RU2681157C2 - Fractional foam insulation for railway construction - Google Patents
Fractional foam insulation for railway construction Download PDFInfo
- Publication number
- RU2681157C2 RU2681157C2 RU2017130375A RU2017130375A RU2681157C2 RU 2681157 C2 RU2681157 C2 RU 2681157C2 RU 2017130375 A RU2017130375 A RU 2017130375A RU 2017130375 A RU2017130375 A RU 2017130375A RU 2681157 C2 RU2681157 C2 RU 2681157C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- glass
- mixture
- foaming
- fractional
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
- C03B19/08—Other methods of shaping glass by foaming
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C11/00—Multi-cellular glass ; Porous or hollow glass or glass particles
- C03C11/007—Foam glass, e.g. obtained by incorporating a blowing agent and heating
Abstract
Description
Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано в строительной индустрии, в том числе в железнодорожной отрасли, как легкий и в тоже время обладающий высокой способностью выдерживать нагрузки материал, предназначенный для, стабилизации дорожного основания в условиях распространения вечномерзлых и пучинистых грунтов.The invention relates to building materials and can be used in the construction industry, including in the railway industry, as lightweight and at the same time highly load-bearing material designed to stabilize the road base in the conditions of the spread of permafrost and heaving soils.
Известна шихта для изготовления пеностекла, позволяющие получать пеностекла с закрытыми порами, имеющая в своем составе, мас. %A known mixture for the manufacture of foam glass, allowing to obtain foam glass with closed pores, having in its composition, wt. %
(см. а.с. N 292909, С03С 11/00, БИ N 5, 1971 г.).(see A.S. N 292909, С03С 11/00, BI N 5, 1971).
Однако известный состав имеет сравнительно высокую температуру вспенивания 850-950°С, длительный период обжига (15-60 мин) и невысокую термостойкость 300°С. По известному составу плотность пеностекла достигает 0,9 г/см3, что нежелательно для теплоизоляционного материала.However, the known composition has a relatively high foaming temperature of 850-950 ° C, a long firing period (15-60 min) and low heat resistance of 300 ° C. According to the known composition, the density of the foam glass reaches 0.9 g / cm3, which is undesirable for a heat-insulating material.
Известна шихта для получения пеностекла, предусматривающая варку стекла с добавлением Al2O3, носители которого является нефелиновый концентрат, измельчение стекла в шаровой мельнице, смешение с газообразователем и дальнейшей термообработкой в туннельной печи по порошковому способу. Состав шихты при этом, мас. %:A known mixture for the production of foam glass, providing for the melting of glass with the addition of Al 2 O 3 , the carriers of which is nepheline concentrate, grinding glass in a ball mill, mixing with a blowing agent and further heat treatment in a tunnel oven using the powder method. The composition of the charge in this case, wt. %:
и, кроме того,and besides,
(см. а.с. N 393227, С03С 11/00, БИ N 33, 1973 г.).(see A.S. N 393227, С03С 11/00, BI N 33, 1973).
Однако стекло в известном способе варят в ванной печи при максимальной температуре 1450оС, затем измельчают в шаровой мельнице, смешивают с газообразователем и получают пеностекло в туннельной печи при температурах выше 800°С.However, glass in the known method is boiled in a bath furnace at a maximum temperature of 1450 ° C, then ground in a ball mill, mixed with a blowing agent and foam glass is obtained in a tunnel furnace at temperatures above 800 ° C.
Аналогичным по технической сущности и по химическому составу используемой шихты является состав для получения пеностекла путем варки стекла при следующем соотношении компонентов, мас. %: SiO2 - 72; Al2O3 + Fe2O3 до 1,2; CaO - 6; MgO - 0,4; Na2O - 16,5; SO3 - 0,3 (см. а.с. N 806627, C03C 11/00, БИ N 7, 1981 г.).Similar in technical essence and in the chemical composition of the charge used is a composition for producing foam glass by glass melting in the following ratio of components, wt. %: SiO 2 - 72; Al 2 O 3 + Fe 2 O 3 to 1.2; CaO - 6; MgO - 0.4; Na 2 O - 16.5; SO 3 - 0.3 (see A.S. N 806627, C03C 11/00, BI N 7, 1981).
