RU2686397C1 - Способ формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из стали - Google Patents
Способ формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2686397C1 RU2686397C1 RU2017145133A RU2017145133A RU2686397C1 RU 2686397 C1 RU2686397 C1 RU 2686397C1 RU 2017145133 A RU2017145133 A RU 2017145133A RU 2017145133 A RU2017145133 A RU 2017145133A RU 2686397 C1 RU2686397 C1 RU 2686397C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- sample
- product
- coating
- plasma
- pressure
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C14/00—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material
- C23C14/06—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material characterised by the coating material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C14/00—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material
- C23C14/22—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material characterised by the process of coating
- C23C14/48—Ion implantation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physical Vapour Deposition (AREA)
Abstract
Изобретение относится способу плазменной химико-термической обработке стали. Размещают в вакуумной камере образец, создают вакуум, напускают в камеру реактивный газ в виде смеси водорода и азота. Проводят азотирование поверхности изделия в плазме индукционного высокочастотного разряда при давлении 0,01-1,0 Па и отрицательном напряжении смещения на изделии 100-1000 В и температуре образца 400-600°С в течение 0,5-10,0 часов. Затем наносят покрытие ТiN в вакууме в смеси Аr с N2 при давлении 0,01-1,0 Па путем импульсного магнетронного распыления мишени-катода при одновременной работе индукционного высокочастотного разряда посредством генератора газоразрядной плазмы. Затем осуществляют подачу в вакуумную камеру Аr до давления не выше 130 Па и охлаждают образец до комнатной температуры в атмосфере Аr. В результате получают образование переходного слоя толщиной до 300 мкм с постепенно нарастающей твердостью между материалом изделия и последующим сверхтвердым покрытием из нитрида титана с хорошей адгезией покрытия к стальной положке. 4 ил.
Description
Изобретение относится к области металлургии, в частности к плазменной химико-термической обработке стали, и может быть использовано в машиностроении для повышения износостойкости деталей и узлов машин, работающих при больших механических нагрузках.
Известно, что при формировании тонких пленок (1-5 мкм) нитридов переходных металлов на поверхности стальных деталей посредством дугового или магнетронного напыления в среде реактивных газов существует достаточно резкая граница в значениях твердости покрытия и материала самого изделия. Если рабочая поверхность изделия, на которую наносят износостойкое покрытие, пластична и обладает достаточной жесткостью, как, например, в сталях, то несмотря на высокую твердость это покрытие при повышенных удельных нагрузках в процессе эксплуатации прогибается и разрушается. Присутствие протяженных переходных слоев с постепенно нарастающей твердостью между материалом изделия и супертвердым покрытием позволяет устранить образование резкой границы, тем самым демпфируя градиент жесткости разнородных материалов. (Рыбаков Л.М., Куксенова Л.И. Трение и износ. - "Металловедение и термическая обработка". Том 19, Итоги науки и техники ВИНИТИ АН СССР. М., 1985, с).
Известен способ комбинированной ионно-плазменной обработки изделий из сталей и твердых сплавов (патент RU №2370570 МПК: С23С 26/00, С23С 14/06, С23С 8/36 опубл. 20.10.2009), обеспечивающий химическое сродство диффузионно-насыщенного поверхностного слоя изделия с наносимым покрытием, повышение твердости этого поверхностного слоя, улучшение свойств самого покрытия и, в конечном счете, повышение износостойкости всей композиции изделие - покрытие. Способ включает обработку изделия в газоразрядной плазме, содержащей ионы аргона, проведение диффузионного насыщения изделия и нанесение на него покрытия. Диффузионное насыщение проводят в газоразрядной плазме, в которую дополнительно вводят магнетронным распылением мишени-катода ионы компонентов твердого тела, входящих в состав наносимого покрытия, а само покрытие наносят магнетронным распылением мишени-катода с одновременным ассистирующим воздействием газоразрядной плазмы, при этом переход от диффузионного насыщения к нанесению покрытия осуществляют понижением отрицательного потенциала смещения на обрабатываемом изделии. Газоразрядная плазма, в которой проводят диффузионное насыщение и нанесение покрытия, содержит ионы аргона и азота и формируется газовым плазмогенератором с накаленным катодом. Недостатками данного способа являются сложность технологического цикла, заключающегося в непрерывном контроле и управлении многими параметрами, такими как ток накала катода, электрическое смещение на образце, давление и состав газовой среды.
