RU2654222C1 - Method for obtaining aluminium-erbium ligature - Google Patents

Method for obtaining aluminium-erbium ligature Download PDF

Info

Publication number
RU2654222C1
RU2654222C1 RU2017125914A RU2017125914A RU2654222C1 RU 2654222 C1 RU2654222 C1 RU 2654222C1 RU 2017125914 A RU2017125914 A RU 2017125914A RU 2017125914 A RU2017125914 A RU 2017125914A RU 2654222 C1 RU2654222 C1 RU 2654222C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
mixture
erbium
ligature
aluminum
aluminium
Prior art date
Application number
RU2017125914A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
Владимир Юрьевич Бажин
Виктор Михайлович Сизяков
Ярослав Игоревич Косов
Original Assignee
федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский горный университет"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский горный университет" filed Critical федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский горный университет"
Priority to RU2017125914A priority Critical patent/RU2654222C1/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2654222C1 publication Critical patent/RU2654222C1/en

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Electrolytic Production Of Metals (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

FIELD: metallurgy.
SUBSTANCE: invention relates to metallurgy of non-ferrous metals, in particular to the production of ligatures and alloys of aluminum with rare earth metals, and can be used to produce an aluminium-erbium ligature. Method comprises preparing an initial mixture in powdered state with the following component ratio, wt%: erbium fluoride 20–45; sodium fluoride 10–22; potassium chloride 37–68, mixing the mixture with aluminium in the form of granules, providing a weight ratio of the mixture to aluminium from 0.2 to 0.75, placing the resulting reaction mixture in a graphite crucible, heating and melting, and holding the melt at a temperature of 750–850 °C for 30–60 minutes with intermittent stirring to effect aluminothermic reduction, and separately casting the molten salt and liquid ligature into moulds.
EFFECT: invention provides a ligature with a different component content and a uniform distribution of aluminium intermetallides throughout the volume, simplifies the technological process, the selected composition of the mixture – low melting point of the mixture, complete melting of the mixture at aluminothermic reduction temperature and good wetting of aluminium.
1 cl, 1 tbl, 7 ex

Description

Изобретение относится к области металлургии цветных металлов, в частности к получению лигатур и сплавов алюминия с редкоземельными металлами, и может быть использовано для получения лигатуры алюминий-эрбий, которая может быть использована в качестве легирующих и модифицирующих добавок в производстве сплавов на основе алюминия с повышенными физико-механическими свойствами.The invention relates to the field of metallurgy of non-ferrous metals, in particular to the production of alloys and alloys of aluminum with rare-earth metals, and can be used to obtain aluminum-erbium alloys, which can be used as alloying and modifying additives in the production of aluminum-based alloys with increased physical -mechanical properties.

Известен способ получения сплава алюминий-эрбий (Патент CN №1352316, опубл. 06.05.2002 г.) с введением редкоземельного элемента эрбия в количестве 0,01-1,0 мас. % (предпочтительнее 0,1-0,3 мас. %) путем добавления предварительно переплавленного в вакууме промежуточного сплава (лигатуры) Al-Er. Согласно изобретению добавление Er может значительно улучшить механические характеристики Al сплава, в том числе повысить на 20% прочность на разрыв и предел текучести, а также повысить температуру рекристаллизации алюминиевого сплава.A known method of producing an aluminum-erbium alloy (CN Patent No. 1352316, publ. 06.05.2002) with the introduction of the rare-earth element of erbium in an amount of 0.01-1.0 wt. % (preferably 0.1-0.3 wt.%) by adding an Al-Er intermediate alloy (ligature) previously melted in vacuo. According to the invention, the addition of Er can significantly improve the mechanical characteristics of an Al alloy, including an increase of 20% in tensile strength and yield strength, as well as an increase in the recrystallization temperature of an aluminum alloy.

