RU2699975C1

RU2699975C1 - Flux for electroslag remelting

Info

Publication number: RU2699975C1
Application number: RU2019103341A
Authority: RU
Inventors: Константин Николаевич Вдовин; Евгений Константинович Горбачев; Владимир Алексеевич Мачульский
Original assignee: Константин Николаевич Вдовин; Евгений Константинович Горбачев; Владимир Алексеевич Мачульский
Priority date: 2019-02-06
Filing date: 2019-02-06
Publication date: 2019-09-11

Abstract

FIELD: metallurgy.

SUBSTANCE: invention relates to special metallurgy and can be used in electroslag remelting of waste products from various metals and alloys into ingots, for example, CCM rollers. Flux contains, wt%: lime 20.0–22.0, alumina 21.0–23.0, calcium hexafluorosilicate – the rest.

EFFECT: flux ensures obtaining of good ingot surface without corrugations and high rate of remelting, it is easy to manufacture, since its composition consists of inexpensive, widely available wastes of industrial production, and also has high desulphurating properties.

4 cl, 2 tbl

Description

Изобретение относится к специальной металлургии и может быть использовано при электрошлаковом переплаве отработанных изделий из различных металлов и сплавов в слитки.The invention relates to special metallurgy and can be used for electroslag remelting of waste products from various metals and alloys into ingots.

Известен флюс для электрошлакового переплава, содержащий следующие компоненты, вес. %: оксид кальция 10 - 15, оксид магния 10 - 15, глинозем 12-20, кремнезем 2 - 7 и фтористый кальций - остальное (авт. св. СССР № 258332, С22В 9 /10, С21С 5/56, С21 С 5/52).Known flux for electroslag remelting, containing the following components, weight. %: calcium oxide 10-15, magnesium oxide 10-15, alumina 12-20, silica 2-7 and calcium fluoride - the rest (ed. St. USSR No. 258332, C22B 9/10, C21C 5/56, C21 C 5 / 52).

Недостатком известного флюса также является наличие в его составе значительного количества фтористого кальция, избыток которого приводит к ухудшению поверхности выплавляемого слитка, появляются гофры. Кроме того, большое количество фтористого кальция существенно снижает удельное электросопротивление флюса, что приводит к снижению скорости переплава.A disadvantage of the known flux is also the presence in its composition of a significant amount of calcium fluoride, an excess of which leads to a deterioration in the surface of the smelted ingot, corrugations appear. In addition, a large amount of calcium fluoride significantly reduces the specific electrical resistance of the flux, which leads to a decrease in the rate of remelting.

Наиболее близким аналогом к заявляемому объекту по технической сущности и достигаемому результату является флюс для электрошлакового переплава АНФ-6, содержащий компоненты, масс. %: оксид кальция менее 8,0, оксид кремния менее 2,5, глинозем 25-31 и фтористый кальций - остальное. (см. монографию: Клюев М.М., Волков С.А. Электрошлаковый переплав. - М.: Металлургия, 1984. - 208 с. и ГОСТ 30756-2001).The closest analogue to the claimed object by technical nature and the achieved result is a flux for electroslag remelting ANF-6, containing components, mass. %: calcium oxide less than 8.0, silicon oxide less than 2.5, alumina 25-31 and calcium fluoride - the rest. (see monograph: Klyuyev M.M., Volkov S.A. Electroslag remelting. - M.: Metallurgy, 1984. - 208 p. and GOST 30756-2001).

Недостатком известного флюса является наличие в его составе значительного количества фтористого кальция, избыток которого приводит к ухудшению поверхности выплавляемого слитка, появляются гофры. Кроме того, большое количество фтористого кальция существенно снижает удельное электросопротивление флюса, что приводит к снижению скорости переплава.A disadvantage of the known flux is the presence in its composition of a significant amount of calcium fluoride, an excess of which leads to a deterioration in the surface of the smelted ingot, corrugations appear. In addition, a large amount of calcium fluoride significantly reduces the specific electrical resistance of the flux, which leads to a decrease in the rate of remelting.

Задача, решаемая изобретением, заключается в получении флюса, обеспечивающего получение хорошей поверхности слитка без гофр и повышение скорости переплава.The problem solved by the invention is to obtain a flux, providing a good surface of the ingot without corrugations and increase the speed of remelting.