Однако в известном получении состава, как и в предыдущем присутствует высокотемпературная варка стекла с последующим вспениванием его по порошковой технологии. Нефелиновый концентрат от 5 до 15 мас. % вводится в отличие от предыдущего получения состава не на стадии варки основного стекла, а на стадии помола перед вспениванием. Составы характеризуются энергоемкостью процесса и сложностью технологии.However, in the known preparation of the composition, as in the previous one, high-temperature glass melting is present, followed by foaming it by powder technology. Nepheline concentrate from 5 to 15 wt. % is introduced, unlike the previous preparation, not at the stage of cooking the main glass, but at the stage of grinding before foaming. The compositions are characterized by the energy intensity of the process and the complexity of the technology.
Наиболее близкой к предлагаемой является шихта для изготовления пеностекла, содержащая, мас. %: глиценрин как газообразователь - 0,5…1,0, стекло - остальное. (Ф. Шилл, «Пеностекло. Производство и применение», 1965 г., стр 59, ссылка на патент США US 2775524 (Д. Эустахио)).Closest to the proposed is a mixture for the manufacture of foam glass containing, by weight. %: glycine as a blowing agent - 0.5 ... 1.0, glass - the rest. (F. Schill, "Foam glass. Production and use", 1965, p. 59, reference to US patent US 2775524 (D. Eustahio)).
Техническим результатом является получение заданных теплофизических и прочностных свойств фракционного утеплителя на основе пеностекла (ПЩДThe technical result is to obtain the specified thermophysical and strength properties of fractional insulation based on foam glass (PShchD
- пеностекольный щебень дорожный), за счет изменения температурного и временного режима производства пеностекла, а так же внесения дополнительного модификатора на этапе подготовки шихты.- road-glass crushed stone), due to changes in the temperature and time conditions for the production of foam glass, as well as the introduction of an additional modifier at the stage of preparation of the charge.
Это достигается Изменением состава шихты фракционного утеплителя из вспененного стекла для дорожного строительства, а так же увеличением временного интервала нахождения шихты в зоне спекания.This is achieved by changing the composition of the charge of fractional foam glass insulation for road construction, as well as by increasing the time interval the charge is in the sintering zone.
Таким образом шихта фракционного утеплителя из вспененного стекла для дорожного строительства включает стеклообразующий компонент пенообразователь, а так же дополнительный компонент - модификатор вещество, которое в расплаве образуют твердые частицы, являющиеся дополнительными центрами кристаллизации в итоговом продукте при следующем соотношении компонентов, мас. %:Thus, the charge of fractional foam glass insulation for road construction includes a glass-forming component, a foaming agent, as well as an additional component, a substance modifier, which in the melt form solid particles, which are additional crystallization centers in the final product in the following ratio of components, wt. %:
- глицерин 0,5…5,0,- glycerol 0.5 ... 5.0,
- модификатор Na2O(SiO2)n (с заданным силикатным модулем М=3.2-0,1-6%,- modifier Na 2 O (SiO 2 ) n (with a given silicate module M = 3.2-0.1-6%,
- стеклообразующий компонент остальное.- glass forming component else.
При этом в качестве модификатора применяют глицерин или сажу или уголь.At the same time, glycerin or soot or coal are used as a modifier.
Стеклообразующий компонент может быть получен из следующих исходных материалов: кварцевого песка, известняка, соды и сульфата натрия. Можно также использовать отходы стекольного производства - стекольный бой.The glass-forming component can be obtained from the following starting materials: silica sand, limestone, soda and sodium sulfate. You can also use the waste of glass production - glass battle.
Низкое водопоглощение, высокие прочностные характеристики, изготовленного из сырьевой шихты с дополнительным введением модификатора, основано на особенностях процессов физического и физико-химического характера, происходящих при помоле и нагреве шихты, а также в смещении и увеличении зоны спекания по сравнению с традиционным способом изготовления пеностекольного щебня.Low water absorption, high strength characteristics, made of a raw material charge with the addition of a modifier, based on the peculiarities of the processes of physical and physico-chemical nature that occur during grinding and heating of the charge, as well as in the displacement and increase of the sintering zone compared to the traditional method of manufacturing foam-glass rubble .