Наиболее близким по технической сущности и выбранным в качестве прототипа является способ формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из конструкционной стали (патент RU №2131480 МПК: C23C 14/06, C23C 14/48), включающий ионно-плазменное азотирование в среде реактивного газа - азота, очистку поверхности детали и нанесение нитрида титана из плазменной фазы, причем азотирование, очистку поверхности и нанесение нитрида титана осуществляют в одной вакуумной камере в плазме дугового и газового разряда с накаленным катодом в едином цикле, образуя на поверхности деталей трехслойную структуру, при этом азотирование проводят при давлении реактивного газа 5⋅10-3-2⋅10-2 мм рт.ст., отрицательном напряжении смещения на деталях 300-1000 В и плотности ионного тока 2-8 мА/см2 в течение 30-90 мин, очистку проводят в плазме инертного газа - аргона при давлении 3⋅10-4-7⋅10-4 мм рт.ст. и плотности тока 3-5 мА/см-2, а нанесение нитрида титана осуществляют со скоростью 2 мкм/ч в течение 60-90 мин при одновременной работе генератора газоразрядной плазмы и дугового испарителя при отрицательном напряжении смещения на детали 300-600 В, токе электродугового испарителя 50-200 А, давлении реактивного газа 3⋅10-4-2⋅10-3 мм рт.ст. Недостатками такого способа являются:
- в процессе азотирования в чистом азоте на поверхности изделия образуется сплошная нитридная пленка, препятствующая эффективной диффузии азота вглубь поверхности и приводящая к сокращению толщины зоны упрочнения с постепенно нарастающей твердостью между материалом изделия (сталью) и последующим покрытием из нитрида титана,
- нанесение покрытия TiN электродуговым методом приводит к неравномерности покрытия и ухудшению адгезионных характеристик покрытия к подложке вследствие наличия микрокапель материала мишени.
Технический результат, на решение которого направлено настоящее изобретение, является создание способа формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из стали, позволяющего образование переходного слоя толщиной до 300 мкм с постепенно нарастающей твердостью между основным материалом изделия и последующим сверхтвердым покрытием из нитрида титана и приводящего к хорошей адгезии покрытия к положке, и в следствие, к улучшению эксплуатационных характеристик изделия при больших механических нагрузках.
Технический результат достигается тем, что предлагаемый способ формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из стали, включает в себя размещение образца в вакуумной камере, создание вакуума, напуск в вакуумную камеру реактивного газа, подачу на изделие отрицательного напряжения смещения относительно заземленной рабочей камеры, азотирование в плазме разряда, напуск в вакуумную камеру реактивного газа, нанесение TiN на изделие при одновременной работе генератора газоразрядной плазмы, причем азотирование и нанесение нитрида титана осуществляют в одной вакуумной камере в едином цикле, отличается тем, в качестве реактивного газа напускают смесь водорода с азотом при этом содержание азота в смеси от 5 до 50%, затем проводят азотирование поверхности изделия в плазме индукционного высокочастотного разряда при давлении 0,01-1,0 Па и отрицательном напряжении смещения на изделии в диапазоне 100-1000 В и температуре образца 400-600°С в течение 0,5-10,0 часов, после чего наносят покрытие TiN в вакууме в смеси аргона с азотом при давлении 0,01-1,0 Па путем импульсного магнетронного распыления мишени-катода при одновременной работе индукционного высокочастотного разряда в качестве генератора газоразрядной плазмы, затем осуществляют подачу в вакуумную камеру аргона до давления не выше 130 Па и охлаждают образец до комнатной температуры в атмосфере аргона.
Технический результат достигается благодаря следующему.