Поставленная задача решается тем, что флюс для электрошлакового переплава, содержащий известь, глинозем и фтористое соединение кальция, согласно изобретению, в качестве фтористого соединения кальция содержит гексафторсиликат кальция при следующем соотношении компонентов, мас. %:The problem is solved in that the flux for electroslag remelting containing lime, alumina and calcium fluoride, according to the invention, contains calcium hexafluorosilicate as a calcium fluoride in the following ratio, wt. %:

ИзвестьLime 20,0 - 22,0;20.0 - 22.0; ГлиноземAlumina 21,0 - 23,0;21.0 - 23.0; Гексафторсиликат кальцияCalcium Hexafluorosilicate - остальное.- the rest.

Технический результат, обеспечивающий решение поставленной задачи, достигается полной заменой кремнезема и фтористого кальция, входящих в известный флюс для электрошлакового переплава АНФ-6, гексафторсиликатом кальция, который является отходом промышленного производства.The technical result, which provides a solution to the problem, is achieved by the complete replacement of silica and calcium fluoride, included in the known flux for electroslag remelting ANF-6, calcium hexafluorosilicate, which is a waste of industrial production.

Введение в состав флюса для электрошлакового переплава гексафторсиликата кальция обеспечивает получение хорошей поверхности слитка без гофр и повышение скорости переплава, а также сохранность оптимальных характеристик флюса: вязкости, электросопротивления и хорошей десульфурирующей способности.The introduction of calcium hexafluorosilicate into the flux for electroslag remelting ensures a good surface of the ingot without corrugations and an increase in the remelting rate, as well as preservation of the optimal flux characteristics: viscosity, electrical resistance, and good desulfurizing ability.

Известь в заявляемом составе флюса выполняет функцию вяжущего и может иметь, например, следующий химический состав, мас.%:Lime in the inventive composition of the flux performs the function of a binder and may have, for example, the following chemical composition, wt.%:

СаО - 93,0; SiO₂ - 0,5; А1₂0₃ - 0,2; Fе₂O₃ - 0,15; МgO - 3,0; SO₃ - 0,15; потери при прокаливании 3,0.CaO - 93.0; SiO ₂ - 0.5; A1 ₂ 0 ₃ - 0.2; Fe ₂ O ₃ - 0.15; MgO - 3.0; SO ₃ - 0.15; loss on ignition 3.0.

Глинозем представляет собой оксид алюминия А1₂0₃— бинарное соединение алюминия и кислорода, который обычно получают из бокситов, нефелинов, каолина. Температура плавления 2044 °С, плотность 3,99 г/см³.Alumina is an aluminum oxide A1 ₂ 0 ₃ - a binary compound of aluminum and oxygen, which is usually obtained from bauxite, nepheline, kaolin. Melting point 2044 ° C, density 3.99 g / cm ³ .

Глинозем в заявляемом составе флюса может иметь следующий химический состав, мас.%:Alumina in the inventive flux composition may have the following chemical composition, wt.%:

SiO₂- 0,03; Fе₂0₃ - 0,05; потери при прокаливании 1,2; А1₂О₃ - более 97.SiO ₂ - 0.03; Fe ₂ 0 ₃ - 0.05; loss on ignition 1.2; A1 ₂ O ₃ - more than 97.

Гексафторсиликат кальция представляет собой неорганическое соединение с формулой СаSiF₆ - соль кальция и кремнефтористоводородной кислоты, бесцветные кристаллы, слабо растворяется в воде, образует кристаллогидраты, температура разложения 370 °С, плотность 2,2 г/см³, является отходом горнообогатительного производства. Calcium hexafluorosilicate is an inorganic compound with the formula CaSiF ₆ - a salt of calcium and hydrofluoric acid, colorless crystals, it is slightly soluble in water, forms crystalline hydrates, decomposition temperature of 370 ° С, density 2.2 g / cm ³ , is a waste from mining and processing industry.

Химический состав гексафторсиликата кальция – отхода, % масс: The chemical composition of calcium hexafluorosilicate - waste,% mass:

CaO - 41÷43; SiO₂- 10÷12; Al₂O₃ - 4÷5; MgO - 2÷4; Na₂O+K₂O - 2÷3; F - 26÷28; MnO ≤ 0,1; Fe₂O₃ – 0,8-1,2; P₂O₅ ≤ 0,06; S ≤ 0,04.CaO - 41 ÷ 43; SiO ₂ - 10 ÷ 12; Al ₂ O ₃ - 4 ÷ 5; MgO - 2 ÷ 4; Na ₂ O + K ₂ O - 2 ÷ 3; F - 26 ÷ 28; MnO ≤ 0.1; Fe ₂ O ₃ - 0.8-1.2; P ₂ O ₅ ≤ 0.06; S ≤ 0.04.