Способ производства фракционного утеплителя из вспененного стекла для дорожного строительства в виде шихты включает перемешивание стеклообразующего компонента, пенообразователя и модификатора. При этом в качестве модификатора используют Na2O(SiO2)n, при следующем соотношении компонентов, мас. %:A method for the production of fractional foam glass insulation for road construction in the form of a mixture comprises mixing a glass-forming component, a foaming agent and a modifier. At the same time, Na 2 O (SiO 2 ) n is used as a modifier, in the following ratio of components, wt. %:
- глицерин 0,5…5,0,- glycerol 0.5 ... 5.0,
- модификатор Na2O(SiO2)n с заданным силикатным модулем 3.2-0,1-6%,- modifier Na 2 O (SiO 2 ) n with a given silicate modulus of 3.2-0.1-6%,
- стеклообразующий компонент остальное.- glass forming component else.
При этом в качестве пенообразователя используют глицерин или сажу или уголь.In this case, glycerin or soot or coal is used as a foaming agent.
Способ заключается в следующем:The method is as follows:
- нагрев смеси в печи до температуры 600-620°С до размягчения частиц стекла,- heating the mixture in an oven to a temperature of 600-620 ° C until the glass particles soften,
- спекание смеси в диапазоне температур от 620°С до 660°С,- sintering the mixture in the temperature range from 620 ° C to 660 ° C,
- порообразование в диапазоне температур от 660°С до 780°С,- pore formation in the temperature range from 660 ° C to 780 ° C,
- вспенивание в диапазоне температур от 780°С до 950°С,- foaming in the temperature range from 780 ° C to 950 ° C,
- остекленение затвердевание вспененного расплава, в диапазоне температур от 950°С до 750°С- glazing hardening of the foamed melt, in the temperature range from 950 ° C to 750 ° C
- охлаждение в диапазоне температур от 750°С до 30°С на выходе из печи и формирование конечного продукта, в соответствии заданной фракцией.- cooling in the temperature range from 750 ° C to 30 ° C at the outlet of the furnace and the formation of the final product, in accordance with a given fraction.
Пример получения пеностекла.An example of a foam glass.
Метод 1 Традиционный (получение пеностекольного материала с закрытой пористой структурой насыпной плотности 140-170 кг.Method 1 Traditional (production of foam glass material with a closed porous structure with a bulk density of 140-170 kg.
1. Этап смешивания вспенивающего компонента, дополнительных компонент, а так же муки стеклобоя1. The stage of mixing the foaming component, additional components, as well as cullet flour
- 5% вспенивающий компонент;- 5% foaming component;
2. Пенообразователь, как правило, углеродсодержащее вещество - сажа, уголь, присутствует в количестве от 1 до примерно 5 весовых процентов. Смешанную и прессованную субстанцию отсыпают на ленту в ряды порошковой смеси, в насыпи смеси обычно имеющей естественный угол откоса приблизительно от 15 до 50 градусов.2. The foaming agent, usually a carbon-containing substance - carbon black, coal, is present in an amount of from 1 to about 5 weight percent. The mixed and pressed substance is poured onto the tape in rows of a powder mixture, in the bulk of the mixture usually having a natural slope angle of about 15 to 50 degrees.
3. После смешивания материал на ленте заходит в печь, где производится спекание материала при в диапазоне температур 620-660 гр. С При нагреве шихтъ1 происходит сначала размягчение частиц стекла (600…620°С), затем спекание частиц - образование стекломассы и образование дополнительных контактирующих поверхностей. Время спекания при методе 1 составляет 11-12 минут.3. After mixing, the material on the tape enters the furnace, where the material is sintered at a temperature range of 620-660 g. C When heating the charge 1, first the softening of the glass particles occurs (600 ... 620 ° C), then the sintering of the particles - the formation of molten glass and the formation of additional contact surfaces. The sintering time with method 1 is 11-12 minutes.