Известен способ получения лигатуры алюминий-эрбий путем сплавления металлического эрбия и алюминия (Karnesky R.A. Evolution of nanoscale precipitates in Al microalloyed with Sc and Er / R.A. Karnesky, D.C. Dunand, D.N. Seidman // Acta Materialia 57 (2009) pp. 4022-4031).A known method for producing aluminum-erbium alloys by alloying metallic erbium and aluminum (Karnesky RA Evolution of nanoscale precipitates in Al microalloyed with Sc and Er / RA Karnesky, DC Dunand, DN Seidman // Acta Materialia 57 (2009) pp. 4022-4031) .

Недостатком указанных способов является: необходимость предварительного получения чистого металлического эрбия по сложной технологической схеме; трудности сплавления эрбия с алюминием, вызванные большой разницей в температурах плавления компонентов (более 800°С), возможностью загрязнения приготовляемых сплавов примесями металла восстановителя (например, кальцием), недостаточно полное усвоение эрбия в процессе сплавления.The disadvantage of these methods is: the need for preliminary obtaining pure metallic erbium according to a complex technological scheme; difficulties in the alloying of erbium with aluminum, caused by a large difference in the melting temperatures of the components (more than 800 ° C), the possibility of contamination of the prepared alloys with impurities of the metal of the reducing agent (for example, calcium), insufficient absorption of erbium in the alloying process.

Известен способ получения сплава алюминий-литий-эрбий-тулий, содержащего упрочняющие частицы Al3Er и Al3Tm посредством электролиза расплавленных солей. Способ включает в себя использование электролизной ячейки с вольфрамовым катодом и графитового анода с использованием в качестве электролита расплавленных солей KCl - LiCl в равном массовом соотношении, с добавлением фторида алюминия (AlF3), хлорида эрбия (ErCl3) и хлорида тулия (TmCl3). Количество добавляемого AlF3 контролируется в пределах 8,0-11,5 вес. %, а количества добавляемых ErCl3 и TmCl3 соответственно контролируются 0,96-1,0 вес. %. Проводят совместное электролитическое восстановление при 650°С в течение 120 минут с плотностью катодного тока 3,18-7,96 А⋅см-2 и получают четырехэлементный сплав Al-Li-Er-Tm, содержащий упрочняющие частицы Al3Er и Al3Tm.A known method of producing an aluminum-lithium-erbium-thulium alloy containing reinforcing particles Al 3 Er and Al 3 Tm by electrolysis of molten salts. The method includes the use of an electrolysis cell with a tungsten cathode and a graphite anode using molten KCl - LiCl salts as an electrolyte in an equal weight ratio, with the addition of aluminum fluoride (AlF 3 ), erbium chloride (ErCl 3 ) and thulium chloride (TmCl 3 ) . The amount of added AlF 3 is controlled in the range of 8.0-11.5 weight. %, and the amount of added ErCl 3 and TmCl 3, respectively, is controlled by 0.96-1.0 weight. % A joint electrolytic reduction is carried out at 650 ° C for 120 minutes with a cathode current density of 3.18-7.96 Ah · cm -2 and get a four-cell alloy Al-Li-Er-Tm containing reinforcing particles Al 3 Er and Al 3 Tm .

Недостатком данного способа является использование хлоридов редкоземельных металлов (ErCl3 и TmCl3), которые характеризуются высокой степенью летучести при указанной температуре процесса (т.к. с увеличением порядкового номера редкоземельного металла летучесть его хлорида увеличивается), что совместно с большим временем выдержки приводит к увеличению безвозвратных потерь.The disadvantage of this method is the use of rare-earth metal chlorides (ErCl 3 and TmCl 3 ), which are characterized by a high degree of volatility at the indicated process temperature (since with increasing sequence number of the rare-earth metal, the volatility of its chloride increases), which together with a longer exposure time leads to increase irretrievable losses.