Во время азотирования и ассистирования процесса нанесения покрытия используется индукционный высокочастотный разряд частотой 13,56 МГц и мощностью до 1,5 кВт. Особенностью такого разряда, возбуждаемого плоской магнитной антенной, является отсутствие распыления и возможность получения однородной плазмы с высокой степенью ионизации во всем объеме вакуумной камеры, что способствует улучшенному проникновению химически активного азота вглубь поверхности образца, а подбор мощности высокочастотного генератора в процессе ассистирования способствует интенсификации процесса нанесения покрытия и улучшения его адгезионных свойств за счет механизмов радиационного стимулирования, не прибегая при этом к подаче на изделие дополнительного напряжения смещения.
Нанесение покрытия TiN в импульсном магнетронном разряде приводит к быстрому и эффективному образованию покрытия из нитрида титана, обладающего улучшенными прочностными характеристиками, повышенной твердостью и хорошей адгезией покрытия к подложке.
Режимы обработки выбраны исходя из следующего.
Азотирование поверхности изделия осуществлялось в плазме индукционного высокочастотного разряда в смеси водорода с азотом, при чем содержание азота по отношению к водороду должно быть в соотношении 5-50%, при общем давлении 0,01-1,0 Па при отрицательном напряжении смещения на изделии в диапазоне 100-1000 В в течение 0,5-6,0 ч. Температура образца в процессе азотирования составляет 400-600°С и достигается подбором мощностных режимов работы высокочастотного генератора и подбором напряжения смещения на образец.
При проведении азотирования при содержании азота в смеси менее 5% снижается эффективность азотирования в следствие недостатка азота, а проведение азотирования при содержании азота более 50% приводит к чрезмерному увеличению толщины компаунд слоя нитридов и существенному уменьшению толщины поддерживающей его диффузионной зоны, а следовательно, к сокращению ширины переходного слоя с постепенно нарастающей твердостью. При давлении рабочего газа менее 0,01 Па и более 1,0 Па высокочастотный индукционный разряд не зажигается.
При температуре образца менее 400°С процесс азотирования неэффективен, т.к. при таких температурах уменьшается диффузия азота вглубь поверхности, при температурах выше 600°С в стали происходят структурные превращения и осуществляется перестройка кристаллической решетки. При напряжении смещения меньше 100 В не достигается необходимая температура образца для проведения эффективного процесса азотирования, при напряжении смещения свыше 1000 В происходит нагрев поверхности образца свыше 600°С.
При азотировании менее 0,5 часов на поверхности образа формируется малая толщина диффузионной зоны либо диффузионная зона вовсе не образуется, при азотировании свыше 10 часов снижается эффективность азотирования.
Нанесение покрытия TiN осуществлялось в плазме импульсного магнетронного разряда при одновременной работе индукционного высокочастотного разряда частотой 13,56 МГц мощностью до 1,5 кВт в смеси аргона с азотом при давлении 0,01-1,0 Па. Импульсный магнетронный разряд зажигался при напряжении 300-700 В, токе разряда 1-100 А, длительности импульса 1-20 мс. Импульсная скорость нанесения покрытия нитрида титана была до 6 мкм/мин. Количество импульсов тока разряда варьировалось от 50 до 300. Толщина покрытия TiN составляла величину 1-5 мкм.
При толщине покрытия меньше 1 мкм снижалась износостойкость и твердость покрытия. При толщинах более 5 мкм покрытие обладало неудовлетворительной адгезией.
При давлении менее 0,01 Па и более 1,0 Па высокочастотный индукционный разряд и импульсный магнетронный разряд одновременно не зажигаются.
При напряжении импульсного магнетронного разряда меньше 400 В снижается эффективность распыления материала катода. При напряжении импульсного магнетронного разряда больше 700 В разряд становится неустойчивым и трансформируется в дуговой режим. При токе импульсного магнетронного разряда больше 100 А в следствие большого потока металла с поверхности мишени не происходит эффективный рост пленки нитрида титана. При токах импульсного магнетронного разряда меньше 1 А процесс нанесения становится неэффективным, т.к. сильно падает скорость нанесения покрытия.
