RU2688025C1 - Порошковый материал для газодинамического напыления дефектных головок блоков цилиндров - Google Patents
Порошковый материал для газодинамического напыления дефектных головок блоков цилиндров Download PDFInfo
- Publication number
- RU2688025C1 RU2688025C1 RU2018112261A RU2018112261A RU2688025C1 RU 2688025 C1 RU2688025 C1 RU 2688025C1 RU 2018112261 A RU2018112261 A RU 2018112261A RU 2018112261 A RU2018112261 A RU 2018112261A RU 2688025 C1 RU2688025 C1 RU 2688025C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- powder material
- coatings
- gas
- powder
- dynamic
- Prior art date
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 42
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 32
- 238000004544 sputter deposition Methods 0.000 title abstract description 6
- 230000007547 defect Effects 0.000 title abstract description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000003990 capacitor Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 claims abstract description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 13
- 230000002950 deficient Effects 0.000 claims description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 abstract description 37
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 23
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000009760 electrical discharge machining Methods 0.000 abstract 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 17
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 11
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 5
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 5
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 4
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 4
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 3
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 3
- 238000002149 energy-dispersive X-ray emission spectroscopy Methods 0.000 description 3
- 238000007542 hardness measurement Methods 0.000 description 3
- 238000010191 image analysis Methods 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 3
- 238000001228 spectrum Methods 0.000 description 3
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 2
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 2
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 2
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 2
- SDIXRDNYIMOKSG-UHFFFAOYSA-L disodium methyl arsenate Chemical compound [Na+].[Na+].C[As]([O-])([O-])=O SDIXRDNYIMOKSG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 description 2
- 229910001018 Cast iron Chemical group 0.000 description 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910020994 Sn-Zn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910009069 Sn—Zn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 1
- 239000002086 nanomaterial Substances 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Chemical group 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
- B22F9/14—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes using electric discharge
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H1/00—Electrical discharge machining, i.e. removing metal with a series of rapidly recurring electrical discharges between an electrode and a workpiece in the presence of a fluid dielectric
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B21/00—Obtaining aluminium
- C22B21/0038—Obtaining aluminium by other processes
- C22B21/0069—Obtaining aluminium by other processes from scrap, skimmings or any secondary source aluminium, e.g. recovery of alloy constituents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Изобретение относится к порошковым материалам для получения покрытий методом сверхзвукового холодного газодинамического напыления. Порошковый материал для газодинамического напыления дефектных головок блоков цилиндров получен электроэрозионным диспергированием отходов алюминия в дистиллированной воде при ёмкости разрядных конденсаторов 55 мкФ, напряжении 100 В и частоте импульсов 140 Гц. Порошковый материал имеет средний размер частиц 20-25 мкм. Обеспечивается уменьшение пористости покрытий и увеличение твердости и адгезионной стойкости покрытий. 3 ил., 3 пр.
Description
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения износо-коррозионно-стойких порошковых наноматериалов для получения покрытий методом сверхзвукового холодного газодинамического напыления, применяемых для создания износо- и коррозионно-стойких беспористых покрытий. При напылении методом сверхзвукового холодного газодинамического напыления не происходит деградации структуры напыляемого материала, т.е. химический, структурный и фазовый состав покрытия полностью соответствует составу исходного порошкового материала разработанного сплава.
Известен порошковый материал для холодного газодинамического напыления, содержащий порошок алюминия, порошок олова, порошок цинка, (Al-Sn-Zn), отличающийся тем, что в состав порошкового материала введен электрокорунд (Al2O3) 5-10 мас. %, компоненты находятся в следующем соотношении, мас. %: олово (6,0-3,0); цинк (6,0-9,0); электрокорунд (Al2O3) (5,0-10,0); алюминий (остальное), (Заявка: 2009116908/02, 04.05.2009 опубл. 10.11.2010.).
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому изобретению является порошковый материал А-20-11 (алюминий, цинк, корунд) выпускаемой фирмой ДИМЕТ применяемый для ремонта коррозионных и механических повреждений, сколов, пробоин, прогаров, заполнение трещин, промоин и других дефектов в алюминиевых, стальных и чугунных деталях. [URL.: http://dimet.info/catalog/poroshki/poroshok-a-20-11/] выбранный в качестве прототипа.