4. Далее происходит процесс порообразования, а затем вспенивания смеси в температурном диапазоне 660-950 гр. С, до получения мягкой вспененной субстанции.4. Next, the process of pore formation, and then foaming of the mixture in the temperature range of 660-950 gr. C, until a soft foamed substance is obtained.
После того как температура смеси достигает 780 градусов по Цельсию, стеклянная смесь будет смягченной настолько, что позволяет пропускать сквозь себя выделенный углекислый газ. Объем субстанции расширяется. Выход углекислого газа через стекломассы массы в первую очередь отвечает за формирование клеток и пор в нем. Вспенивание проводится в течение периода времени при максимальной температуре вспенивания, например, от около 780 до 950 градусов по Цельсию.After the temperature of the mixture reaches 780 degrees Celsius, the glass mixture will be so softened that it allows the released carbon dioxide to pass through. The volume of the substance is expanding. The release of carbon dioxide through the glass mass of the mass is primarily responsible for the formation of cells and pores in it. Foaming is carried out over a period of time at a maximum foaming temperature, for example, from about 780 to 950 degrees Celsius.
5. Далее наступает отвердение расплава при температуре 950-750 гр. С5. Then comes the solidification of the melt at a temperature of 950-750 gr. FROM
6. Этап охлаждения начинается при температуре 750 гр. С6. The cooling stage begins at a temperature of 750 g. FROM
7. Сразу же после этого (немедленно) производится резкое охлаждение субстанции проточным воздухом нормальной (комнатной) температуры до получения итогового готового материала.7. Immediately after that (immediately), the substance is rapidly cooled by running air of normal (room) temperature until the final finished material is obtained.
Стекло вспенивается до желаемой плотности и пористой структуры, температура печи быстро снижается до температуры, при которой приостанавливается вспенивание. Затем при помощи воздуха резко охлаждают до появления «термического шока» стекла, для того чтобы прошел процесс естественного дробления.The glass foams to the desired density and porous structure, the temperature of the furnace rapidly drops to the temperature at which foaming stops. Then, with the help of air, it is sharply cooled until the appearance of a "thermal shock" of the glass in order to undergo the process of natural crushing.
После естественного распада получаются камни неправильной формы с закрытой воздухо и водонипроницаемой пористой структурой. Насыпная объемная плотность составляет 100-140 кг/м3After natural decay, stones of irregular shape with closed air and a water-tight porous structure are obtained. Bulk bulk density is 100-140 kg / m3
Метод 2 Получение пеностекольного материала с закрытой пористой структурой, с высокими показателями ПРОЧНОСТИ НА СЖАТИЕ:Method 2 Obtaining foam glass material with a closed porous structure, with high compressive strength:
1. Этап смешивания вспенивающего компонента, дополнительных компонент, а так же муки стеклобоя1. The stage of mixing the foaming component, additional components, as well as cullet flour
- 5% вспенивающий компонент - глицерин;- 5% foaming component - glycerin;
- модификатор Na2O(SiO2)n с заданным силикатным модулем М=3.2-0,1-6%, Контроль температуры при смешивании. Температурный диапазон должен находится в диапазоне 40-60°С- modifier Na 2 O (SiO 2 ) n with a given silicate module M = 3.2-0.1-6%, Temperature control during mixing. The temperature range should be in the range of 40-60 ° C
2. После смешивания материал на ленте заходит в печь, где производится спекание материала при в диапазоне температур 620-660°С. При нагреве шихты происходит сначала размягчение частиц стекла (600…620°С), затем спекание частиц - образование стекломассы и образование дополнительных контактирующих поверхностей. На данном этапе, как ранее описывалось, происходит увеличение времени нахождения смеси в зоне спекания до, примерно, 21-22 минут. В результате смесь становится более плотной, что в конечном итоге позволит стенкам пор, при процессе вспенивания, быть более толстыми и прочными, чем при методе 1.2. After mixing, the material on the tape enters the furnace, where the material is sintered at a temperature range of 620-660 ° C. When the mixture is heated, the glass particles soften first (600 ... 620 ° C), then the particles are sintered to form glass mass and the formation of additional contacting surfaces. At this stage, as previously described, there is an increase in the residence time of the mixture in the sintering zone to about 21-22 minutes. As a result, the mixture becomes denser, which ultimately allows the pore walls, during the foaming process, to be thicker and stronger than with method 1.