Сравнение заявляемого флюса с известным позволяет сделать вывод о соответствии его критерию «новизна», т.к. в отличие от известного состава, заявляемый состав содержит гексафторсиликат кальция вместо кремнезема и фтористого кальция при новом соотношении компонентов.Comparison of the inventive flux with the known allows us to conclude that it meets the criterion of "novelty", because unlike the known composition, the claimed composition contains calcium hexafluorosilicate instead of silica and calcium fluoride with a new ratio of components.

При этом неожиданно было установлено, что введение в состав в заявляемых количествах гексафторсиликата кальция вместо кремнезема и фтористого кальция позволяет получить неожиданный технический результат, выражающийся в одновременном улучшении поверхности слитков и повышении скорости переплава. Это позволяет сделать вывод о соответствии критерию «изобретательский уровень».It was unexpectedly found that the introduction of calcium hexafluorosilicate in the claimed amounts instead of silica and calcium fluoride allows to obtain an unexpected technical result, which manifests itself in a simultaneous improvement of the surface of the ingots and an increase in the remelting rate. This allows us to conclude that the criterion of "inventive step".

Заявляемый флюс может быть изготовлен из известных материалов и использованием известных технологий для успешного использования в известной технологии электрошлакового переплава.The inventive flux can be made of known materials and using known technologies for successful use in the known technology of electroslag remelting.

Флюс для электрошлакового переплава (ЭШП) готовят следующим образом.The flux for electroslag remelting (ESR) is prepared as follows.

Известь, глинозем и гексафторсиликат кальция измельчают до требуемой крупности, компоненты тщательно перемешивают до получения однородной сухой смеси в заявленном количестве. Затем смесь помещают в плавильную печь, где ее расплавляют при температуре 1300 — 1350 °С, после чего флюс разливают в металлические мульды. После остывания флюс дробят, просеивают до необходимого размера, например до 2-5 мм, расфасовывают в герметичные полиэтиленовые мешки по 25 - 50 кг, которые используют в процессе электрошлакового переплава, например, при переплаве роликов МНЛЗ.Lime, alumina and calcium hexafluorosilicate are crushed to the required size, the components are thoroughly mixed to obtain a homogeneous dry mixture in the declared amount. Then the mixture is placed in a melting furnace, where it is melted at a temperature of 1300 - 1350 ° C, after which the flux is poured into metal molds. After cooling, the flux is crushed, sieved to the required size, for example, up to 2-5 mm, packaged in sealed plastic bags of 25 - 50 kg, which are used in the process of electroslag remelting, for example, when remelting rollers of continuous casting machines.

Заявляемый флюс для ЭШП, имея существенно меньшее количество фтористого кальция, применяемого при переплаве роликов МНЛЗ, за счет применения гексафторсиликата кальция обеспечивает физико-химическое взаимодействие гексафторсиликата кальция с другими компонентами флюса в процессе электрошлакового переплава, обеспечивает получение хорошей поверхности слитка без гофр и повышение скорости переплава. Кроме того, сохраняется устойчивость указанного процесса при сохранении требуемой для этого вязкости образующегося шлака и его электросопротивления, флюс обеспечивает повышение качества переплавленного металла за счет высокой десульфурирующей способности.The inventive flux for ESR, having a significantly lower amount of calcium fluoride used in the remelting of continuous casting rollers, due to the use of calcium hexafluorosilicate, provides the physicochemical interaction of calcium hexafluorosilicate with other components of the flux during electroslag remelting, provides a good surface of the ingot without corrugations and increases the remelting rate . In addition, the stability of this process is maintained while maintaining the required viscosity of the resulting slag and its electrical resistance, the flux provides an increase in the quality of the molten metal due to the high desulfurization ability.

Использовать в составе флюса известь в количестве более 22 % нецелесообразно из-за значительного повышения вязкости шлака, что ухудшает устойчивость и эффективность переплава металла и приведет к гофрам на поверхности слитка. Содержание во флюсе извести менее 20 % приведет к снижению его серопоглотительной способности из-за низкого содержания ионов Са⁺².To use lime in an amount of more than 22% in the flux composition is impractical due to a significant increase in slag viscosity, which impairs the stability and efficiency of metal remelting and leads to corrugations on the surface of the ingot. A lime flux content of less than 20% will lead to a decrease in its sulfur absorption capacity due to the low content of Ca ^{+ 2} ions.