Известен способ получения алюмоскандийсодержащей лигатуры (патент RU №2421537, опубл. 20.06.2011 г.), принятый за прототип, включающий использование исходной шихты, содержащей фторид натрия, хлорид калия, оксид или фторид скандия, фторид алюминия, гидрофторид калия и оксифторид циркония и/или гафния, которую смешивают с металлическим алюминием для соблюдения массового отношения компонентов шихты к алюминию, равного 1:0,8-1,1, полученную смесь помещают в тигель и нагревают до температуры 800-900°С, проводят алюминотермическое восстановление при перемешивании расплава, выдерживают расплав в течение 15-30 мин и разливают отдельно солевой расплав и жидкую лигатуру в изложницы.A known method of producing aluminoscandium-containing ligatures (patent RU No. 2421537, publ. 06/20/2011), adopted for the prototype, including the use of the original mixture containing sodium fluoride, potassium chloride, scandium oxide or fluoride, aluminum fluoride, potassium hydrofluoride and zirconium oxyfluoride and / or hafnium, which is mixed with metal aluminum to maintain a mass ratio of charge components to aluminum equal to 1: 0.8-1.1, the resulting mixture is placed in a crucible and heated to a temperature of 800-900 ° C, aluminothermic reduction is carried out with stirring melt, maintain the melt for 15-30 minutes and separately pour the molten salt and liquid ligature into the molds.

Недостатком данного способа является возможная неоднородность лигатуры, из-за большого количества компонентов шихты, необходимость проведения энергоемких предварительных операции по тщательному перемешиванию шести-семи компонентов шихты, а также большой расход солей на единицу металла (массового отношения компонентов шихты к алюминию - 1:0,8-1,1).The disadvantage of this method is the possible heterogeneity of the ligature, due to the large number of charge components, the need for energy-intensive preliminary operations to thoroughly mix six to seven charge components, as well as the high consumption of salts per metal unit (the mass ratio of charge components to aluminum is 1: 0, 8-1.1).

Техническим результатом является упрощение технологии получения лигатуры алюминий-эрбий за счет выбора рациональных технологических параметров процесса, обеспечивающих высокое извлечение редкоземельного металла - эрбия - в лигатуру.The technical result is to simplify the technology of obtaining aluminum-erbium alloys by selecting rational process parameters that provide high extraction of rare-earth metal - erbium - in the alloy.

Технический результат достигается тем, что используют исходную шихту, дополнительно содержащую фторид эрбия, при следующем соотношении компонентов, мас. %: фторид эрбия 20-45; фторид натрия 10-22; хлорид калия 37-68, затем исходную шихту смешивают с алюминием для обеспечения массового отношения шихты к алюминию от 0,2 до 0,75 и помещают в графитовый тигель, далее проводится нагрев до температуры от 750 до 850°C с выдержкой от 30 до 60 минут при периодическом перемешивании для осуществления алюминотермического восстановления.The technical result is achieved by using the original mixture, additionally containing erbium fluoride, in the following ratio of components, wt. %: erbium fluoride 20-45; sodium fluoride 10-22; potassium chloride 37-68, then the initial mixture is mixed with aluminum to provide a mass ratio of the mixture to aluminum from 0.2 to 0.75 and placed in a graphite crucible, then it is heated to a temperature of 750 to 850 ° C with a holding time of 30 to 60 minutes with periodic stirring for aluminothermic recovery.