3. Далее происходит процесс порообразования смеси в температурном диапазоне 660-780 гр. С3. Next, the process of pore formation of the mixture in the temperature range of 660-780 gr. FROM
4. При температуре 720-765°С модификатор в расплаве шихты образует твердые частицы.4. At a temperature of 720-765 ° C, the modifier forms solid particles in the charge melt.
5. Далее происходит процесс вспенивания смеси в температурном диапазоне 780-950°С, до получения мягкой вспененной субстанции.5. Next, the process of foaming the mixture occurs in the temperature range of 780-950 ° C, until a soft foamed substance is obtained.
После того как температура смеси достигает 780 градусов по Цельсию, стеклянная смесь будет смягченной настолько, что позволяет пропускать сквозь себя выделенный углекислый газ. Объем субстанции расширяемся. Выход углекислого газа через стекломассы массы в первую очередь отвечает за формирование клеток и пор в нем. Вспенивание проводится в течение периода Времени при максимальной температуре вспенивания, например, от около 780 до 950 градусов по Цельсию.After the temperature of the mixture reaches 780 degrees Celsius, the glass mixture will be so softened that it allows the released carbon dioxide to pass through. The volume of the substance is expanding. The release of carbon dioxide through the glass mass of the mass is primarily responsible for the formation of cells and pores in it. Foaming is carried out during the Time period at a maximum foaming temperature, for example, from about 780 to 950 degrees Celsius.
6. Далее наступает отвердение расплава при температуре 950-750 гр. С6. Then comes the solidification of the melt at a temperature of 950-750 gr. FROM
7. Этап охлаждения начинается при температуре 750 гр. С7. The cooling stage begins at a temperature of 750 g. FROM
8. Сразу же после этого (немедленно) производится резкое охлаждение субстанции проточным воздухом нормальной(комнатной) температуры до получения итогового готового материала.8. Immediately after that (immediately), the substance is rapidly cooled by running air of normal (room) temperature until the final finished material is obtained.
Стекло вспенивается до желаемой плотности и пористой структуры, температура печи быстро снижается до температуры, при которой приостанавливается вспенивание. Затем при помощи воздуха резко охлаждают до появления «термического шока» стекла, для того чтобы прошел процесс естественного дробления.The glass foams to the desired density and porous structure, the temperature of the furnace rapidly drops to the temperature at which foaming stops. Then, with the help of air, it is sharply cooled until the appearance of a "thermal shock" of the glass in order to undergo the process of natural crushing.
После естественного распада (дробления) получаются камни неправильной формы с закрытой воздухо и водонипроницаемой пористой структурой. Насыпная объемная плотность составляет 200-240 кг/м3.After natural decay (crushing), stones of irregular shape with closed air and a water-tight porous structure are obtained. Bulk bulk density is 200-240 kg / m3.
Испытания показали, что технические характеристики прочность на сжатие пеностекольного щебня дорожного соответствуют заданным параметрам указанные в таблице 1.Tests have shown that the technical characteristics of the compressive strength of the foam glass road gravel correspond to the specified parameters listed in table 1.