Содержание в составе флюса глинозема в количестве более 23 % приведет к повышению вязкости флюса и образованию гофр на поверхности слитка, а также к увеличению его электросопротивления, что может привести к короткому замыканию и, соответственно, к пробою кристаллизатора для ЭШП. Кроме того, возможно восстановление алюминия, что нежелательно в некоторых марках сталей. Введение в состав флюса глинозема менее 21 % приведет к уменьшению оммического сопротивления флюса и снижению скорости переплава, а также устойчивости и эффективности ЭШП.The content of alumina in the flux composition in an amount of more than 23% will lead to an increase in the flux viscosity and the formation of corrugations on the surface of the ingot, as well as to an increase in its electrical resistance, which can lead to a short circuit and, consequently, to a breakdown of the crystallizer for ESR. In addition, aluminum reduction is possible, which is undesirable in some steel grades. The introduction of alumina in the flux composition of less than 21% will lead to a decrease in the ohmic resistance of the flux and a decrease in the remelting rate, as well as the stability and efficiency of the ESR.

Использование в составе флюса гексафторсиликат кальция в количестве, превышающем 59 %, приведет к снижению жидкоподвижности флюса из-за повышения вязкости, что отрицательно скажется на поверхности слитка – образуются гофры, а также снижению серопоглотительной способности флюса. Введение в состав флюса гексафторсиликата кальция в количестве менее 55 % снизит его омическое сопротивление и скорость переплава, а также устойчивость и эффективность ЭШП, снизит серопоглотительную способность флюса.The use of calcium hexafluorosilicate in the amount of more than 59% in the flux will lead to a decrease in the fluid mobility due to an increase in viscosity, which will adversely affect the surface of the ingot - corrugations are formed, as well as a decrease in the flux sulfur absorption capacity. The introduction of less than 55% calcium hexafluorosilicate into the flux will reduce its ohmic resistance and remelting rate, as well as the stability and effectiveness of ESR, and reduce the flux sulfur absorption capacity.

Для обоснования преимуществ заявляемого флюса для ЭШП по сравнению с флюсом, взятым за прототип, были проведены опытные испытания.To substantiate the advantages of the inventive flux for ESR compared with the flux taken as a prototype, experimental tests were conducted.

Опытные составы флюсов были изготовлены в отделении шлакообра- зующих смесей ООО «Уралтрубокомплект» (г. Екатеринбург) и расфасованы в полиэтиленовые мешки весом 25 - 50 кг.The experimental flux compositions were made in the department of slag-forming mixtures of Uraltrubokomplekt LLC (Ekaterinburg) and packaged in plastic bags weighing 25-50 kg.

Было приготовлено 8 составов, из которых:8 compounds were prepared, of which:

- составы № 1 - 2 содержат компоненты в количестве, выходящем за минимальные значения заявляемого флюса (контрольные примеры);- compositions No. 1 to 2 contain components in an amount that goes beyond the minimum values of the inventive flux (control examples);

- составы № 3 - 5 содержат компоненты, взятые в заявляемом соотношении (примеры по изобретению);- compositions No. 3 to 5 contain components taken in the claimed ratio (examples according to the invention);

- составы № 6 - 7 содержат компоненты в количестве, выходящем за максимальные заявляемые значения (контрольные примеры);- compositions No. 6 to 7 contain components in an amount that goes beyond the maximum declared values (control examples);

- состав № 8 (по прототипу)– состав с содержанием фтористого кальция.- composition No. 8 (prototype) - composition containing calcium fluoride.