К недостаткам известных способов, в том числе и прототипа, относится высокая пористость агломерированных наноструктурных частиц, при напылении которых образуется высокое адгезивное функциональное покрытие, однако из-за высокой пористости (10-15%) существенно снижается когезионная прочность и коррозионная стойкость покрытия. Практика показывает, что для работы в экстремальных условиях эксплуатации исходные порошки и покрытия на их основе должны иметь пористость не более 3-5%, в противном случае имеет место либо механическое, либо коррозионное образование и раскрытие трещин, и разрушение покрытий. К недостаткам также можно отнести высокую стоимость и экологические проблемы, связанные с получением порошкового материала. В составе прототипа содержится порошок цинка, что оказывает негативное воздействие при восстановлении дефектной головки блока цилиндра (ГБЦ). Так как температура плавления цинка 419,5°C, а температура плавления алюминия 660,3°C, соответственно при воздействии высоких температур покрытие, полученное с использованием порошкового материала А-20-11 более подвержено воздействию температур и выше вероятность образования коробления поверхности.
В основу изобретения положена задача осуществить такое получение порошкового материала для газодинамического напыления, чтобы было обеспечено снижение затрат и повышение эффективности процесса нанесения покрытий, а также уменьшение пористости покрытий и увеличение твердости и адгезионной стойкости покрытий.
Поставленная задача решается тем, что порошковый материал для газодинамического напыления получается методом электроэрозионного диспергирования алюминиевых отходов в воде дистиллированной при следующих параметрах установки: емкость разрядных конденсаторов 55 мкФ, напряжение 100 В, частота импульсов 140 Гц. Средний размер частиц составляет 20-25 мкм.
Получаемые этим способом порошковые материалы, имеют в основном сферическую и эллиптическую форму частиц (это позволяет уменьшить пористость покрытий). Причем, изменяя электрические параметры процесса диспергирования (напряжение на электродах, емкость конденсаторов и частоту следования импульсов) можно управлять шириной и смещением интервала размера частиц, а также производительностью процесса.
Порошковый материал получали в следующей последовательности.
На первом этапе производили сортировку отходов, их промывку, сушку, обезжиривание и взвешивание. Реактор заполняли рабочей средой - водой дистиллированной, отходы загружали в реактор. Монтировали электроды. Смонтированные электроды подключали к генератору. Устанавливали необходимые параметры процесса: частоту следования импульсов, напряжение на электродах, емкость конденсаторов.
На втором этапе - этапе электроэрозионного диспергирования включали установку. Процесс ЭЭД представлен на фигуре 1. Импульсное напряжение генератора 2 прикладывается к электродам 5 и далее к отходам 8 (в качестве электродов служит тот же материал, который диспергируют). Алюминиевые отходы загружаются в реакторе 3. При достижении напряжения определенной величины происходит электрический пробой рабочей среды 10, находящийся в межэлектродном пространстве, с образованием канала разряда. Благодаря высокой концентрации тепловой энергии, материал в точке разряда плавится и испаряется, рабочая среда испаряется и окружает канал разряда газообразными продуктами распада (газовым пузырем 9). В результате развивающихся в канале разряда и газовом пузыре значительных динамических сил, капли расплавленного материала выбрасываются за пределы зоны разряда в рабочую среду, окружающую электроды, и застывают в ней, образуя каплеобразные частицы порошка 7. Регулятор напряжения 1 предназначен для установки необходимых значений напряжения, а встряхиватель 4 передвигает один электрод, что обеспечивает непрерывное протекание процесса ЭЭД.
На третьем этапе проводится выгрузка рабочей жидкости с порошком из реактора.
На четвертом этапе происходит выпаривание раствора, сушка порошка, взвешивание, фасовка, упаковка и последующий анализ порошка.
Напыление порошкового материалы производили в следующей последовательности.
1. Вымыть ГБЦ горячим щелочным раствором для обнаружения трещины. В данном случае она находится между седлами выпускных клапанов.
2. Удлинить поврежденный участок. Трещину необходимо максимально глубоко расчистить использовать сверло и фрезу, чтобы полностью удалить следы трещины. Основными задачами подготовки поверхности перед напылением являются удаление следов износа, придание ей правильной геометрической формы и увеличение ее площади, что в последующем благоприятно сказывается на работоспособности и сцепляемостинапыленных покрытий.
3. Закрыть каналы защитными крышками, чтобы избежать попадания в них порошка.
Засыпать ПМ в бункеры питателей установки ДИМЕТ-404. В первый бункер засыпается ПМ корунда, а во второй ПМ алюминия.