ФРАКЦИОННЫЙ УТЕПЛИТЕЛЬ ИЗ ВСПЕНЕННОГО СТЕКЛА ДЛЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО СТРОИТЕЛЬСТВАFACIAL HEATER FROM FOAMED GLASS FOR RAILWAY CONSTRUCTION
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017130375A RU2681157C2 (en) | 2017-08-28 | 2017-08-28 | Fractional foam insulation for railway construction |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017130375A RU2681157C2 (en) | 2017-08-28 | 2017-08-28 | Fractional foam insulation for railway construction |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2017130375A RU2017130375A (en) | 2019-03-01 |
| RU2017130375A3 RU2017130375A3 (en) | 2019-03-01 |
| RU2681157C2 true RU2681157C2 (en) | 2019-03-04 |
Family
ID=65632472
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017130375A RU2681157C2 (en) | 2017-08-28 | 2017-08-28 | Fractional foam insulation for railway construction |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2681157C2 (en) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3941732A1 (en) * | 1989-12-18 | 1990-07-12 | Seger Michael | Continuous foamed glass article prodn. - by mixing ground glass with sodium silicate soln. contg. dissolved additives |
| US6642164B2 (en) * | 2000-12-08 | 2003-11-04 | Nippon Sheet Glass Co., Ltd. | Lightweight heat-insulating building material having frost resistance |
| JP2007133268A (en) * | 2005-11-11 | 2007-05-31 | Univ Waseda | Sound absorbing material for low frequency made of closed cell glass foam material |
| RU2563867C1 (en) * | 2014-09-29 | 2015-09-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Научно-Производственное Объединение "Диатомит" | Combined system of process lines for production of granulated glass foam, granulated glass foam ceramic material and inorganic granulated foam material |
-
2017
- 2017-08-28 RU RU2017130375A patent/RU2681157C2/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3941732A1 (en) * | 1989-12-18 | 1990-07-12 | Seger Michael | Continuous foamed glass article prodn. - by mixing ground glass with sodium silicate soln. contg. dissolved additives |
| US6642164B2 (en) * | 2000-12-08 | 2003-11-04 | Nippon Sheet Glass Co., Ltd. | Lightweight heat-insulating building material having frost resistance |
| JP2007133268A (en) * | 2005-11-11 | 2007-05-31 | Univ Waseda | Sound absorbing material for low frequency made of closed cell glass foam material |
| RU2563867C1 (en) * | 2014-09-29 | 2015-09-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Научно-Производственное Объединение "Диатомит" | Combined system of process lines for production of granulated glass foam, granulated glass foam ceramic material and inorganic granulated foam material |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Б.К.ДЕМИДОВИЧ. Производство и применение пеностекла. Издательство "Наука и техника", Минск, 1972, с.122, 197. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2017130375A (en) | 2019-03-01 |
| RU2017130375A3 (en) | 2019-03-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS58501721A (en) | Method and composition for producing foam glass from diatomaceous earth and flyash | |
| KR101067371B1 (en) | Bubble ceramic material with low weight and method for preparing thereof | |
| US20220315244A1 (en) | Foamed glass composite material and a method using the same | |
| CA2923209A1 (en) | Foam glassy materials and processes for production | |
| CN104030572B (en) | A kind of high-performance gradient foam glass thermal insulation material and preparation method thereof | |
| US3592619A (en) | High-silica glass foam method | |
| Karamanov et al. | Sintered glass-ceramics and foams by metallurgical slag with addition of CaF2 | |
| US3441396A (en) | Process for making cellular materials | |
| KR100952225B1 (en) | Method for manufacturing multi-cellular body by using waste basalt sullage and multi-cellular body made by the method | |
| US20210171215A1 (en) | Foamed glass composite material and a method for making and using the same | |
| RU2681157C2 (en) | Fractional foam insulation for railway construction | |
| RU2405743C1 (en) | Crude mixture for producing foamed silicate material and method of producing foamed silicate material (versions) | |
| JPH07144935A (en) | Inorganic glass foamed body and its production | |
| JPS59182223A (en) | Hollow silica sphere and its preparation | |
| CN104817274B (en) | Cullet and coal ash for manufacturing are for porous devitrified glass composite plate | |
| NO144603B (en) | Material consisting of cellular aggregates distributed in a binder. | |
| JPH0324414B2 (en) | ||
| JPS5860634A (en) | Preparation of granular air-bubble glass | |
| US11970288B2 (en) | Method for slowing an aircraft using a foamed glass composite runway | |
| RU2684654C2 (en) | Charge for producing foamed glass | |
| SU1708784A1 (en) | Stock for foam glass preparation | |
| RU2272006C1 (en) | Foamed vitrocrystalline material and method of production of such material | |
| RU2698388C1 (en) | Method for production of granulated foamed glass | |
| JPH04305030A (en) | Production of foamed-glass formed body | |
| RU2265582C2 (en) | Foaming mixture and a method of production of a modular foamed glass with the mixture use |