Испытания заявляемого флюса проводили на ПАО «ММК» в цехе переплава роликов МНЛЗ из стали 25X1МФ на установке ЭШП. Флюс извлекали из мешков, засыпали в металлическую коробку и помещали в прокалочную печь, где прокаливали его при температуре 800 °С. Прокаленный флюс засыпали в стоящий на поддоне медный водоохлаждаемый кристаллизатор, помещали на поддон металлическую затравку и опускали переплавляемый электрод (ролик МНЛЗ, отработавший свой срок) до короткого замыкания электрической цепи между поддоном, затравкой и флюсом. Приподнимали электрод так, чтобы электрическая цепь не прерывалась, а замыкалась через расплавленный от короткого замыкания и высокой температуры флюс. При этом начиналось капельное плавление переплавляемого электрода и формирование металлической ванны в кристаллизаторе. По мере увеличения количества жидкой фазы - металла в кристаллизатор добавляли флюс в количестве, обеспечивающем покрытие всей поверхности металла и обеспечения устойчивого процесса его переплава, и таким образом постепенно, перемещая кристаллизатор по формирующемуся слитку, переплавляли электрод на всю высоту. Переплав осуществляли при напряжении 40 - 69 В и величине тока не более 9000 А. Слитки выплавляли высотой 3,0 м диаметром 350 мм.Tests of the inventive flux were carried out at PJSC MMK in the workshop for remelting rollers of continuous casting machines made of 25X1MF steel at the ESR installation. The flux was removed from the bags, poured into a metal box and placed in a calcining furnace, where it was calcined at a temperature of 800 ° C. The calcined flux was poured into a copper water-cooled crystallizer standing on a pallet, a metal seed was placed on the pallet and the remelted electrode was lowered (continuous casting caster, expired) to a short circuit of the electric circuit between the pallet, the seed and the flux. They lifted the electrode so that the electric circuit was not interrupted, but closed through a flux melted from short circuit and high temperature. In this case, drop melting of the remelted electrode and the formation of a metal bath in the mold began. As the amount of the liquid phase - metal increased, a flux was added to the crystallizer in an amount that ensured the coating of the entire metal surface and ensured a stable process of its remelting, and thus, gradually moving the mold over the forming ingot, the electrode was melted to the entire height. Remelting was carried out at a voltage of 40 - 69 V and a current value of not more than 9000 A. The ingots were smelted 3.0 m high with a diameter of 350 mm.

В процессе электрошлакового переплава контролировали устойчивость процесса (отсутствие коротких замыканий) и скорость переплава; визуально оценивали качество поверхности выплавляемого слитка, а именно, отсутствие на ней гофр; вязкость шлака определяли вибрационным вискозиметром, а электросопротивление флюса - электроизмерительным мостом с платиновыми электродами.In the process of electroslag remelting, process stability (absence of short circuits) and remelting rate were controlled; visually assessed the surface quality of the smelted ingot, namely, the absence of corrugation on it; slag viscosity was determined by a vibration viscometer, and flux electrical resistance was determined by an electric measuring bridge with platinum electrodes.

Составы флюса и химический состав шлаков приведены в таблице 1. Результаты опытных плавок приведены в таблице №2.The composition of the flux and the chemical composition of the slag are shown in table 1. The results of the experimental melts are shown in table No. 2.

В двух опытных плавках использовали флюс составов № 1 и № 2 с содержанием компонентов, выходящих за минимальные заявляемые значения. При этом электросопротивление стало в 2,5 - 3,0 раза ниже, по сравнению с использованием заявляемого флюса составов № 3 - № 5 (по изобретению). Все это значительно снизило скорость переплава и устойчивость процесса ЭШП. Кроме того, содержание серы в переплавляемом металле было достаточно высоким (до 0,03 %), а на поверхности слитков наблюдали дефекты в виде гофр.In two experimental swimming trunks, fluxes of compositions No. 1 and No. 2 were used with a content of components that went beyond the minimum declared values. At the same time, the electrical resistance became 2.5 - 3.0 times lower compared to using the inventive flux of compositions No. 3 to No. 5 (according to the invention). All this significantly reduced the remelting rate and the stability of the ESR process. In addition, the sulfur content in the remelted metal was quite high (up to 0.03%), and corrugation defects were observed on the surface of the ingots.

Вывод: использовать флюс составов № 1 и № 2 (контрольные) для эффективного ведения ЭШП нецелесообразно.Conclusion: using flux compositions No. 1 and No. 2 (control) for the effective management of ESR is impractical.

В двух других опытных плавках использовали флюс составов № 6 и № 7 (контрольные) с содержанием компонентов, выходящих за максимальные значения. По сравнению с заявляемым составом №№ 3 - 5 (по изобретению) вязкость флюса существенно возросла (до 0,90 П), а электросопротивление снизилось. В результате этого устойчивость и эффективность ЭШП значительно ухудшилась и на поверхности слитков появились дефекты в виде гофр, понизилась скорость переплава.In two other experimental melts, fluxes of compositions No. 6 and No. 7 (control) were used with the content of components exceeding the maximum values. Compared with the claimed composition No. 3 to 5 (according to the invention), the flux viscosity has increased significantly (up to 0.90 P), and the electrical resistance has decreased. As a result of this, the stability and efficiency of ESRs has deteriorated significantly and defects in the form of corrugations appeared on the surface of ingots, and the remelting rate decreased.

Вывод: использовать флюс составов № 6 и № 7 (контрольные) также нецелесообразно.Conclusion: the use of flux compositions No. 6 and No. 7 (control) is also impractical.