Выбрать первый питатель на панели управления установки и произвести абразивную очистку установкой ДИМЕТ-404 с использованием ПМ корунда.
6. Выбрать второй питатель, напыление алюминиевого ПМ производится на расстоянии 10-15 мм, что обеспечивает высокую адгезию и однородность ПМ. Пистолет необходимо держать под углом 90- 45°. Экспериментально установлено, что напыление ПМ рекомендуется производить при следующих режимах установки: давление воздуха (по манометру на МПВ-К на стойке) - 0,5 МПа; температурный режим №3; расход порошка - 0,2 г/с.
7. Зачистить и произвести шлифовку поверхности ГВЦ. Шлифование производится на плоскошлифовальном станке 35722.
Техническим результатом является создание порошкового материала для нанесения покрытий методами газодинамического напыления, позволяющего получать покрытия с высокой адгезионной прочность и твердость, а также низкой пористостью (до 3%).
При этом достигается следующий технический результат: порошковый материал для нанесения покрытий методами газодинамического напыления, с частицами правильной сферической формы (средний размер частиц составляет 20-25 мкм) с невысокими энергетическими затратами и экологической чистотой процесса способом электроэрозионного диспергирования (ЭЭД). При этом значительно уменьшается пористость, а также увеличивается адгезионная прочность и твердость.
Способ позволяет получить порошки без использования химических реагентов, что существенно влияет на себестоимость порошкового материала и позволяет избежать загрязнения рабочей жидкости и окружающей среды химическими веществами.
Пример 1.
В качестве порошкового материала используют порошок фирмы ДИМЕТ марки А-20-11. Средний размер частиц составляет 40-60 мкм.
Напыление покрытий из предлагаемого электроэрозионного порошкового материала размерностью от 40 до 60 мкм производилось на установке ХГДН типа ДИМЕТ-404. Напыление порошкового материалапроизводилось при следующих режимах установки ДИМЕТ - 404:
- давление воздуха (по манометру на МПВ-К на стойке) - 5,0 кгс/см2;
- температурный режим №3 (положение переключателя «температурный режим»;
- расход порошка - 0,2 г/с.
С помощью энерго-дисперсионного анализатора рентгеновского излучения фирмы EDAX, встроенного в растровый электронный микроскоп «QUANTA 200 3D», были получены спектры характеристического рентгеновского излучения в различных точках на поверхности образца. Установлено что основными элементами газодинамических покрытий образца являются Al, Zn, С и O (Фигура 2).
Пористость была исследована с помощью оптического инвертированного микроскопа «OLYMPUS GX51», оснащенного системой автоматизированного анализа изображений «SIMAGIS Photolab» и составила 17.4 %.
Для испытания образцов с целью определения адгезионной/когезионной прочности, стойкости к царапанью и определения механизма разрушения использовали скретч-тестер Revetest (CSM Instruments). Было установлено, что покрытие разрушается при воздействии 65,46 Н.При царапании, покрытие на образце со стандартным ПМ марки А-20-11 истирается до подложки, но не отслаивается, то есть разрушается по когезионному механизму, связанному с пластической деформацией и образованием усталостных трещин в материале покрытия
Испытания твердости образцов по поверхности проводили с помощью прибора для испытания на твердость по Бринеллю 3000 BLD (Instron) в соответствии с ГОСТом 9012-59 (Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю).Твердость покрытия составила 94,3 НВ.
Пример 2.
В качестве порошкового материала используют порошок, полученный методом электроэрозионного диспергирования алюминиевых отходов в воде дистиллированной при следующих параметрах установки: ёмкость разрядных конденсаторов 40 мкФ, напряжение 110 В, частота импульсов 120 Гц. Средний размер частиц составляет 35-40 мкм.
Напыление покрытий из предлагаемого электроэрозионного порошкового материала размерностью от 35 до 40 мкм производилось на установке ХГДН типа ДИМЕТ-404. Напыление порошкового материала производилось при следующих режимах установки ДИМЕТ - 404:
- давление воздуха (по манометру на МПВ-К на стойке) - 5,0 кгс/см2;
- температурный режим №3 (положение переключателя «температурный режим»;
- расход порошка - 0,2 г/с.
