RU2659510C2 - Способ получения оксида магния из отходов серпентинитовой руды - Google Patents
Способ получения оксида магния из отходов серпентинитовой руды Download PDFInfo
- Publication number
- RU2659510C2 RU2659510C2 RU2017133373A RU2017133373A RU2659510C2 RU 2659510 C2 RU2659510 C2 RU 2659510C2 RU 2017133373 A RU2017133373 A RU 2017133373A RU 2017133373 A RU2017133373 A RU 2017133373A RU 2659510 C2 RU2659510 C2 RU 2659510C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- serpentinite
- magnesium oxide
- waste
- magnesium
- ore
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B26/00—Obtaining alkali, alkaline earth metals or magnesium
- C22B26/20—Obtaining alkaline earth metals or magnesium
- C22B26/22—Obtaining magnesium
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
Изобретение относится к технологии получения оксида магния из магнийсодержащего минерального сырья. Способ получения оксида магния из отходов серпентинитовой руды включает подготовку отходов серпентинитовой руды, мокрую магнитную сепарацию для отделения магнийсодержащей суспензии от магнетита, выщелачивание с помощью минеральной кислоты, карбонизацию и отжиг. Подготовку отходов серпентинитовой руды производят термической активацией в печи при температуре 500-600°C и размолом термически активированного серпентинита до размера частиц менее 0,1 мм. Выщелачивание проводят с использованием топочного углекислого газа, образующего при пропускании через водную суспензию активированного серпентинита угольную кислоту HCO3 с водородным показателем pH 3,5-4,5. Техническим результатом является повышение скорости процесса и степени извлечения благодаря большей доступности заблокированных пустой породой включений растворяемого минерала. Изобретение обеспечивает экологически безопасное получение оксида магния из отвалов более эффективным образом. 1 ил.
Description
Изобретение относится к технологии получения оксида магния преимущественно термическим разложением магнийсодержащего минерального сырья и предназначено для переработки серпентинита из отвалов на асбестовых и хромитовых месторождениях, т.е. для утилизации отходов производства горнорудной промышленности.
Наиболее близким решением по технической сущности, принятым за прототип, является Способ комплексной переработки серпентинита, содержащий подготовку отходов серпентинитовой руды, мокрую магнитную сепарацию для отделения магнийсодержащей суспензии, выщелачивание с помощью минеральной кислоты, карбонизацию и отжиг (RU 2097322 C1, С01B 33/142; C01F 5/02; C01D 5/02, опубликовано 27.11.1997).
Технической проблемой, решаемой настоящим изобретением, является необходимость работы с экологически вредными веществами - серной кислотой, гидроокислами металлов хром-никель-железистого состава. Другой технической проблемой является недостаточная эффективность процесса переработки серпентинита из-за неурегулированности гранулометрического состава исходного сырья.
Для решения перечисленных технических проблем предлагается в известный способ получения оксида магния из отходов серпентинитовой руды, содержащий подготовку отходов серпентинитовой руды, мокрую магнитную сепарацию для отделения магнийсодержащей суспензии, выщелачивание с помощью минеральной кислоты, карбонизацию и отжиг, включить в качестве подготовки отходов серпентинитовой руды операцию термической активации в печи при температуре 500-600°С и размол термически активированного серпентинита до размера частиц менее 0,1 мм, а выщелачивание производить углекислым газом, образующим при пропускании через водную суспензию минеральную кислоту - НСО3 с рН 3,5-4,5.
При температуре термической активации ниже 500°С происходит недостаточная дегидратация соединения силиката магния, что приводит к меньшей эффективности выщелачивания угольной кислотой; при выщелачивании в раствор переходят соединения железа раньше, чем нужное соединения магния. При температуре больше 600 (исследования проводились при 650°C) идет излишняя дегидратация и перекристаллизация силиката магния, и при выщелачивании угольной кислотой в раствор переходит силикагель, который забивает фильтры и делает дальнейшую фильтрацию невозможной.
Известно дробление при подготовке отходов
- до величин размера частиц 5 мм (см. Oxide production lightens waste burden «Processing», 1981 - найден по ссылке в описании патента RU 2372289);
- до величин размера частиц 3 мм (см. в описании патента RU 2258753, 2004);
- до величин размера частиц 1,5 мм (см. в описании патента RU 2372289, 2008);
- до величин размера частиц 0,25 мм (см. в описании патента KZ 15277, 2005). Увеличение степени измельчения термически активированного серпентинита до 0,1 мм повышает скорость процесса и конечную степень извлечения благодаря росту поверхности контакта фаз и большей доступности заблокированных пустой породой включений растворяемого минерала. Однако слишком тонкий помол приводит к повышению вязкости смеси, резко усложняет последующее разделение фаз и требует большего расхода энергии, чему противостоит термическая активация. Осуществляемые в предлагаемой последовательности вышеизложенные приемы позволяют провести экологически безопасное получение оксида магния из серпентинита отвалов на асбестовых и хромитовых месторождениях более эффективным образом.
На фиг. 1 приведена принципиальная схема получения оксида магния из отходов серпентинитовой руды предложенным способом.