Плавка с составом флюса, содержащим фтористый кальций и кремнезем (состав № 8-прототип) показала его высокие свойства для ЭШП. Однако поверхность металла полученного слитка, хотя и имела приемлемое качество, тем не менее, при визуальном осмотре на ней были выявлены дефектов в виде шиферных изломов и небольшой волнистости отдельных участков поверхности (гофры), а также очаговой пористости, а скорость переплава была немного ниже (в 0,13 раза), чем при переплаве на заявляемом флюсе.Smelting with a flux composition containing calcium fluoride and silica (composition No. 8 prototype) showed its high properties for ESR. However, the metal surface of the obtained ingot, although it was of acceptable quality, nevertheless, upon visual inspection it revealed defects in the form of slate fractures and a small waviness of individual surface sections (corrugations), as well as focal porosity, and the remelting rate was slightly lower ( 0.13 times) than with remelting of the inventive flux.

В трех опытных плавках использовали флюсы заявляемого состава №№ 3 – 5 (по изобретению). При сравнении результатов переплава заявляемого флюса с флюсом, содержащим фтористый кальций (состав № 8), приведенных в таблице 2, было выявлено следующее.In three experimental swimming trunks, fluxes of the claimed composition No. 3-5 were used (according to the invention). When comparing the results of remelting the inventive flux with a flux containing calcium fluoride (composition No. 8) shown in table 2, the following was revealed.

Заявляемый флюс (примеры № 3- № 5) обеспечивает хорошие характеристики вязкости шлака (0,20 - 0,21 Пз) и электросопротивление (3,5 - 4,0 ом'¹-см"¹), которые являются оптимальными для составов флюса с не высоким содержания фтористого кальция. Эти этом, свойства заявляемого флюса обеспечивают эффективное, устойчивое протекание процесса ЭШП с высокой скоростью переплава. Использование флюса по примерам № 3 - № 5 (по изобретению) обеспечивает в процессе ЭШП качественную гладкую поверхность слитков без каких-либо дефектов в виде гофр.The inventive flux (examples No. 3- No. 5) provides good characteristics of the viscosity of the slag (0.20 - 0.21 Pz) and electrical resistance (3.5 - 4.0 ohms' ^1- cm " ¹ ), which are optimal for the composition of the flux with a low content of calcium fluoride. These, the properties of the inventive flux provide an effective, stable course of the ESR process with a high remelting rate. defects in the form of corrugations.

Таким образом, заявляемый флюс для ЭШП имеет высокую скорость переплава слитков и обеспечивает хорошую поверхность слитка без гофр, а также по сравнению с прототипом позволяет сократить расходы на ЭШП, т.к. гексафторсиликат кальция, являясь отходом производства, в 2 - 2,2 раза дешевле и доступнее, чем фтористый кальций, что расширяет сырьевую базу для производства флюса.Thus, the inventive flux for ESR has a high rate of remelting of the ingots and provides a good surface of the ingot without corrugations, and also compared with the prototype can reduce the cost of ESR, because Calcium hexafluorosilicate, being a production waste, is 2–2.2 times cheaper and more affordable than calcium fluoride, which expands the raw material base for flux production.

Claims

1. The flux for electroslag remelting containing lime, alumina and calcium fluoride, characterized in that calcium fluorosilicate is used as calcium fluoride in the following ratio, wt. %:

Lime 20.0 - 22.0 Alumina 21.0-23.0 Calcium Hexafluorosilicate rest

2. The flux according to claim 1, characterized in that the calcium hexafluorosilicate is a waste from the mining and concentration production of the following chemical composition, wt. %: CaO 41-43; SiO ₂ 10-12; Al ₂ O ₃ 4-5; MgO 2-4; Na ₂ O + K ₂ O 2-3; F 26-28; MnO ≤ 0.1; Fe ₂ O ₃ 0.8-1.2; P ₂ O ₅ ≤ 0.06; S ≤ 0.04.

3. The flux according to claim 1, characterized in that it contains lime of the following chemical composition, wt.%: CaO 93.0; SiO ₂ 0.5; A1 ₂ O ₃ 0.2; Fe ₂ O ₃ 0.15; MgO 3.0; SO ₃ 0.15; loss on ignition 3.0.

4. The flux according to claim 1, characterized in that it contains alumina of the following chemical composition, wt.%: SiO ₂ 0,03; Fe ₂ O ₃ 0.05; A1 ₂ O ₃ more than 97, loss on ignition 1.2.