Способ осуществляется следующим образом. Готовят шихту следующего состава с соотношением компонентов, мас. %: фторид эрбия 20-45; фторид натрия 10-22; хлорид калия 37-68. Все компоненты шихты в порошкообразном состоянии, после предварительного просушивания тщательно перемешивают. Шихту смешивают с гранулами алюминия для обеспечения массового отношения шихты к алюминию от 0,2 до 0,75. Шихту загружают в графитовый тигель. После чего проводят предварительный нагрев и плавление исходной шихты в печи сопротивления. После загрузки реакционную смесь выдерживают при заданной температуре от 750 до 850°С в течение от 30 до 60 минут при периодическом перемешивании, что обеспечивает протекание реакции алюминотермического восстановления с образованием интерметаллидов вида Al3Er. В конце проводят разливку отдельно солевого расплава и жидкой лигатуры в изложницы.The method is as follows. Prepare a mixture of the following composition with a ratio of components, wt. %: erbium fluoride 20-45; sodium fluoride 10-22; potassium chloride 37-68. All components of the mixture in powder form, after preliminary drying, mix thoroughly. The mixture is mixed with aluminum granules to ensure a mass ratio of the mixture to aluminum from 0.2 to 0.75. The mixture is loaded into a graphite crucible. After that, preliminary heating and melting of the initial charge are carried out in a resistance furnace. After loading, the reaction mixture is maintained at a predetermined temperature of 750 to 850 ° C for 30 to 60 minutes with occasional stirring, allowing the reaction aluminothermic reduction to form intermetallics form Al 3 Er. At the end, separate molten salt and liquid ligatures are cast into molds.

Способ поясняется следующими примерами.The method is illustrated by the following examples.

Пример 1. Готовят шихту - смесь прогретых солей следующего состава: 7,5 г ErF3 (44,1%), 3,2 г NaF (18,8%), 6,3 г KCl (37,1%). Масса смеси: 17,0 г. Шихту перемешивают и растирают в ступе. Затем к приготовленной шихте добавляют гранулы алюминия размером 2-5 мм в количестве 60 г и помещают в графитовый тигель. После чего проводят нагрев шихты в печи сопротивления и выдержку при температуре 800°С в течение 60 минут при периодическом перемешивании графитовым скребком или стержнем. В конце проводят разливку отдельно солевого расплава и жидкой лигатуры в изложницы. Выход эрбия в лигатуру составил 83,0% (таблица 1).Example 1. A mixture is prepared — a mixture of heated salts of the following composition: 7.5 g ErF 3 (44.1%), 3.2 g NaF (18.8%), 6.3 g KCl (37.1%). The mass of the mixture: 17.0 g. The mixture is mixed and triturated in a mortar. Then, aluminum granules of 2-5 mm in amount of 60 g are added to the prepared charge and placed in a graphite crucible. After that, the mixture is heated in a resistance furnace and held at a temperature of 800 ° C for 60 minutes with periodic stirring with a graphite scraper or rod. At the end, separate molten salt and liquid ligatures are cast into molds. The yield of erbium in the ligature was 83.0% (table 1).

Пример 2. Способ осуществляют, как описано в примере 1. Состав шихты: 6,6 г ErF3 (24,3%), 3,0 г NaF (11,1%), 17,5 г KCl (64,6%). Масса шихты: 27,1 г. Масса добавляемого алюминия в виде гранул размером 2-5 мм - 98 г. Температура и время выдержки 850°С и 30 мин соответственно. Выход эрбия в лигатуру составил 91,4% (таблица 1).Example 2. The method is carried out as described in example 1. The composition of the mixture: 6.6 g of ErF 3 (24.3%), 3.0 g of NaF (11.1%), 17.5 g of KCl (64.6% ) The mass of the charge: 27.1 g. The mass of added aluminum in the form of granules with a size of 2-5 mm is 98 g. The temperature and exposure time are 850 ° C and 30 min, respectively. The erbium yield in the ligature was 91.4% (table 1).

Пример 3. Готовят шихту следующего состава: 6,7 г ErF3 (37,9%), 2,0 г NaF (11,3%), 9,0 г KCl (50,8%). Масса шихты: 17,7 г. Шихту загружают в графитовый тигель. После чего проводят предварительный нагрев и плавление шихты, после чего добавляют предварительно нагретый алюминий в виде гранул размером 2-5 мм 80 г. Температура и время выдержки 800°С и 40 мин соответственно. Выход эрбия в лигатуру составил 88,0% (таблица 1).Example 3. Prepare a mixture of the following composition: 6.7 g ErF 3 (37.9%), 2.0 g NaF (11.3%), 9.0 g KCl (50.8%). The mass of the mixture: 17.7 g. The mixture is loaded into a graphite crucible. After that, preliminary heating and melting of the charge are carried out, after which preheated aluminum is added in the form of granules with a size of 2-5 mm 80 g. The temperature and exposure time are 800 ° C and 40 min, respectively. The erbium yield in the ligature was 88.0% (table 1).