При количестве импульсов тока импульсного магнетронного разряда менее 50 формируется покрытие толщиной менее 1 мкм, при количестве импульсов более 300 разряд становится не стабильным за счет перегрева и трансформируется в дуговой режим.
Сущность изобретения поясняется чертежами, где проиллюстрирован заявляемый способ:
на фиг. 1 показана схема установки для формирования износостойкого покрытия на поверхности изделия;
на фиг. 2 - фотография поперечного сечения поверхности образца, обработанной данным способом;
на фиг. 3 - распределение микротвердости исходного образца, проазотированного образца и образца, полученного по данной технологии, в зависимости от приложенной нагрузки.
на Фиг. 4 показано распределение микротвердости по глубине, измеренной по Виккерсу при нагрузке 10 г.
На фиг. 1 обозначено: образец 1, металлический держатель 2, вакуумная камера 3, Ti-мишень 4, плоская магнитная антенна 5, генератор высокочастотной мощности 6, автоматическое согласующее устройство 7, планарный магнетрон 8.
Ниже приведен пример конкретной реализации изобретения.
Пример.
Были использованы образцы из стали 40X13 в виде дисков диаметром 30 мм и высотой 3 мм. Производилась очистка поверхности образцов в ультразвуковой ванне «S5 Elmasonic» в бензине, в ацетоне и в спирте в течение 5-10 мин.
Данный способ был реализован с помощью устройства, схема которого представлена на Фиг. 1. Образец 1 с помощью специального металлического держателя 2 помещалась в вакуумную камеру 3 на расстоянии 70 мм от Ti-мишени 4. Камера откачивалась сухим спиральным насосом и турбомолекулярным насосом до давления 10-4 Па и происходил напуск смеси водорода с азотом до давления 0,33 Па, при этом содержание азота в смеси 7,5%, а азотирование поверхности образца осуществлялось в плазме индукционного высокочастотного разряда частотой 13,56 МГц и мощностью 1,5 кВт при отрицательном напряжении смещения на образце 150 В. Время азотирования составило 2 ч. Температура поверхности образца, измеренная с помощью термопары, во время процесса азотирования была 450°С.
Затем проводилась откачка вакуумной камеры до остаточного давления 10-4 Па, происходил напуск смеси рабочего газа аргон с азотом в соотношении 29:1 до давления 0,48 Па. Последующее нанесение покрытия нитрида титана осуществлялось за счет катодного распыления в импульсном магнетронном разряде титанового катода-мишени 4 при одновременной работе индукционного высокочастотного разряда частотой 13,56 МГц и мощностью 1,5 кВт. Напряжение импульсного магнетронного разряда было 600-650 В, ток разряда - до 100 А. Магнетрон 11 работал в импульсном режиме с длительностью импульса тока 5-10 мс. Количество импульсов тока было 150 имп.
Затем осуществлялась подача в вакуумную камеру аргона до давления 130 Па и происходило охлаждение образца до комнатной температуры в атмосфере аргона.
На Фиг. 2 показана фотография участка шлифа поверхности образца, запрессованного в смолу, где 1 - кремнийорганическая смола, 2 - нанесенное покрытие TiN толщиной ~ 5 мкм и 3 - проазотированный слой толщиной ~ 110 мкм, 4 - не модифицированная основа. Фотография сделана с помощью растрового электронного микроскопа VEGA3 TESCAN.
На Фиг. 3 показано распределение микротвердости поверхности образца в зависимости от приложенной нагрузки, где 1 - микротвердость необработанного образца, 2 - только после азотирования, а 3 - образца, полученного данным способом. Микротвердость измерялась по Виккерсу с помощью микротвердомера Future Tech ТМ-9000. Видно, что микротвердость только азотированной поверхности почти в 2 раза превышает микротвердость необработанного образца, а микротвердость образца, упрочненного данным способом, превышает исходную почти в 4 раза. Ширина диффузионной зоны составляет 100 мкм.
