RU2719291C1

RU2719291C1 - Способ получения периклазошпинельной керамики

Info

Publication number: RU2719291C1
Application number: RU2019106455A
Authority: RU
Inventors: Владимир Федорович Селеменев; Наталья Анатольевна Беланова; Олег Викторович Сербин
Priority date: 2019-03-06
Filing date: 2019-03-06
Publication date: 2020-04-17

Abstract

Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для получения обожженных термостойких периклазошпинельных огнеупорных изделий. Способ получения периклазошпинельной керамики включает обжиг керамообразующей смеси карбоната магния (MgCO₃) и оксида алюминия (γ-Al₂O₃). Получение смеси карбоната магния и оксида алюминия осуществляют весовым способом в соотношении, мас.%: 90 MgCO₃, 10 γ-Al₂O₃ с использованием магнезиального концентрата с содержанием MgCO₃ не менее 92%. Измельчение проводят в шаровой мельнице при 250 об/мин в течение 15 мин, смешивают в вибрационной дисковой мельнице в течение 20 мин, затем осуществляют двустороннее прессование без связующего агента при давлении 40 кН. Образцы обжигают при температуре 1550°С в течение 1 часа со ступенчатым нагреванием при промежуточных температурах 800°С, 900°С, 1000°С, 1200°С, 1400°С в течение 0,5 часа. Технический результат заключается в получении периклазошпинельных огнеупорных изделий, обладающих высокими механическими характеристиками, при снижении трудо- и энергозатрат. 2 пр. 1 табл.

Description

Изобретение относится к способам получения керамических материалов на основе смеси карбоната магния и оксида алюминия и может быть использовано для получения обожженных термостойких периклазошпинельных огнеупорных изделий.

Известен способ получения материалов тугоплавких оксидных систем, включающий в себя смешивание исходных компонентов, загрузку их в печь, слив в изложницу и охлаждение на воздухе [Попов О.Н., Рыбалкин П.Т., Соколов В.А., Иванов С.Д. - М.: Металлургия, 1985, с. 63]. Недостатком этого является низкое нестабильное качество получаемого продукта ввиду неоднородности химического состава и структуры, нарушение стехиометрии расплава, обусловленное повышенной дефектностью материала (усадочные раковины, пористость, горячие трещины и др.), формирующейся при охлаждении.

Также известен способ получения тугоплавких оксидных систем, в котором смешивают исходные компоненты, загружают в печь, плавят на «блок» под слоем шихты, удаляют «блок» из печи и охлаждают на воздухе под слоем шихты [Попов О.Н., Рыбалкин П.Т., Соколов В.А., Иванов С.Д. - М.: Металлургия, 1985, с. 61.]. Повышение качества получаемых материалов обусловлено более равновесными условиями по сравнению с указанным выше аналогом. Недостатком этого способа являются повышенные трудо- и энергозатраты.

Известен способ изготовления периклазошпинельных изделий, включающий приготовление алюмомагниевой композиции путем совместного помола периклаза и глинозема, увлажнения молотой смеси временным связующим, окускования ее, термообработки окускованной смеси, последующего ее дробления, смешивания полученной зернистой алюмомагниевой композиции с дисперсным и зернистым периклазом, увлажнения этой смеси временным связующим, прессования полученной увлажненной массы, сушки и обжига изделий. При этом алюмомагниевую композицию изготавливают из смеси, содержащей 28-40 мас. % периклаза и 60-72 мас. % глинозема. Термообработку молотой смеси после ее окускования осуществляют сушкой или кратковременным обжигом при 1450-1650°С. Изделия прессуют из массы, содержащей 45-70 мас. % зернистого периклаза, 5-20 мас. % зернистой алюмомагниевой композиции и 25-35 мас. % дисперсного периклаза. Алюмомагниевая композиция может содержать 4-72 мас. % свободного оксида алюминия. Ее линейная усадка при обжиге в составе изделий не более 5,5% [патент РФ №2116276 Способ изготовления периклазошпинельных огнеупорных изделий. МПК С04В 35/04, опубл. 27.07.1998.]. Недостатком этого способа является спекание алюмомагниевой композиции из смеси порошков периклаза и глинозема с размером частиц менее 0.2 мм при кратковременном обжиге в интервале температур 1450-1650°С.

В литературе представлены сведения [заявка на изобретение №2016150506, опубл. 22.06.2018] о способе, являющимся прототипом, включающем смесь карбоната магния и оксида алюминия при объемном соотношении компонентов 90:10 соответственно с использованием в качестве реагента для синтеза карбонат магния, где указано, что обжиг производится при использовании диапазона температур 1550-1650°С. Однако согласно описанной формуле предлагаемого изобретения способ предусматривает только обжиг смеси карбоната магния и гамма-Al₂O₃. При отсутствии операции формования возникает сомнение в возможности получения таким способом керамического изделия.

Аналогом по достигаемому результату является способ получения керамики на основе алюмомагнезиальной шпинели [Патент RU №2486160, МПК С04В 35/443, опубл. 27.06.2013], при котором смешивают порошки оксида алюминия (Al₂O₃) и оксида магния (MgO) в стехиометрическом соотношении, сушат, формуют и обжигают при режимах, обеспечивающих шпинелеобразование. Причем после образования шпинели проводят ее измельчение, добавляют порошок наноразмерных фракций оксида магния и порошок оксида галлия. Затем полученную массу сушат и гранулируют в потоке газа, после чего осуществляют повторное формование и отжиг, который проводят при температуре не более 1500°С. Недостатком указанного способа является образование прочных конгломератов, которые сохраняются в процессе последующего измельчения, не обеспечивая гомогенного распределения шпинели в алюмооксидной матрице.