Пример 4. Способ осуществляют, как описано в примере 1. Состав шихты: 11,7 г ErF3 (21,3%), 6,0 г NaF (10,9%), 37,2 г KCl (67,8%). Масса шихты: 54,9 г. Масса добавляемого алюминия в виде гранул размером 2-5 мм: 100 г. Температура и время выдержки 900°С и 50 мин соответственно. Выход эрбия в лигатуру составил 77,0%. Высокая температура процесса (900°С) стала причиной увеличения потерь солей, что привело к снижению выхода (таблица 1).Example 4. The method is carried out as described in example 1. The composition of the mixture: 11.7 g ErF 3 (21.3%), 6.0 g NaF (10.9%), 37.2 g KCl (67.8% ) The mass of the mixture: 54.9 g. The mass of added aluminum in the form of granules with a size of 2-5 mm: 100 g. The temperature and exposure time are 900 ° C and 50 min, respectively. The erbium yield in the ligature was 77.0%. The high process temperature (900 ° C) caused an increase in salt losses, which led to a decrease in yield (table 1).

Пример 5. Способ осуществляют, как описано в примере 1. Состав шихты: 1,5 г ErF3 (32,6%), 1,0 г NaF (21,7%), 2,1 г KCl (45,7%). Масса шихты: 4,6 г. Масса добавляемого алюминия в виде гранул размером 2-5 мм: 51 г. Температура и время выдержки 750°С и 20 мин соответственно. Выход эрбия в лигатуру составил 62,7%. Малое время выдержки и низкое отношение шихты к алюминию стало причиной снижения выхода (таблица 1).Example 5. The method is carried out as described in example 1. The composition of the mixture: 1.5 g ErF 3 (32.6%), 1.0 g NaF (21.7%), 2.1 g KCl (45.7% ) The mass of the mixture: 4.6 g. The mass of added aluminum in the form of granules with a size of 2-5 mm: 51 g. Temperature and exposure time 750 ° C and 20 min, respectively. The erbium yield in the ligature was 62.7%. The short exposure time and the low ratio of the charge to aluminum caused a decrease in yield (table 1).

Пример 6. Способ осуществляют, как описано в примере 1. Состав шихты: 6,0 г ErF3 (20,0%), 4,0 г NaF (13,3%), 20,0 г KCl (66,7%). Масса шихты: 30,0 г. Масса добавляемого алюминия в виде гранул размером 2-5 мм: 40 г. Температура и время выдержки 700°С и 65 мин соответственно. Выход эрбия в лигатуру составил 49,4%. Низкая температура процесса (700°С) стала причиной снижения активности компонентов шихты и, как следствие, низкого выхода (таблица 1).Example 6. The method is carried out as described in example 1. The composition of the mixture: 6.0 g ErF 3 (20.0%), 4.0 g NaF (13.3%), 20.0 g KCl (66.7% ) The mass of the charge: 30.0 g. The mass of added aluminum in the form of granules with a size of 2-5 mm: 40 g. Temperature and exposure time of 700 ° C and 65 min, respectively. Erbium yield in the ligature was 49.4%. The low process temperature (700 ° C) caused a decrease in the activity of the charge components and, as a result, a low yield (table 1).