На Фиг. 4 приведено распределение микротвердости по глубине, измеренной по Виккерсу при нагрузке 10 г., показавшее, что был сформирован протяженный переходный слой шириной около 110 мкм с постепенно нарастающей твердостью между основным материалом изделия и супертвердым покрытием из нитрида титана, что устранило образование резкой границы между разнородными материалами и привело к увеличению адгезионной прочности покрытия с подложкой.
Диагностика адгезионных свойств нанесенного покрытия проводилась с помощью скретч-тестера Revetest RST. Для этого проводилось царапание с линейно возрастающей нагрузкой от 0,5 до 100 Н со скоростью увеличения нагрузки 50 Н/мин на длине 5 мм при скорости перемещения индентора 5 мм/мин. Критическая нагрузка разрушения покрытия составила почти 50 Н, при этом критическая нагрузка разрушения покрытия без предварительного азотирования составила 10 Н.
Проведенные усталостные испытания на электродинамическом вибростенде в нормальных условиях по первой изгибной форме колебаний на определение предела выносливости при приложении нагрузки в интервале 12-20 кгс/мм2 с частотой 1680-1880 Гц, показали, что образец выдержал 20 млн. циклов нагрузки/разгрузки и на его поверхности не было обнаружено трещин.
Реализация вышеописанного способа позволит создать технологию формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из стали для использования в областях металлургии и машиностроении для повышения износостойкости деталей и узлов машин, работающих при больших механических нагрузках.
Claims (1)
- Способ формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из стали, включающий размещение образца в вакуумной камере, создание вакуума, напуск в вакуумную камеру реактивного газа, подачу на изделие отрицательного напряжения смещения относительно заземленной рабочей камеры, азотирование в плазме разряда, напуск в вакуумную камеру реактивного газа, нанесение нитрида титана (TiN) на изделие при одновременной работе генератора газоразрядной плазмы, причем азотирование и нанесение TiN осуществляют в одной вакуумной камере в едином цикле, отличающийся тем, что в качестве реактивного газа напускают смесь водорода с азотом, содержание которого в смеси составляет от 5 до 50%, затем проводят азотирование поверхности изделия в плазме индукционного высокочастотного разряда при давлении 0,01-1,0 Па и отрицательном напряжении смещения на изделии 100-1000 В и температуре образца 400-600°С в течение 0,5-10,0 часов, после чего наносят покрытие TiN в вакууме в смеси аргона с азотом при давлении 0,01-1,0 Па путем импульсного магнетронного распыления мишени-катода и одновременной работе индукционного высокочастотного разряда генератора газоразрядной плазмы, затем осуществляют подачу в вакуумную камеру аргона до давления не выше 130 Па и охлаждают образец до комнатной температуры в атмосфере аргона.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2017145133A RU2686397C1 (ru) | 2017-12-21 | 2017-12-21 | Способ формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из стали |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2017145133A RU2686397C1 (ru) | 2017-12-21 | 2017-12-21 | Способ формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из стали |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2686397C1 true RU2686397C1 (ru) | 2019-04-25 |
Family
ID=66314824
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2017145133A RU2686397C1 (ru) | 2017-12-21 | 2017-12-21 | Способ формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из стали |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2686397C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2771371C1 (ru) * | 2021-08-23 | 2022-05-04 | Публичное акционерное общество «Татнефть» имени В.Д. Шашина | Комплект компоновок для увеличения площади фильтрации призабойной зоны необсаженной горизонтальной скважины |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4798663A (en) * | 1985-02-01 | 1989-01-17 | Leybold-Heraeus Gmbh | Sputtering installation for the reactive coating of a substrate with hard materials |