Осуществление изобретения может быть следующим. Природное магнийсодержащее сырье 2 в виде отходов серпентинитовой руды предварительно подвергают термической активации в печи 4 при температуре 500-600°C. Термически активированный серпентинит 1 поступает в мельницу 6 и подвергается измельчению до размера частиц 3 менее 0,1 мм. Частицы 5 размером более 0,1 мм улавливаются в циклоне 8 и возвращаются на мельницу 6. Частицы 7 размером менее 0,1 мм из циклона 8 поступают на мокрый магнитный сепаратор 10, где под действием магнитных сил происходит отделение магнитной фракции - магнетита, путем разделения материалов на основе различия их магнитных свойств (магнитной восприимчивости) и различного поведения материалов в зоне действия магнитного поля, изменяющего гравитационную траекторию частиц. Осажденный магнетит 15 отправляют на пресс-фильтр 12, где разделяется на воду 9 и осадок магнетита 17, поступающий в отвал. Полученную в процессе мокрой магнитной сепарации двухпроцентную суспензию 11 отправляют в промежуточное хранилище 16, после которого отправляют в буфер 18 для получения суспензии. Воду 13, полученную в процессе пресс-фильтрования 14, также направляют в буфер 18 для разбавления кека 19 с последующим получением суспензии с концентрацией 5-30%. Полученная водная суспензия 21 поступает в барботажный реактор 20 для проведения процесса выщелачивания с помощью минеральной кислоты. В реактор 20 также подают охлажденный до температуры 20°С углекислый газ 31. В ходе интенсивного перемешивания за счет пропускания углекислого газа через водную суспензию образуется угольная кислота, в результате реакции с которой происходит карбонизация силиката магния, содержавшегося в исходном сырье, до карбоната магния 35. Газ 23, соответствующий параметрам атмосферного воздуха, сбрасывается в атмосферу, загруженная суспензия 25 поступает на пресс-фильтр 22, отжатый кек 27 направляют в отвал, а жидкость 29 поступает в теплообменник 24, где нагревается отходящими газами 41 из печи термической активации 4 и печи кальцинирования 30. Из теплообменника 24 охлажденный газ 31 поступает в барботажный реактор 20, жидкость 33 направляют в кристаллизатор 26, где происходит выпадение в осадок карбоната магния 35. Полученную суспензию карбоната магния 35 направляют на пресс-фильтр 28 для отделения воды 13. Отжатый карбонат магния 37 поступает в печь 30 для получения целевого продукта - оксида магния 39. Воду 13, полученную в процессе фильтрования на пресс-фильтре 28, возвращают назад в цикл для получения суспензии в буфере 18. Готовый оксид магния 39 отправляют на склад 32.
Приведенный пример получения оксида магния из отходов серпентинитовой руды показывает, что можно отказаться от экологически вредных минеральных кислот путем использования углекислого газа, полученного в процессе отжига и термической активации, наличие которой одновременно повышает эффективность процессов размола и эмульгирования исходного сырья, достигаемое при этом уменьшение размера частиц реагентов, в свою очередь, позволяет использовать при выщелачивании в качестве минеральной кислоты угольную кислоту, полученную с помощью топочных газов.
Claims (1)
- Способ получения оксида магния из отходов серпентинитовой руды, включающий подготовку отходов серпентинитовой руды, мокрую магнитную сепарацию для отделения магнийсодержащей суспензии от магнетита, выщелачивание с помощью минеральной кислоты, карбонизацию и отжиг, отличающийся тем, что подготовку отходов серпентинитовой руды производят термической активацией в печи при температуре 500-600°C и размолом термически активированного серпентинита до размера частиц менее 0,1 мм, а выщелачивание проводят с использованием топочного углекислого газа, образующего при пропускании через водную суспензию активированного серпентинита угольную кислоту HCO3 с водородным показателем pH 3,5-4,5.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2017133373A RU2659510C2 (ru) | 2017-09-25 | 2017-09-25 | Способ получения оксида магния из отходов серпентинитовой руды |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2017133373A RU2659510C2 (ru) | 2017-09-25 | 2017-09-25 | Способ получения оксида магния из отходов серпентинитовой руды |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2017133373A RU2017133373A (ru) | 2017-11-10 |
RU2659510C2 true RU2659510C2 (ru) | 2018-07-02 |
Family
ID=60264239