С помощью энерго-дисперсионного анализатора рентгеновского излучения фирмы EDAX, встроенного в растровый электронный микроскоп «QUANTA 200 3D», были получены спектры характеристического рентгеновского излучения в различных точках на поверхности образца. Установлено что основными элементами газодинамических покрытий образца являются Al и O. Пористость была исследована с помощью оптического инвертированного микроскопа «OLYMPUS GX51», оснащенного системой автоматизированного анализа изображений «SIMAGIS Photolab» и составила 7.1 %.
Для испытания образцов с целью определения адгезионной/когезионной прочности, стойкости к царапанью и определения механизма разрушения использовали скретч-тестер Revetest (CSM Instruments). Было установлено, что покрытие разрушается при воздействии 72,24 Н, причем истирание покрытия до подложки не наблюдается.
Испытания твердости образцов по поверхности проводили с помощью прибора для испытания на твердость по Бринеллю 3000 BLD (Instron) в соответствии с ГОСТом 9012-59 (Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю).Твердость покрытия составила 98,9НВ.
Пример 3.
В качестве порошкового материала используют порошок, полученный методом электроэрозионного диспергирования алюминиевых отходов в воде дистиллированной при следующих параметрах установки: ёмкость разрядных конденсаторов 55 мкФ, напряжение 100 В, частота импульсов 140 Гц. Средний размер частиц составляет 20-25 мкм.
Напыление покрытий из предлагаемого электроэрозионного порошкового материала размерностью от 20 до 25 мкм производилось на установке ХГДН типа ДИМЕТ-404. Напыление порошкового материала производилось при следующих режимах установки ДИМЕТ - 404:
- давление воздуха (по манометру на МПВ-К на стойке) - 5,0 кгс/см2;
- температурный режим №3 (положение переключателя «температурный режим»;
- расход порошка - 0,2 г/с.
С помощью энерго-дисперсионного анализатора рентгеновского излучения фирмы EDAX, встроенного в растровый электронный микроскоп «QUANTA 200 3D», были получены спектры характеристического рентгеновского излучения в различных точках на поверхности образца. Установлено что основными элементами газодинамических покрытий образца являются Al и O (Фигура 3).
Пористость была исследована с помощью оптического инвертированного микроскопа «OLYMPUS GX51», оснащенного системой автоматизированного анализа изображений «SIMAGIS Photolab» и составила 2.8 %.
Для испытания образцов с целью определения адгезионной/когезионной прочности, стойкости к царапанью и определения механизма разрушения использовали скретч-тестер Revetest (CSM Instruments). Было установлено, что покрытие разрушается при воздействии 81,39Н, причем истирание покрытия до подложки не наблюдается.
Испытания твердости образцов по поверхности проводили с помощью прибора для испытания на твердость по Бринеллю 3000 BLD (Instron) в соответствии с ГОСТом 9012-59 (Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю). Твердость покрытия составила 98,9НВ.
Применение предлагаемого способа получения порошкового материала для нанесения покрытий методами газодинамического напылений позволяет понизить пористость покрытий по сравнению с прототипом и обеспечить их высокие прочностные характеристики.
Claims (1)
- Порошковый материал для газодинамического напыления дефектных головок блоков цилиндров, отличающийся тем, что он получен электроэрозионным диспергированием отходов алюминия в дистиллированной воде при ёмкости разрядных конденсаторов 55 мкФ, напряжении 100 В и частоте импульсов 140 Гц, причем средний размер частиц составляет 20-25 мкм.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018112261A RU2688025C1 (ru) | 2018-04-05 | 2018-04-05 | Порошковый материал для газодинамического напыления дефектных головок блоков цилиндров |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018112261A RU2688025C1 (ru) | 2018-04-05 | 2018-04-05 | Порошковый материал для газодинамического напыления дефектных головок блоков цилиндров |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2688025C1 true RU2688025C1 (ru) | 2019-05-17 |
Family
ID=66578936
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018112261A RU2688025C1 (ru) | 2018-04-05 | 2018-04-05 | Порошковый материал для газодинамического напыления дефектных головок блоков цилиндров |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2688025C1 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1060379A1 (ru) * | 1981-11-26 | 1983-12-15 | Научно-производственное объединение "Тулачермет" | Способ электроэрозионного диспергировани металлов и сплавов |