Пример 7. Способ осуществляют, как описано в примере 1. Состав шихты: 5,0 г ErF3 (50,0%), 1,0 г NaF (10,0%), 4,0 г KCl (40,0%). Масса шихты: 10,0 г. Масса добавляемого алюминия в виде гранул размером 2-5 мм: 60 г. Температура и время выдержки 800°С и 30 мин соответственно. Выход эрбия в лигатуру составил 60,7%. Высокое содержание фторида эрбия (50,0%) - самого тугоплавкого компонента солевой смеси создало кинетические трудности восстановления, а именно неполное проплавление шихты, что понизило выход (таблица 1).Example 7. The method is carried out as described in example 1. The composition of the mixture: 5.0 g ErF 3 (50.0%), 1.0 g NaF (10.0%), 4.0 g KCl (40.0% ) The mass of the mixture: 10.0 g. The mass of added aluminum in the form of granules with a size of 2-5 mm: 60 g. Temperature and exposure time 800 ° C and 30 min, respectively. The yield of erbium in the ligature was 60.7%. The high content of erbium fluoride (50.0%), the most refractory component of the salt mixture, created kinetic difficulties in recovery, namely, incomplete penetration of the charge, which reduced the yield (table 1).

Figure 00000001
Figure 00000001

Figure 00000002
Figure 00000002

Способ обеспечивает получение лигатуры с различным содержанием компонента и равномерным распределением интерметаллидов алюминия по всему объему, упрощает технологический процесс. Подобранный состав шихты обеспечивает низкую температуру плавления шихты, полное расплавление шихты при температуре осуществления алюминотермического восстановления и хорошее смачивание алюминия.The method provides ligatures with a different component content and a uniform distribution of aluminum intermetallic compounds throughout the volume, simplifies the process. The selected composition of the charge provides a low melting temperature of the charge, complete melting of the charge at the temperature of aluminothermic reduction and good wetting of aluminum.

Перспективность легирования алюминия эрбием обусловлена измельчением структуры зерна, повышением прочности, вязкости и сопротивления коррозии.The prospect of alloying aluminum with erbium is due to the refinement of the grain structure, an increase in strength, viscosity and corrosion resistance.

Предпочтительнее в алюминиевые сплавы лигатуру вводить с содержанием легирующего элемента 2, 5 и реже 10 мас. %, что обусловлено меньшими безвозвратными потерями при технологических перегревах расплава для растворения легирующего элемента.It is preferable to introduce a ligature into aluminum alloys with a content of an alloying element of 2, 5 and less often 10 wt. %, which is due to lower irretrievable losses during technological overheating of the melt to dissolve the alloying element.

Claims (1)

Способ получения лигатуры алюминий-эрбий, заключающийся в том, что готовят исходную шихту в порошкообразном состоянии при следующем соотношении компонентов, мас. %: фторид эрбия 20-45; фторид натрия 10-22; хлорид калия 37-68, смешивают шихту с алюминием в виде гранул с обеспечением массового отношения шихты к алюминию от 0,2 до 0,75, помещают полученную реакционную смесь в графитовый тигель, проводят ее нагрев и расплавление с выдержкой расплава при температуре 750-850°С в течение 30-60 минут при периодическом перемешивании для осуществления алюминотермического восстановления и осуществляют разливку отдельно солевого расплава и жидкой лигатуры в изложницы.A method of obtaining a ligature aluminum-erbium, which consists in preparing the initial charge in a powder state in the following ratio of components, wt. %: erbium fluoride 20-45; sodium fluoride 10-22; potassium chloride 37-68, the mixture is mixed with aluminum in the form of granules to ensure a mass ratio of the mixture to aluminum from 0.2 to 0.75, the resulting reaction mixture is placed in a graphite crucible, it is heated and melted with melt holding at a temperature of 750-850 ° C for 30-60 minutes with periodic stirring for aluminothermic reduction and pouring separately the molten salt and liquid ligature into the molds.
RU2017125914A 2017-07-18 2017-07-18 Method for obtaining aluminium-erbium ligature RU2654222C1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2017125914A RU2654222C1 (en) 2017-07-18 2017-07-18 Method for obtaining aluminium-erbium ligature