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2017133373A RU2659510C2 (ru) | 2017-09-25 | 2017-09-25 | Способ получения оксида магния из отходов серпентинитовой руды |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2659510C2 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2762361C1 (ru) * | 2021-05-19 | 2021-12-20 | Магомет Абубекирович Конов | Комплексное удобрение |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20210354992A1 (en) * | 2018-08-06 | 2021-11-18 | Mag One Operations Inc. | Production of fine grain magnesium oxide and fibrous amorphous silica from serpentinite mine tailings |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2648126A1 (fr) * | 1989-06-09 | 1990-12-14 | Norsk Hydro As | Procede pour traiter du minerai de magnesium et obtenir une solution pure de chlorure de magnesium |
US5112584A (en) * | 1987-07-15 | 1992-05-12 | Norsk Hydro A.S. | Method for production of magnesium chloride |
RU2097322C1 (ru) * | 1992-02-24 | 1997-11-27 | Вадим Викторович Велинский | Способ комплексной переработки серпентинита |
WO1998058875A1 (en) * | 1997-06-20 | 1998-12-30 | Norsk Hydro Asa | PROCESS FOR PRODUCING ANHYDROUS MgCl¿2? |
CA2344943A1 (en) * | 1998-09-23 | 2000-03-30 | Noranda Inc. | Method for the production of a high-purity concentrated magnesium chloride solution by acid leaching and neutralization |
RU2237111C1 (ru) * | 2003-06-24 | 2004-09-27 | Открытое акционерное общество "АВИСМА титано-магниевый комбинат" | Способ получения магния из кремнийсодержащих отходов |
-
2017
- 2017-09-25 RU RU2017133373A patent/RU2659510C2/ru active IP Right Revival
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5112584A (en) * | 1987-07-15 | 1992-05-12 | Norsk Hydro A.S. | Method for production of magnesium chloride |
FR2648126A1 (fr) * | 1989-06-09 | 1990-12-14 | Norsk Hydro As | Procede pour traiter du minerai de magnesium et obtenir une solution pure de chlorure de magnesium |
RU2097322C1 (ru) * | 1992-02-24 | 1997-11-27 | Вадим Викторович Велинский | Способ комплексной переработки серпентинита |
WO1998058875A1 (en) * | 1997-06-20 | 1998-12-30 | Norsk Hydro Asa | PROCESS FOR PRODUCING ANHYDROUS MgCl¿2? |
CA2344943A1 (en) * | 1998-09-23 | 2000-03-30 | Noranda Inc. | Method for the production of a high-purity concentrated magnesium chloride solution by acid leaching and neutralization |
RU2233898C2 (ru) * | 1998-09-23 | 2004-08-10 | Норанда Инк. | Способ приготовления раствора хлорида магния |
RU2237111C1 (ru) * | 2003-06-24 | 2004-09-27 | Открытое акционерное общество "АВИСМА титано-магниевый комбинат" | Способ получения магния из кремнийсодержащих отходов |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2762361C1 (ru) * | 2021-05-19 | 2021-12-20 | Магомет Абубекирович Конов | Комплексное удобрение |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2017133373A (ru) | 2017-11-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6687608B2 (ja) | 回収方法 | |
Tripathy et al. | A pyro-hydrometallurgical process for the recovery of alumina from waste aluminium dross | |
US10131968B2 (en) | Recovery of lithium from silicate minerals | |
JP6964084B2 (ja) | リン酸塩鉱物からのリチウム回収 | |
CN110983071B (zh) | 从低品位的锂矿石矿原料中提取锂盐的方法 | |
Tripathy et al. | Sodium fluoride assisted acid leaching of coal fly ash for the extraction of alumina | |
JP2014526431A (ja) | アルミナ及び様々な他の生成物の調製プロセス | |
KR102090348B1 (ko) | 희토류 추출을 위한 시스템 및 방법 | |
CN106148730B (zh) | 一种从锂云母中提取碱金属的方法 | |
CN112322909B (zh) | 一种用硫酸浸出法提取红土镍矿有价金属元素及酸碱再生循环的方法 | |
RU2659510C2 (ru) | Способ получения оксида магния из отходов серпентинитовой руды | |
KR102553461B1 (ko) | 황 회수를 통한 선택적 희토류 추출 시스템 및 공정 | |
CN102515227A (zh) | 基于粉磨酸浸工艺从粉煤灰中提取氧化铝的方法 | |
RU2412259C1 (ru) | Способ очистки железной руды от мышьяка и фосфора | |
EP2851443A1 (en) | Method for comprehensive processing of a material composition from coal- and/or shale-extraction industry wastes to obtain a wide range of valuable chemical products | |
CN104561551B (zh) | 一种硼镁铁共生矿有价组元分离提取的方法 | |
WO2015165152A1 (zh) | 一种基于钙化-碳化法的无蒸发生产氧化铝的方法 | |
CN109207720B (zh) | 一种石煤提钒的浸取方法 | |
RU2605987C1 (ru) | Способ комплексной переработки золы от сжигания углей | |
Liu et al. | Comprehensive recovery of Ca, V, Zn, and Si from black shale using a novel hydrochloric acid selective leaching-decarburization process | |
WO2023223399A1 (ja) | アルカリ土類金属の抽出方法、co2固定化方法、及びco2を固定化し有価金属を回収する方法 | |
RU2312912C2 (ru) | Способ получения хромитового концентрата | |
RU2616698C1 (ru) | Способ извлечения ультрадисперсных алмазов из импактитов | |
CN113604663B (zh) | 一种基于低钙还原焙烧分离铁铝共生资源的方法 | |
WO2011122983A1 (ru) | Способ извлечения латуни, оксидов цинка и меди из шлака |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
HC9A | Changing information about inventors | ||
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200926 |
|
NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20220314 |