US5473468A (en) * | 1991-12-13 | 1995-12-05 | Balzers Aktiengesellschaft | Coated transparent substrate |
RU2063472C1 (ru) * | 1993-06-11 | 1996-07-10 | Валерий Афанасьевич Богатов | Способ плазменной обработки деталей и устройство для его осуществления |
RU2131480C1 (ru) * | 1998-07-15 | 1999-06-10 | Институт сильноточной электроники СО РАН | Способ формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из конструкционной стали |
EP0878558B1 (en) * | 1996-10-23 | 2005-12-21 | Kabushiki Kaisha Toyota Chuo Kenkyusho | Coated material and method of manufacturing the same |
-
2017
- 2017-12-21 RU RU2017145133A patent/RU2686397C1/ru active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4798663A (en) * | 1985-02-01 | 1989-01-17 | Leybold-Heraeus Gmbh | Sputtering installation for the reactive coating of a substrate with hard materials |
US5473468A (en) * | 1991-12-13 | 1995-12-05 | Balzers Aktiengesellschaft | Coated transparent substrate |
RU2063472C1 (ru) * | 1993-06-11 | 1996-07-10 | Валерий Афанасьевич Богатов | Способ плазменной обработки деталей и устройство для его осуществления |
EP0878558B1 (en) * | 1996-10-23 | 2005-12-21 | Kabushiki Kaisha Toyota Chuo Kenkyusho | Coated material and method of manufacturing the same |
RU2131480C1 (ru) * | 1998-07-15 | 1999-06-10 | Институт сильноточной электроники СО РАН | Способ формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из конструкционной стали |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2771371C1 (ru) * | 2021-08-23 | 2022-05-04 | Публичное акционерное общество «Татнефть» имени В.Д. Шашина | Комплект компоновок для увеличения площади фильтрации призабойной зоны необсаженной горизонтальной скважины |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US6365011B1 (en) | Diffusion coating applied by magnetron sputtering | |
Koval et al. | Low-energy high-current plasma immersion implantation of nitrogen ions in plasma of non-self-sustained arc discharge with thermionic and hollow cathodes | |
Wei et al. | Surface modification of 5CrMnMo steel with continuous scanning electron beam process | |
Lindfors et al. | Cathodic arc deposition technology | |
Koval et al. | Generation of low-temperature gas discharge plasma in large vacuum volumes for plasma chemical processes | |
RU2660502C1 (ru) | Способ нанесения покрытия на поверхность стального изделия | |
Yushkov et al. | Deposition of boron-containing coatings by electron-beam evaporation of boron-containing targets | |
JPH0744080B2 (ja) | 金属蒸着処理方法及びその処理炉 | |
Paosawatyanyong et al. | Nitriding of tool steel using dual DC/RFICP plasma process | |
US20050061251A1 (en) | Apparatus and method for metal plasma immersion ion implantation and metal plasma immersion ion deposition | |
RU2686397C1 (ru) | Способ формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из стали | |
RU2437963C1 (ru) | Способ нанесения нанокомпозитного покрытия на поверхность стального изделия | |
RU2554828C2 (ru) | Способ нанесения защитного покрытия на поверхность стального изделия | |
KR101849997B1 (ko) | 철계 합금의 코팅 방법 및 이에 의하여 제조된 고경도 및 저마찰 특성을 갖는 제품 | |
JP2007126754A (ja) | 真空アーク蒸着装置 | |
KR101353451B1 (ko) | 도금강판 및 이의 제조방법 | |
JP2989746B2 (ja) | 鋼系複合表面処理製品とその製造方法 | |
RU2671026C1 (ru) | Способ комбинированного плазменного упрочнения поверхности изделий из титановых сплавов | |
Borisov et al. | Plasma-assisted deposition of a three-layer structure by vacuum and gas arcs | |
JPH01129958A (ja) | 高密着窒化チタン膜形成方法 | |
Roliński et al. | Controlling plasma nitriding of ferrous alloys | |
Leonhardt et al. | Plasma enhanced surface treatments using electron beam-generated plasmas | |
Hino et al. | Nitriding of zirconium and aluminium by using ECR nitrogen plasmas | |
RU2131480C1 (ru) | Способ формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из конструкционной стали | |
JP2000319784A (ja) | 摺動部品及びその製造方法 |