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2017125914A RU2654222C1 (en) 2017-07-18 2017-07-18 Method for obtaining aluminium-erbium ligature

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2654222C1 true RU2654222C1 (en) 2018-05-17

Family

ID=62153062

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2017125914A RU2654222C1 (en) 2017-07-18 2017-07-18 Method for obtaining aluminium-erbium ligature

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2654222C1 (en)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1352316A (en) * 2001-11-07 2002-06-05 北京工业大学 Aluminium-erbium alloy
RU2303621C2 (en) * 2001-08-02 2007-07-27 3М Инновейтив Пропертиз Компани Abrasive particles and methods of their production and application
RU2421537C2 (en) * 2009-02-02 2011-06-20 Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской Академии наук Procedure for production of alumo-scandium containing additional alloy and charge for production of alumo-scandium containing additional alloy
RU2015155987A (en) * 2015-12-25 2017-06-30 ООО "СМВ Инжиниринг" High-strength thermally unstrengthened aluminum alloy and method for its manufacture

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2303621C2 (en) * 2001-08-02 2007-07-27 3М Инновейтив Пропертиз Компани Abrasive particles and methods of their production and application
CN1352316A (en) * 2001-11-07 2002-06-05 北京工业大学 Aluminium-erbium alloy
RU2421537C2 (en) * 2009-02-02 2011-06-20 Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской Академии наук Procedure for production of alumo-scandium containing additional alloy and charge for production of alumo-scandium containing additional alloy
RU2015155987A (en) * 2015-12-25 2017-06-30 ООО "СМВ Инжиниринг" High-strength thermally unstrengthened aluminum alloy and method for its manufacture

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5405115B2 (en) Method for producing grain refined mother alloy
CA2983108C (en) Method for producing aluminium-scandium alloy and reactor for implementing the method
CN101654796B (en) Method for preparing Al-Li alloy through molten salt electrolytic method
RU2593246C1 (en) Method for obtaining aluminium-scandium foundry alloy
RU2587700C1 (en) Method of producing aluminium-scandium-yttrium ligature
WO2003042418A1 (en) Method for producing an aluminium-scandium foundry alloy and a flux for producing said aluminium-scandium foundry alloy
RU2507291C1 (en) Method for obtaining aluminium-scandium alloy combination
ZHANG et al. Preparation of Mg–Li—La alloys by electrolysis in molten salt
RU2654222C1 (en) Method for obtaining aluminium-erbium ligature
Kosov et al. Synthesis of an aluminum–erbium master alloy from chloride–fluoride melts
RU2697127C1 (en) Method of magnesium-neodymium alloy ligature obtaining
CN110804704A (en) Preparation method of Al-Ti-B-Sr intermediate alloy and Al-Ti-B-Sr intermediate alloy
RU2621207C1 (en) Method for producing aluminium-based alloy and device for its implementation
RU2716727C1 (en) Electrolytic method of producing aluminum ligatures from oxide material
US2497530A (en) Master alloy for introducing zirconium into magnesium
RU2394927C2 (en) Procedure for production of titanium containing aluminium alloy
CN107326202B (en) A kind of high Mn content magnesium manganese intermediate alloy preparation method and alloy product
US2604394A (en) Magnesium base alloys
RU2658556C1 (en) Method for obtaining aluminum-zirconium ligatures
CN103132108B (en) Method for preparing heat resistance magnesia-alumina-neodymium alloy through electrolysis in fused salt system
US3951764A (en) Aluminum-manganese alloy
RU2675709C9 (en) Method of obtaining magnesium-zinc-yttrium ligature
RU2218436C1 (en) Method of production of aluminum-scandium master alloy
RU2370560C1 (en) PROCEDURE FOR PRODUCTION OF ALUMINIUM ADDITION ALLOY Al-Mg-Mn-Y FOR PRODUCTION OF ALUMINIUM ALLOYS
JP2004360025A (en) Method for manufacturing metallic titanium with direct electrolysis method

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20200719