| SU1604534A1 (ru) * | 1989-01-17 | 1990-11-07 | Институт Неорганической И Физической Химии Ан Киргсср | Устройство дл электроэрозионного диспергировани металлов |
| SU1722692A1 (ru) * | 1990-06-11 | 1992-03-30 | Научно-Производственное Объединение "Стеклопластик" (Su) | Способ электроэрозионного диспергировани металлов |
| US20070101823A1 (en) * | 2003-06-25 | 2007-05-10 | Prasenjit Sen | Process and apparatus for producing metal nanoparticles |
| RU2612117C1 (ru) * | 2015-10-19 | 2017-03-02 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Способ получения алюминиевого нанопорошка |
-
2018
- 2018-04-05 RU RU2018112261A patent/RU2688025C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1060379A1 (ru) * | 1981-11-26 | 1983-12-15 | Научно-производственное объединение "Тулачермет" | Способ электроэрозионного диспергировани металлов и сплавов |
| SU1604534A1 (ru) * | 1989-01-17 | 1990-11-07 | Институт Неорганической И Физической Химии Ан Киргсср | Устройство дл электроэрозионного диспергировани металлов |
| SU1722692A1 (ru) * | 1990-06-11 | 1992-03-30 | Научно-Производственное Объединение "Стеклопластик" (Su) | Способ электроэрозионного диспергировани металлов |
| US20070101823A1 (en) * | 2003-06-25 | 2007-05-10 | Prasenjit Sen | Process and apparatus for producing metal nanoparticles |
| RU2612117C1 (ru) * | 2015-10-19 | 2017-03-02 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Способ получения алюминиевого нанопорошка |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Burkov et al. | Formation of WC–Co coating by a novel technique of electrospark granules deposition | |
| Tyagi et al. | Formation of superhydrophobic surface with enhanced hardness and wear resistance by electrical discharge coating process | |
| Rama Krishna et al. | Enhancing the high cycle fatigue life of high strength aluminum alloys for aerospace applications | |
| RU2688025C1 (ru) | Порошковый материал для газодинамического напыления дефектных головок блоков цилиндров | |
| Ageev et al. | Study of the fractional composition of electroerosive powder materials of the tungsten nickel iron alloy obtained in lighting kerosene | |
| Dubovoy et al. | ELECTRIC ARC SPRAYING OF CEMENT COATINGS OF STEEL 65G-TIC SYSTEM. | |
| Iwai et al. | Evaluation of erosive wear resistance of TiN coatings by a slurry jet impact test | |
| Weicheng et al. | Electrochemical corrosion behavior of HVOF sprayed WC–12Co coating on H13 hot work mould steel | |
| Antunes et al. | Characterization of FeCr and FeCoCr alloy coatings of carbon steels for marine environment applications | |
| Gedzevičius et al. | Influence of the particles velocity on the arc spraying coating adhesion | |
| Liborius et al. | Influence of dovetail microstructures on adhesive tensile strength and morphology of thermally sprayed metal coatings | |
| CN104878379B (zh) | 一种金属自清洁、耐磨损表面处理液及制备方法及其应用 | |
| Luo et al. | Defects Modification of TiB2–TiC Composite Phase Coating Resistance Spot Welding Electrode via Friction Stir Processing | |
| Gargasas et al. | Optimization of the arc spraying process parameters of the Fe–base Mn-Si-Cr-Mo-Ni coatings for the best wear performance | |
| Bolotova et al. | Structure and Tribological Properties of B83 Babbit–Based Composite Rods and the Coatings Produced from Them by Arc Surfacing | |
| RU2631549C1 (ru) | Способ получения порошка титана методом электроэрозионного диспергирования | |
| Huang et al. | Comparison of cold sprayed and arc sprayed Zn15Al alloy coating on AZ91D magnesium substrate | |
| DeRose et al. | Microscopic and macroscopic characterisation of an aerospace aluminium alloy (AA2024) | |
| Chandra et al. | Experimental studies of stellite-6 hardfaced layer on ferrous materials by TIG surfacing process | |
| Bhadauria et al. | A novel technique for surface modification of aluminium alloy using GTAW | |
| Borhan Dayani | Improvement of fatigue and corrosion-fatigue resistance of AZ31B cast alloy by cold spray coating and top coating | |
| CN115488331B (zh) | 一种起落架外筒冷喷涂粉末及应用该粉末的喷涂方法 | |
| Huang | Physical and electrochemical characteristics of low pressure cold sprayed aluminium composite coating on magnesium substrate | |
| Lapushkina | Anti-corrosion coatings fabricated by cold spray technique: Optimization of spray condition and relationship between microstructure and performance | |
| RU2762689C1 (ru) | Способ упрочнения аддитивных изделий из электроэрозионных кобальтохромовых порошков |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200406 |