Техническая задача заявленного изобретения состоит в получении плотного керамического периклазошпинельного огнеупорного материала.

Технический результат заключается в повышении качества периклазошпинельных огнеупорных изделий - плотного керамического материала, обладающего высокими механическими характеристиками, снижении трудо- и энергозатрат.

Технический результат достигается тем, что в способе получения периклазошпинельной керамики, включающем обжиг керамообразующей смеси карбоната магния (MgCO₃) и оксида алюминия (γ-Al₂O₃) с использованием в качестве реагента для синтеза шпинели - карбонат магния, согласно изобретению, получение смеси карбоната магния и оксида алюминия осуществляют весовым способом в соотношении, мас. %: 90 - MgCO₃, 10 - γ-Al₂O₃ с использованием магнезиального концентрата с содержанием MgCO₃ не менее 92%, измельчение проводят в шаровой мельнице при 250 об. мин в течение 15 мин., смешивают смесь в вибрационной дисковой мельнице в течение 20 мин., последующее прессование образцов осуществляют методом двустороннего прессования без связующего агента при давлении 40 кН, обжиг образцов ведут при температуре 1550°С в течение 1 часа со ступенчатым нагреванием при промежуточных температурах 800°С, 900°С, 1000°С, 1200°С, 1400°С в течение 0.5 часа.

Реакция шпинелеобразования идет в 2 этапа. На первом этапе происходит разложение карбоната магния и образование оксида магния. При этом в процессе реакции выделяется углекислый газ, способствующий формированию пористой структуры промежуточного продукта. Образующийся в процессе разложения оксид магния обладает высокой реакционной способностью, что обеспечивает полное протекание реакции шпинелеообразования при температуре 1500°С.

MgCO₃ + Al₂O₃ → MgO + CO₂↑ + Al₂O₃

Реакция разложения карбоната инициирует взаимодействие оксида магния и Al₂O₃ (второй этап реакции) с образованием алюмомагниевой шпинели.

MgO + Al₂O₃ → MgAl₂O₄

Пример 1

Магнезиальный концентрат получали методом магнитной сепарации аморфного магнезита. Содержание MgCO₃ в полученном концентрате не менее 92%. Полученный магнезитовый концентрат измельчали в шаровой мельнице при 250 об. мин в течение 15 мин. Далее получали смесь карбоната магния и оксида алюминия весовым способом в соотношении, мас. %: 90 - MgCO₃,10 - γ-Al₂O₃, смешивали ее в вибрационной дисковой мельнице в течение 20 мин. Последующее прессование образцов осуществляли методом двустороннего прессования без связующего агента при давлении 40 кН. Получены экспериментальные образцы диаметром 21 мм и высотой 10 мм. Образцы обжигали при температуре 1550 в течение 3 часов.

Пример 2

Магнезиальный концентрат был получен методом магнитной сепарации аморфного магнезита. Содержание MgCO₃ в полученном концентрате не менее 92%. Полученный магнезитовый концентрат измельчали в шаровой мельнице при 250 об. мин в течение 15 мин. Далее получали смесь карбоната магния и оксида алюминия весовым способом в соотношении, мас. %: 90 - MgCO₃, 10 - γ-Al₂O₃, смешивали ее в вибрационной дисковой мельнице в течение 20 мин. Последующее прессование образцов осуществляли методом двустороннего прессования без связующего агента при давлении 40 кН. Получены экспериментальные образцы диаметром 21 мм и высотой 10 мм. Образцы обжигали при температуре 1550°С в течение 1 часа со ступенчатым нагреванием при промежуточных температурах 800°С, 900°С, 1000°С, 1200°С, 1400°С в течение 0.5 часа.

Подготовленные в соответствии с предложенными режимами материалы обладают показателями физических и механических свойств, приведенными на Фиг. 1.

Предложенный способ позволяет получать плотный керамический материал, который обладает высокими физико-механическими характеристиками.

Claims

Способ получения периклазошпинельной керамики, включающий обжиг керамообразующей смеси карбоната магния (MgCO₃) и оксида алюминия (γ-Al₂O₃) с использованием в качестве реагента для синтеза шпинели карбоната магния, отличающийся тем, что получение смеси карбоната магния и оксида алюминия осуществляют весовым способом в соотношении, мас.%: 90 MgCO₃, 10 γ-Al₂O₃ с использованием магнезиального концентрата с содержанием MgCO₃ не менее 92%, измельчение проводят в шаровой мельнице при 250 об/мин в течение 15 мин, смешивают смесь в вибрационной дисковой мельнице в течение 20 мин, последующее прессование образцов осуществляют методом двустороннего прессования без связующего агента при давлении 40 кН, обжиг образцов ведут при температуре 1550°С в течение 1 часа со ступенчатым нагреванием при промежуточных температурах 800°С, 900°С, 1000°С, 1200°С, 1400°С в течение 0,5 часа.